100万吨硝酸磷肥技改硝酸吸收塔组对焊接方案.docx
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100万吨硝酸磷肥技改硝酸吸收塔组对焊接方案
天脊100万吨硝酸磷肥技改硝酸吸收塔组对焊接方案
1.编制依据
1)招标文件
2)压力容器安全技术监察规程1999
3)《钢制塔式容器》JB4710-2000
4)《钢制压力容器》GB150-1998
5)《焊接规程》JB/T4709-2000
6)《钢制化工容器六项规定》HG20584-1998
7)《塔器设计技术规定》HG20652-1998
8)《化工塔类设备施工及验收规范》HGJ211-85
9)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
10)我公司压力容器质量保证手册
2.设备基本情况
名称:
硝酸吸收塔
规格:
φ5200×58540
壳体厚度:
25mm;上封头厚度δ=16mm
材质:
00Cr19Ni10
总重:
297430Kg其中不锈钢重293700
容器类别:
Ⅱ
设计压力:
壳1.06MPa;管0.51MPa(1~8)0.72MPa(9~26)
最高工作压力:
壳1.01MPa;管0.46MPa(1~8)0.65MPa(9~26)
液压试验:
壳1.325MPa(卧);管0.77MPa(1~8)1.1MPa(9~26)
致密性试验:
1.11MPa
塔盘:
筛板/32层
介质:
壳侧:
60%HNO3,管内:
冷却水
设计温度:
90℃管内:
50℃
操作温度:
60℃管内:
32/42(1~8)18/22.5(9~26)
冷却盘管:
26个
硝酸吸收塔由华泰工程公司设计,分17段到货,现场卧式组焊,整体吊装。
3.施工准备及施工工序安排
3.1施工准备
1)图纸会审、技术准备。
2)场地平整,铺设12×24m2平台一个,用于塔段组对及管道、梯子平台预制。
3)卡具制作、计量器具配备检验。
4)半成品清点验收。
5)焊工考试、焊接工艺评定。
6)基础交接,垫铁准备。
3.2施工工序安排
验收→坡口处理→组对找正→点焊→焊接→表面质量检验→无损检测→酸洗钝化→塔内件安装→管道安装(除塔顶大管)、梯子平台安装→压力试验→清扫→封闭→安装塔顶大管→整体吊装
4.验收质量要求
1)图纸:
设计单位应具备压力容器设计资格,图纸上各项技术参数清楚,结构合理,各部件尺寸、位置无相互矛盾。
2)半成品:
塔段运至现场后,筒体的支撑机构不去掉,组焊完毕后再拆除。
塔的材料及零部件必须附有项目齐全的材料质量说明书和产品合格说明书。
3)几何尺寸及外观:
塔在组装前,应先对其结构尺寸及制造质量进行复验,筒体表面应无明显伤痕,焊缝梭角应符合规范规定,环缝坡口符合手工电弧焊的要求,坡口表面不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷,结构尺寸及塔宽间距符合设计要求。
4)塔内件验收要求如下:
a)塔盘支撑圈上表面水平应允许允许偏差≤6mm;
b)相邻两层支撑圈的间距允许偏差不得超过±3mm,每20层内任意两层支撑圈部距允许偏差≤±10mm;
c)塔盘面水平度允许偏差≤3mm;
d)梁上表面的水平度在300mm长度内不得超过1mm,总长度弯曲度允许偏差为梁长度的1/1000且≤5mm;
5)基础验收:
应有技术资料和实测记录,基础上标出标高及纵横中心线,外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等,基础各部分尺寸及位置的偏差不得超过下表规定:
序号
偏差名称
允许差值(mm)
1
基础座标位置
±20
2
外形尺寸
±20
3
基础上平面不平度
