冲击钻孔灌注桩施工工艺工法.docx
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冲击钻孔灌注桩施工工艺工法
冲击钻孔灌注桩施工工艺工法
1、编制依据
1.1.《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
1.2.客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
1.3.根据DK193+553火烧屋基双线大桥第一根冲击钻灌注桩7-4#桩基成功施工后的施工经验。
2、适用范围
适用于中铁十一局成渝铁路客运专线CYSG-4标采用冲击钻施工工艺的灌注桩。
本施工工艺适用于软土、粉质黏土、泥岩夹砂岩及各种复杂地质的桥梁桩基施工。
3、作业准备
3.1施工技术准备
3.1.1根据设计文件和环保要求,结合现场情况,编制实施性施工组织设计和施工工艺细则。
3.1.2施测墩台及孔位控制中线,做好护桩。
3.2场地准备
3.2.1在旱地上应清除杂物,换除软土,平整压实,场地位于陡坡时,开挖工作平台。
3.2.2在浅水中宜用筑岛法施工,筑岛面积应满足冲击钻有足够的作业面。
3.2.3钻孔场地在淤泥较厚时,可采取换填淤泥、加深护筒、增大水头压力、筑岛围堰等措施。
3.2.4在场地布置中安排泥浆循环净化系统。
3.3物资准备
根据工程备好各种所需材料。
3.4人员配备
(劳动力组织采用内部队伍组织模式,施工人员要结合现场确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置)主要人员见表1《冲击钻灌注桩施工主要劳力安排表》
3.5机械设备
机械配备见表1《冲击钻灌注桩施工主要劳力安排表》
表2《冲击钻灌注桩施工主要机械配置表》
序号
职务
数量
序号
职务
数量
1
现场负责人
1
7
安全员
1
2
技术负责人
2
8
测工
3
3
钢筋工
8
9
试验员
1
4
电焊工
8
10
钻机操作员
根据工程定
5
电工
2
11
机械司机
根据工程定
6
修理工
1
12
其它
根据工程定
表1冲击钻灌注桩施工主要劳力安排表
4、技术要求
4.1相关部门提供的该工程的地质勘察报告、水文地质资料、桩基工程施工图及图纸会审资料。
4.2施工现场环境和邻近区域内的地下管线(管道、电缆)、地下构筑物、危险建筑物、精密仪器车间等的调查资料。
4.3主要施工机械及其配套设备的技术性能资料,所需材料的检验和配合比试验,对所需的材料必需作材料的物理性能试验,并委托有资历的试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。
4.4测量人员已对钻孔桩位置进行了测量,并标出其中心位置,并在纵横向设了护桩。
4.5钻机司机等操作人员已进行了安全技术教育培训。
序号
机械设备名称
规格型号
数量
备注
1
冲击钻机
8JDZ
6
2
砼拌和站
HZS120
2
3
装载机
ZLM50E
2
4
砼搅拌输送车
HTM604
12
5
变压器
SL7-315/35
3
6
发电机组
250KW
1
7
汽车吊
QY25
2
8
高压电动油泵
ZB-500
10
9
抽水机
ZS-80
6
10
钢筋切割机
GQ-40
2
11
钢筋弯曲机
GW-40
2
12
电焊机
BX3-300
4
13
闪光对焊机
3
表2冲击钻灌注桩施工机械配置表
5、施工工艺及流程
施工准备→埋设钻孔护筒→搭设作业平台→桩机就位→钻孔→成孔检测→清孔→制作、安放钢筋笼→安放导管→浇筑水下混凝土→拔出导管、护筒→基桩检测。
见图1《冲击钻钻孔桩施工工艺流程图》。
5.1施工准备
人员机械进场,进行桩位详细测量放样,标明具体位置,钻机就位,各种原材料进场。
5.2埋设钻孔护筒
钻孔前应设置坚固不漏水的护筒:
5.2.1钢护筒在旱地或水中均可使用,筒壁厚度可根据钻孔桩径、埋深和埋设方法选定,一般钻孔桩可为4~12mm,必要时可根据钻孔桩孔径、埋设方法和深度通过计算确定。
5.2.2钢筋混凝土护筒可在水深不大的钻孔中使用,筒壁厚度为8~10cm。
5.2.3护筒内径应大于钻头直径40cm。
5.2.4护筒埋设方法:
(1)在砂土,粉砂土地和砂砾等松散河床挖埋护筒时先在桩位处挖出比护筒高度深30-50厘米,直径比护筒大40-50厘米的圆坑。
然后在坑底填筑30-50厘米厚的粘土,分层夯实,以备安设护筒。
(2)在粘性土中挖埋时,坑的直径与上述相同,坑深则与护筒相等,坑底稍加平整。
通过定位的控制桩拉线放样,把钻孔的中心位置标于坑底。
把护筒放进坑内,用十字架找出护筒的圆心位置。
移动护筒使其圆心与坑底的钻孔中心位置重合,另用水平尺校正,使护筒直立然后在护筒周对称地均匀回填最佳含水量的粘土,并对称夯实,在砂砾地层埋设时,更应夯埋密实,以免回填粘土与砂砾交界处漏水。
回填夯实第一层土后,应检查搞筒位置是否正确,才能继续夯填。
(3)护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m,并高出施工地面0.5m,其高度应满足孔内泥浆面高度的要求。
(4)在岸滩上护筒埋置尝试为:
黏性土、粉土不小于1m,砂类土不小于2m,当表层土松软时,宜浆护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m;埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实;可用锤击、加压或振动等方法下沉护筒。
(5)在水中筑岛护筒宜埋入河床面以下1m左右,在水中平台上设置护筒,可根据施工最高水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深,必要时打入不透水层;在水中平台上下沉护筒,应有足够的导向设备控制护筒位置。
(6)护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
图1冲击钻钻孔桩施工工艺流程图
`
5.3泥浆池防护与泥浆制备
5.3.1钻孔桩施工时应设置沉淀池,泥浆池设置在两墩中间,一个泥浆池最多允许供两个墩位使用,在24m垮中间不允许设置泥浆池。
5.3.2泥浆池上缘纵向11m×横向8m×深3.0m,泥浆池按1:
0.5放坡,,泥浆池外围设钢管防护栏,钢管使用Ф40双横杆,钢管外刷红白0.3m等距相间油漆,栏杆柱露出地面高度1.2m,打入地面深度不少于0.5m,埋设距泥浆池边缘0.5m,间距3.0m,横杆上下间距0.6m。
5.3.3泥浆池应设置密目的安全防护网,挂设醒目的“泥浆池危险,请勿靠近”“注意安全”等安全警示牌。