每米≤5;全长≤10
4
地脚螺栓顶标高
0~±20
5
地脚螺栓中心距
±2
5.整个塔分段及组对概况表
设备共分为17段,情况如下:
序号
分段成度
累计长度
分段重量
组对后段重
1
2768
58540
7358
A段:
72640
2
4072
55772
13608
3
3560
51700
11897
4
4200
48140
19809
5
4200
43940
19968
6
4200
39740
19968
B段:
58716
7
1630
35540
7750
8
3260
33910
15499
9
3260
30650
15499
10
3260
27390
16943
C段:
90632
11
4080
24130
27507
12
3900
20050
26293
13
2950
16150
19889
14
4000
13200
27854
D段:
75442
15
4100
9200
28665
16
1472
5100
7645
17
3628
3628
11278
小段最重件28.6t、最长件4.2m。
6.塔体组对
整个塔施工顺序是小段逐步组成大段,先正装,后卧装,共组成A、B、C、D四大段,每段所含小段数分别为5、4、4、4,每大段组对顺序如下:
6.1组装程序(A段)
6.1.1.顶段
把组装平台放在适当的位置,每个平台经水平仪找正,以利检查每节予制筒体。
保持内部敞开着,以便在壳体安装后给工作人员透气或进入。
预先在安装平台上划出壳体的外径,然后固定档板。
见图1。
把这段的上部筒体放在挡块内,见图2。
用能防火的覆盖物保护塔板的顶面。
吊起顶部封头并把它放在这段的上部筒部上面。
见图3。
按照打印的标志调整各十字中心线。
检查壳体的长度方位。
当校正后借助于专用卡具进行点焊。
校正错边允许偏差:
外壳对上封头…≤4mm;壳对壳…5mm或更小;点焊间距:
80-300;拆去内部横梁。
检验预先加工的坡口。
焊接外侧一层。
用吊车将它翻倒。
见图4。
6.1.2.中段
把组装平台放在适当位置。
平台经找平。
保持内部敞开着,以便在壳体安装后给工作人员透气或进入。
预先在组装平台上划出壳体外径,然后固定档块。
(见图1)
把这段的底板放在挡块内。
(见图2)
用能防火的覆盖物保护塔段的顶面。
吊起这段的顶壳把它放在这段的底壳上。
见图5。
按照打印的标志调整各十字中心线。
检查壳体的长度和方位。
调整后借助于专用卡具进行点焊。
校正塔体错边允许偏差:
外壳对封头…≤4mm;壳对壳…5mm或更小;点焊间距:
80-300;拆去内部横梁。
检验预先加工的缝口。
焊接外侧一层。
用吊车将它放倒。
见图6。
外壳应适当保护,以免被钢丝划伤。
焊接坡口不应损坏。
6.1.3.顶段与中段的组装
置滚轮在轨道上。
用吊车把各段放在滚轮上。
见图7。
外壳应适当保护,以免被钢丝划伤。
焊接坡口不应损坏。
按照打印标志调整各十字中心线。
检查壳体的长度和方位。
调整后借用专用卡具进行点焊。
校正允许偏差:
外壳对封头…≤4mm;壳对壳…5mm或更小;点焊间距:
80-300;拆去内部横梁。
检查预先加工的坡口。
焊接外侧一层。
顶段和中段与底段的组装
用吊车把各段放在滚轮上。
见图8。
外壳应适当保护,以免被钢丝划伤。
焊接坡口不应损坏。
按照打印的标志调整各十字中心线。
检查壳体的长度和方位。
当校正后借助于专用卡具进行点焊。
校正允许偏差:
外壳对封头…≤4mm;壳对壳…5mm或更小;点焊间距:
80-300;拆去内部横梁。
检查预加工的坡口。
焊接外侧一层。
焊接内侧。
背面清焊根。
检验后的清理(液体渗透检查)。
焊接外部并磨光焊缝。
X射线探伤。
液体渗透检查。
渗透试验后,清理内部。
6.2B段和C段
6.2.1.顶段
把组装平台放在适当的位置。
保持内部敝开,以便在壳体安装后给工作人员通气。
预先在组装平台上划出壳体外径,然后固定挡块。
见图9。
把底部壳体放于挡块内。
见图10。
用能耐火的覆盖物保持塔板顶面。
吊起上壳体并把它置于底壳上。
见图11。
按照打印的标志调整各十字中心线。
检查壳体的长度和方位。
当调整后,借助于专用卡具进行点焊。
校正壳体错边允许偏差:
≤5mm;点焊间距:
80-300;拆去内部横梁。
检查预先加工的坡口。
焊接外侧一层。
用吊车将它放倒。
见图12。
外壳应适当保护,以免被钢丝绳划伤。
焊接坡口不应损伤。
6.2.2.底段
把组装平台放在适当位置。
保持内部敝开,以便在壳体安装后给工作人员通气。
预告在组装平台上划出壳体外径,然后固定挡板(见图9)。
把底壳放在挡块内(见图10)。
用能耐火的覆盖物保持塔板顶面。
吊起顶壳并把它放在底壳上(见图11)。
按照打印的标志调整各十字中心线。
检查壳体的长度和方位。
当校正后,借助于专用卡具进行点焊。
校正壳体错边允许偏差:
≤5mm;点焊间距:
80-300;拆去内部横梁。
检查预先加工的坡口。
焊接外侧一层。
用吊车将它放倒(见图12)。
外壳应适当保护,以免被钢丝绳划伤。
焊接坡口不应损伤。
6.2.3.上段与底段的组装
置滚轮于轨道上。
用吊车把各段放在滚轮上。
见图13。
外壳应适当保护,以免被钢丝绳划伤。
焊接坡口不应损伤。
按照打印的标志调整各十字中心线。
当校正后,借助于专用卡具进行点焊。
校正错边允许偏差:
≤5mm;点焊间距:
80-300;拆去内部横梁。
检查预先加工的坡口。
焊接外侧一层。
焊接内侧。
背面清焊根。
检验背面清理(液体渗透检查)。
焊接外侧并磨光焊缝。
加强厚度:
2.5mm或更小。
X射线探伤。
液体渗透检查。
渗透试验之后清理内部。
6.2.4.D段
把组装平台放在适当的位置。
把底部封头段放在平板上。
见图14。
吊起上壳并把它放在底部封头的段上。
见图15。
按照打印的标志调整各十字中心线。
检查壳体长度和方位。
当校正后借助于专用卡具进行点焊。
校正允许偏差:
壳对壳≤5mm;点焊间距:
80-300;拆去内部横梁。
检查预先加工的坡口。
焊接外侧一层。
用吊车将它放倒。
见图16。
外壳应适当保护,以免被钢丝绳划伤。
焊接坡口不得受损伤。
置滚轮在轨道上。
用吊车把各节放在滚轮上。
见图17。
按照打印的标志调整各十字中心线。
检查壳体长度和方位。
当校正后借助于专用卡具进行点焊。
校正允许偏差:
壳对壳≤5mm;点焊间距:
80-300;拆去内部横梁。
检查预先加工的坡口。
焊接外侧一层。
此后,重复地进行前述程序,直到全段完成。
焊接内侧。
背面清焊根。
检验背面的清理(液体渗透试验)。
焊接外侧并磨光焊缝。
加强厚度2.5mm或更小。
X射线探伤。
液体渗透检查。
渗透试验之后清理内部。
各段的连接和总体连接
置滚轮在轨道上。
用吊车把各段放在滚轮上。
见图18。
外壳应适当保护,以免被钢丝绳划伤。
焊接坡口不得受损伤。
按照打印的标志调整各十字中心线。
检查壳体长度和方位。
当校正后借助于专用卡具进行点焊。
校正允许偏差:
≤5mm;点焊间距:
80-300;拆去内部横梁。
检查预先加工的坡口。
焊接内侧。
背面清焊根。
检查背面清理(液体渗透检查)。
焊接外侧并磨光焊缝。
加强厚度≤2.5mm。
X射线探伤。
液体渗透检查。
渗透试验之后,清理内部件。
6.2.5.耳环包括吊耳的装配
在各段总体连接后,耳环及提升吊耳应装配并焊好。
吊耳焊接位置与原图纸要求方位有变化,具体要求见吊装方案。
6.2.6.塔段卧式组对
塔段卧式组对时在滚轮处筒段加δ=20mm;宽450mm的钢带,内衬δ=1mm的石棉板,以加强筒体并保证不锈钢不受污染。