5.3.4钻孔施工应根据地层情况制造泥浆护壁。
选择和备足良好的造浆黏土或膨润土,造浆量为2倍的桩的混凝土体积,泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下:
5.3.5泥浆比重:
当使用管形钻头钻孔时,入孔泥浆比重可为1.1~1.3;使用实心钻头时,孔底泥浆比重不宜大于:
岩石1.2,黏土、粉土1.3,坚硬大漂石、卵石1.4。
黏度:
入孔泥浆黏度,一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s。
含砂率:
新制泥浆不大于4%。
胶体率:
不小于95%。
PH值:
大于6.5。
5.4搭设作业平台
根据实际场地情况,施工钻孔桩作业平台。
5.5桩机就位
安装钻机前,对主要机具及配套设备进行检查、维修,底部应平整,保持稳定,不得产生位移和沉陷,钻机顶端用缆风绳对称拉紧,钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。
5.6钻孔
5.6.1钻孔前,按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图。
5.6.2开始钻孔时,应采用小冲程开孔,使初成孔坚实、坚直、圆顺,能起导向作业,并防止孔口坍塌。
当钻进深度超过钻头全高加正常冲程后,方可进行正常的冲击钻孔。
在砂类土或软土层钻进时,易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。
5.6.3钻孔时,孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2.0,在冲击钻进中取渣和停钻后,应及时孔内补水和泥浆,保持水头高度和泥浆比重及黏度。
5.6.4钻进过程中,钻头起落速度宜均匀,不得过猛或骤然变速,孔内出渣不得堆积在钻孔周围。
5.6.5钻进过程中,应勤松绳、适量松绳,不得打空锤;每钻进1m或地层变化处,应在泥浆槽中捞取钻渣样品,查明土类并记录,及时排除钻渣并置换泥浆,使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化,在岩、土层变化处均应捞取渣样,判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
每次松绳量应根据地质情况、钻头形式和钻头重量决定。
5.6.6钻孔作业应连续进行,因故停钻时,应将钻头提高孔底5m以上,孔口应加护盖。
5.6.7为防止冲击振动邻近孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度,应待邻孔混凝土强度达到2.5MPa后方可施钻。
5.6.8钻孔达到设计深度后,应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查,按填写钻孔记录表。
5.6.9钻孔工地应有备用钻头,检查发现钻孔钻头直径磨损超过15mm时,应及时更换修补;更换新钻头前,应先检孔到孔底,确认钻孔正常方可放入新钻头。
5.7成孔检测
当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,检查方法可采用笼式测孔器或超声波检测。
目前施工现场主要采取笼式测孔器,确认满足设计要求后,方可进行孔底清理和浇筑水下混凝土的准备工作。
5.8清孔
清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求,钻孔达到要求深度后采用检孔器与测绳对孔径与孔深进行检查,各项指标符合要求后立即进行清孔。
清孔可采用换浆法,严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
在抽渣或吸泥时,应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆保持孔内水位。
清孔应符合下列标准:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm的颗料;泥浆比重不大于1:
1;含砂率小于2%;黏度为17~20s;浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度不大于5cm。
否则应进行二次清孔。
5.9钢筋笼的制作与安装
5.9.1对于较短的桩基,钢筋笼宜制作成整体,一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基,钢筋笼需要现场焊接的,钢筋笼分段长度不宜少于18米,以减少现场焊接工作量。
5.9.2制作时,按设计尺寸做好加强箍筋,标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上,并标出加强筋
的位置。
焊接时,使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋,并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度,然后焊接。
在一根主筋上焊好全部加强筋后,用机具或人转动骨架,将其余主筋逐根照上法焊好,然后吊起骨架搁于支架上,套入盘条,按设计位置布置好盘条,并绑扎于主筋上,点焊牢固。
5.9.3钢筋骨架保护层的设置方法:
钢筋笼主筋接头采用闪光对焊,同一截面接头数量不超过主筋根数的25%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度可用转动混凝土垫块,见右图。
设置密度按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置4个。
5.9.4骨架的运输无论采取何种方法运输骨架,都不得使骨架变形,当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时,应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引,可运输各种长度的钢筋笼,由专人负责运输过程交通安全。
5.9.5骨架的起吊和就位
(1)制作完成后,骨架安装采用汽车吊,为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。
采用两点吊装时,第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将
骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位骨架支托于枕木上。