滚轮架下应保持足够的接地面积,当不足时可在其底部垫铁板或道木。
组对要求见下表:
检查项目
允许偏差值(mm)
椭圆度
25
塔体直线度公差
34
安装垂直公差
15
接管法兰倾斜度
≤0.50
接管标高
±6
人孔标高
±12
环缝对口错边量
≤4(δ=16、δ=19);≤5(δ=25)
棱角度
3.6
在段段间组对时,要严格控制塔体的直线度,采用钢丝或用经纬仪在过程中检测,及时采取措施,保证整个塔体直线度≤34mm。
整个塔吊装后,应按下表规定进行检查:
项目
安装允差mm
备注
垂直度偏差
≤15
经纬仪测
安装方位
15
沿底座环圆周测量
安装标高
±5
设备底座
中心线位置
±10
设备底座
7.塔上梯子平台、附塔管线及塔内件的最终检查与调整
1)塔上梯子平台、附塔管线及塔上封头内的丝网除沫器,在整体吊装前安装完毕,影响吊装的梯子平台,割除影响部分,绑在平台随着吊装上去后整修。
2)内件安装:
内件安装完后塔整体安装;
塔内件的验收清点、检查应符合图纸和规范要求;
塔内件的检查、调整应在压力试验合格并清扫干净后进行,塔盘支撑圈上表面水平应允许允许偏差≤6mm;
相邻两层支撑圈的间距允许偏差不得超过±3mm,每20层内任意两层支撑圈部距允许偏差≤±10mm;
塔盘面水平度允许偏差≤3mm;
梁上表面的水平度在300mm长度内不得超过1mm,总长度弯曲度允许偏差为梁长度的1/1000且≤5mm;
因整体成形后无法安装冷却盘管,26个冷却盘管及塔盘与塔段组对同时进行,安装完后再进行塔的组装;
整个塔吊装就位后,在调整整个塔的垂直度的同时要综合考虑塔盘水平度,通过加不锈钢垫片的办法来调节塔盘水平度,
8.焊接
8.1焊条选择
00Cr19Ni10间用A002A;碳钢间用于J427;碳钢与00Cr19Ni10间用A302。
8.2焊接及焊接检查
1)当环缝出现下列任一情况且无有效防护措施时禁止施焊。
①风速>10m/s;②相对湿度>90%;③雨雾天气。
2)焊接以焊接工艺评定及焊接工艺化为准,焊件组对时,点固焊及固定卡具焊缝的焊接与正式焊接要求相同,为防止焊接变形,底层焊道采用分段退焊,多人对称焊,多层焊的层间接头应错开,除非特殊情况,每条焊缝应一次连续焊完。
3)对接接头焊缝表面质量标准见下表:
序号
项目
质量要求
1
表面裂纹
不允许
2
表面气孔
不允许
3
表面夹渣
不允许
4
熔合物飞溅
不允许
5
咬边
深度<0.5,连续长度<100且咬边总长度不大于焊缝总长的10%
6
表面加强高
≤1+0.1b且≤3b为焊缝宽度
7
表面凹陷
不允许
4)下来外部成形、清理及修补:
焊缝的宽度、高度匀称,焊纹成形美观,设备本体上无引弧。
熔渣、飞溅物应清除干净,设备组装过程中的工、卡具拆除时不得伤及设备筒体,拆除后打磨平滑,对于缺陷深度超过设计厚度的5%或大于2mm时应进行修补,并使修补范围的斜度至少为3:
1,修补后做100%着色检查。
8.3焊接管理
焊接本设备的焊工必须持有压力容器焊接合格证,并在有效期内施焊。
焊接设备须具备参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能,设备施焊必须使用具有符合工艺要求的焊接材料,完善的贮存场所及烘干、发放、回收制度。
施工现场使用的焊条应有良好的保温筒,焊条在保温筒内时间不宜超过4小时,焊前应检查坡口,清除坡口表面和两侧20mm范围内的油污、灰尘、水分等,在两侧刷防飞溅涂料后焊接。
9.无损检测
所有焊缝全部PT,A、B类焊缝、法兰与接管100%KTⅡ级合格;A、B类焊缝坡口、内表面PT,所有焊缝外表面PT。
10.压力试验
压力试验前,设备各部件应施工完毕,检验合格,资料齐全,设备各连接部位的盲板、紧固螺栓必须装配齐全,紧固妥当,塔体所有补强圈应通入0.6MPa的压缩空气试验,不应有渗漏;
每间隔6m设置一个支撑堆,每堆接地尺寸2.5m×4.5,壳体与支撑堆间放进薄木板,使两者紧密接触,以有效分摊塔装入水时的总重1480930kg,防止塔体变形,用抱杆吊住顶部,抽去组对用滚轮,在上水过程中注意观察,有异常时及时采取措施;
准备两个量程相同并经校验的压力表,量程为试验压力的1.5~2倍精度等级1.5级。
10.1水压试验
试压用水必须干净,温度不得低于5℃,氯离子含量小于25PPM,水压试验时塔的外塔应是干燥的,试验时先将塔内充满水,待壁温与水温相同时,缓慢升压至规定的试验压力,停压30分种,然后将压力降至设计压力至少保持30分种,对所有焊缝和连接部位进行检查,无异常变形,无渗漏,不降压为合格。
10.2致密性试验
致密性试验的气体必须含1%氨气,气密性试验时,需注意压力不得超过规定值。
稳压30分种不降压、无泄漏为合格。
11.清扫封闭
塔安装完毕后,应进行清扫,清除内部的边角废料、焊条头、油污及其它杂质,清除干净后及时封闭,填写清扫封闭记录。
12.施工技术措施及质保措施
1)建立健全质量保证体系,职责明确,事事把关,严格执行压力容器质量保证手册。
2)执行专人、专帐、专物、专放制度,做到事事有记录,物物可追踪。
3)设立材料专用场地,标记清晰,易变形部件应放置平衡,避免受压,较小附件设专门库房存放,以防丢失。
4)设备本体上的任何修改变更必须有设计单位签字的文件资料。
5)施工班组应建立专用施工记录,施工过程详细记录,完工的项目作好自检记录由技术人员审核、验收任务单。
6)实行停点确认制度,未经许可不得进行入下道工序施工,下列工序应进行停点确认:
①每道环缝焊接前;②压力试验前总体验收检查;③塔封闭前。
7)雨季施工应搭设防风雨蓬。
8)水压试验时,现场配备临时水源,放水时要排放到指定位置。
9)另部件的清点验收一定要严格,并填写有关记录,做好标识。
10)在施工过程中,注意对法兰密封面和接管的保护,避免碰坏。
13.施工安全技术措施
1)压力容器施工用机具要有专用标志和配套的安全措施,设备应运转正常,接地良好。
2)施工现场、工具、材料、机具应存放整齐规则,废物集中堆放。
3)预制平台,组对筒体,在塔内作业,均需有可靠的接地,照明应用36V行灯。
4)设备吊装时,注意吊索具和固定物的牢固可靠。
5)搭设的脚手架应稳固可靠。
6)吊车作业时,作业半径范围内不许有人。
7)压力试验过程中,设备未泄压不能进行缺陷处理。
8)高空作业人员,必须按规定配挂安全带。
9)建立定期检查制度,对各种不安全因素要及时排除。
14.起吊架图
件号
需要量
A
B
名称
用材
备注
1
2
1
1
起吊梁
A3F
39-01
2
4
2
2
起吊梁
A3F
39-02
3
8
4
4
支架
A3F
39-03
H350×350×12×19
4
4
2
2
吊耳
A3F
50t
5
8
4
4
吊耳
A3F
50t
15.吸收塔平台
16.手段用料
名称
规格
数量
备注
道木
2000×300×300
280根
用于试压
试压用阀门
1/2″
6个
碳钢型材
12mm×5′×20′
54块
用于平台
16mm×5′×20′
2块
用于平台
40mm×5′×20′
11块
用于转辊
石棉板
δ=1mm
160m2
作加强板衬里
碳钢板
δ=20mm
74m2
作简体加强板
型钢
H350×350×12×19
20m
用于作起吊架
H400×200×8×13
36m
用于平台
不锈钢带
50×3
36m
用于平台
硝酸吸收塔吊装方案
17.编制说明
本方案根据招标文件提供的资料及现场勘察编制,由于设备附属的钢平台及外部管线缺乏详细设计资料,故本方案仅为投标用。