(2)架的制作和吊装的允许偏差为:
主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm;骨架外径±10mm;骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程±20mm;骨架底面高程±50mm。
5.10安放导管
5.10.1安放导管前应搭设浇筑混凝土工作平台,平台应坚固稳定,高度满足导管吊放、拆除和充满混凝土后的升降要求。
5.10.2灌注水下砼采用导管及漏斗技术要求
(1)水下混凝土导管在平面上的布设根数和间距,应根据每根导管的作用半径和桩底面积确定。
(2)导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密;直径可采用20~30cm,中间节长度宜为2m等长,底节可为4m;漏斗下可用1m长导管。
(3)导管使用前进行试拼试压,不得漏水,并编号,按自下而上标示尺度;导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5%并不大于10cm;组装时,连接螺栓的螺帽宜在上;试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
(4)导管长度可根据孔深和孔口工作平台高度等因素确定,漏斗底距钻孔口应大于一节中间导管长度;漏斗容量应满足首批混凝土浇筑量要求。
导管接头法兰盘加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。
(5)导管应位于钻孔中央,在浇筑混凝土前应进行升降试验,导管吊装升降设备能力应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应,并留有一定的安全储备。
(6)导管安装后,其底部距孔底有250~400mm的空间。
5.10.3导管承受最大内压力计算:
p=rchc-rWHW
式中:
p为导管可能受到的最大内压力(kPa);
rc为砼拌和物的重度(24kN/m3);
hc为导管内砼柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计;
rW为井孔内水或泥浆的重度(kN/m3);
HW为井孔内水或泥浆的深度(m)。
5.11浇筑水下混凝土
5.11.1二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度,沉渣厚度应满足不大于5cm。
如沉渣厚度超出规范要求,则利用导管进行二次清孔。
5.11.2首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并不宜大于3m。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
(1)首批灌注砼的数量公式
V≥ЛD2/4(H1+H2)+Лd2/4h1
式中:
V:
灌注首批混凝土所需数量(m3);
D:
桩孔直径;
H1:
桩孔底至导管底端间距,一般为0.4米;
H2:
导管初次埋置深度;
d:
导管内径;
h1:
桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即h1=HWγW/γC;
HW:
井孔内水或泥浆的深度;
γW:
井孔内水或泥浆的重度;
γC:
混凝土拌和物的重度。
对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
(2)箭球、拨栓或开阀
打开漏斗阀门,放下封底砼,首批砼灌入孔底后,立即探测孔内砼面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。
如发现导管内大量进水,表明出现灌注事故。
5.11.3水下混凝土浇灌
(1)桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注,灌注开始后,应紧凑连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在2~6m,当混凝土内掺有缓凝剂、浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时,可适当加大埋深,但不宜超过8m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
(2)导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。
(3)拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
循环使用导管4~8次后应重新进行水密性试验。
(4)在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
(5)当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施:
使用缓凝剂等增大其流动性;当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;
(6)当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
(7)混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输送车内的混凝土数量估计在内),通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。
(8)在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
(9)因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能上浮堆积在桩头,加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上,以便灌注结束后将此段混凝土清除。
(10)在灌注混凝土时,每根桩应至少留取一组试件,对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时,根据规范要求增加。
如换工作时,每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护,强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时,应及时提出报告,采取补救措施。