当用于施工时,应根据设计资料对本方案进行修订后实施。
18.编制依据
招标文件及初步设计
硝酸吸收塔装配图35.323-1
采暖地沟平面图(地下管线部分)TJ0111-E-03
大型设备吊装工程施工工艺标准SH/T3501-1990
化学工程建设起重施工规范HGJ201-82
19.工程概况
本工程中仅扩建工程,原装置已有二套装置,第三套装置与原二套装置并列布置。
本工程中仅有硝酸吸收塔一台,直径5200mm,高度58540mm,材质00Cr19Ni10,壳体厚度25mm,设备重297.43t。
设计已考虑吊耳位置,吊耳高度为44990mm,吊耳形式为板轴式吊耳,为满足吊装时吊耳对壳体产生的局部应力的要求,已将吊耳处壳体加强,该处壳体2.1m段,厚度为32mm,该壳体段无其它管口。
设备吊耳未规定方位,由吊装方案决定,设备制造时要满足吊装方位的要求。
20.方案选择
20.1设备吊装要求
1)设备吊装时应将其附件(钢平台及附件塔管线)一并带上,以减少附件安装时高空作业。
2)设备吊装应不影响或少影响其它专业的施工,如土建专业的设备基础、结构和其它设备安装。
3)抱杆组对竖立时需占用一定的场地,且一般情况与设备组对在同一施工周期,且使用同一场地,故抱杆竖立过程不应影响设备组对进度。
4)吊装用机、索具布置及设置,不应影响原有装置的生产和危及生产安全。
5)本着技术成熟、施工安全、经济合理的原则,选用施工工艺。
20.2吊装工艺选择
根据设备布置情况和塔体尺寸及重量,本次吊装采用双抱杆滑移法吊装工艺,选择本工艺的主要因素如下:
1)本设备重量较大,设备本体重量297t,带上附件后吊装重量为334t以上,且设备直径较大,如采用单抱杆滑移法吊装工艺,抱杆高度需在78m,此时需使用60m,550t以上抱杆,接高后吊装,为此各项费用将增加;
2)设计人员已考虑了设备吊耳及壳体加固,故采用双抱杆吊装不必进行设计修改;
3)如采用重型吊车吊装,因设备不能在基础上试水压,据招标文件要求设备在地面试压后吊装,所以吊车必需选用2台500t履带吊或汽车吊吊装,此时,吊车占地太大,附近基础无法施工,且吊车进出场费用也特别高,而选用抱杆吊装费用相对较低;
4)根据以上原因及综合考虑设备采用双抱杆吊装,因其技术成熟、经济,吊装时对周边场地影响也不大,,且设备只有一台,对工期也无多大影响。
20.3吊装方位选择
1)根据现场勘察,1#、2#吸收塔是在225°方位起吊。
本方案是将设备在180°方位起吊,现将此二种方案对比如下:
序号
项目
在225°方位起吊
在180°方位起吊
1
对周边设备基础的影响
设备停放位置的所有设备及管架基础均不能施工
设备位放位置仅有一个地下槽,距吸收塔5750mm,直径3m,上口加梁后不影响吊装
2
对周边设备安装的影响
1.凡基础不能施工的设备不能安装。
2.抱杆站位处设备不能安装。
抱杆站位处设备不能安装.
3
对施工场地影响
设备在场地上呈
45°摆放后,场地利用性较差
因设备呈0°轴线摆放,场地利用性好。
4
附塔结构平台管线对吊装影响
无影响
基本无影响,仅一只吊耳的上方平台有影响,吊装时不能带上。
2)根据以上对比,本方案选择设备在180°方位起吊,为此设备制造时吊耳位置要满足此要求。
21.吊装方法
21.1吊装工艺
1)吊装工艺采用双抱杆滑移法吊装工艺。
2)吊装过程要求可参见国家级工法,双抱杆滑移法整体组合吊装工法(YJGF-32-91)。
3)吊装过程见吊装立面图。
21.2抱杆选择
根据设备高度、设备吊耳高度及整体吊装质量,本方案选用起重量200t,高度63m的格构式
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