(11)有关混凝土灌注情况,在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测;在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。
5.11.4灌注砼测深方法
(1)灌注水下砼时,应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度,以控制导管埋深。
如探测不准确,将造成埋深过浅,导管提漏,埋管过深拔不出或短桩事故。
因此,在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作,一定要由具有高度责任心的人来操作。
(2)目前测深多用重锤法,重锤的形状是锥形,底面直径不小于10cm,重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内,使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面(或表面下10~20cm)根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻,而测绳又不能太重,否则,探测者手感会不明显,在测深桩,测锤快接近桩顶面时,由于沉淀增加和泥浆变稠的原因,就容易发生误测。
探测时必须要仔细,并以灌注砼的数量校对以防误测。
实际现场施工采取漏斗掏渣,确定实际的混凝土面至孔口的深度。
5.11.5泥浆清理
钻孔桩施工中,产生大量废弃的泥浆,为了保护当地的环境,这些废弃的泥浆,经泥浆输送车运往指定的废弃泥浆的堆放场地,并做妥善处理。
5.12基桩检测
对于桩长小于40m的钻孔桩全部采用小应变检测。
对质量有问题的桩,钻取桩身混凝土鉴定检验。
6质量控制及质量检测
6.1质量标准及检验方法见表3和表4
表3钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
群桩
100mm
2
孔位中心
单排桩
50mm
测量检查
3
倾斜度
1%
表4钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架外径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注:
d为钢筋直径,单位为mm。
6.2质量控制
6.2.1.钻孔桩孔位偏差不得大于5cm。
6.2.2在水下混凝土浇筑过程中严格控制导管埋深。
6.2.3各项质量控制指标操作须按《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2005]160号文件)、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号和《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415-2003)。
7钻孔桩常见事故的预防及处理
常见的钻孔(包括清孔时)事故及处理方法分述如下:
7.1坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故,坍孔的特征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。
7.1.1坍孔原因
①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮。
②由于出渣后未及时补充泥浆(或水),或河水、潮水上涨,或孔内出现承压水,或钻孔通过砂砾等强透水层,孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③护筒埋置太浅,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软,或钻机直接接触在护筒上,由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔。
④在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤提出钻锥钻进,回转速度过快,空转时间太长。
⑥水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低,未及时补浆(或水),使孔内水位低于地下水位。
⑧清孔操作不当,供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
7.1.2坍孔的预防和处理
①在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。
③如发生孔内坍塌,判明坍塌位置,回填砂和粘质土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1m-2m,如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进。
④清孔时应指定专人补浆(或水),保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中,应通过水槽或水池使水减速后流入钻中,可免冲刷孔壁。
不宜使用过大的风压,不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁。
7.2钻孔偏斜
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。
7.2.1偏斜原因
①钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②在有倾斜的软硬地层交界处,岩面倾斜钻进
③扩孔较大处,钻头摆动偏向一方。
④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤钻杆弯曲,接头不正。
7.2.2预防和处理
①安装钻机时要使转盘、底座水平,起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上,并经常检查校正。
②由于主动钻杆较长,转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架,控制杆上的提引水龙头,使其沿导向架对中钻进。
③
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