西潼高速改扩建工程施工组织设计.docx

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西潼高速改扩建工程施工组织设计

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表1施工组织设计文字说明

前言

一、工程概况

1.工程概况

西安至宝鸡段高速公路是国家高速公路网连云港至霍尔果斯高速公路（G30）陕西境的重要组成部分。

路线起于西安绕城高速公路帽耳刘枢纽立交，向西经咸阳、兴平、武功、杨凌、扶风、眉县、岐山至宝鸡，全长153.9km，本项目为西宝高速改扩建工程。

根据有关精神，本项目分为西安至兴平段、兴平至蔡家坡段、蔡家坡至宝鸡段。

其中：

西安至兴平段为新建八车道高速公路，兴平至蔡家坡段、蔡家坡至宝鸡段为四车道改扩建为八车道。

本合同段为第B-C10合同段，为旧路加宽，起止点里程K264+090～K284+360，全长20.27km。

其中：

K264+090～k275+000段为原有旧路宽24.5m，向南侧拓宽为47m的双向八车道。

原有旧路维持原断面做为右幅，新建左幅路基。

K275+000～K284+360段为两侧拼接加宽。

2.本合同段内主要工程

本合同段内主要工程有：

互通立交两处（眉县互通、蔡家坡互通），停车区1处，分离立交157.32m3处，路基挖土方15421m3，路基填方909800m3，排水、防护137829m3，路床处理14.275km，新旧路基衔接工程冲击碾压（25KJ20遍）361870m2，拼接地基处理117177m，小桥8.64m1座，中桥39.64m1座，通道1765.55m84处，涵洞861.27m39道，立交收费广场2处。

3.地形、地貌

本项目工程位于关中平原西部的渭河阶地区，主要沿渭河一、二阶地布设，局部跨越渭河及其支流河床区。

该区地形开阔平坦，总体西高东低，局部略有起伏。

4.气象、水文

路线所经区域为大陆性半湿润暖温带气候，年平均气温13.4℃～13.6℃，一月平均-1.2℃，七月平均27.3℃，年均降水590mm～800mm，多集中在7-9月，最大冻深40cm。

工程区属于黄河水系，主要河流为渭河及其支流，渭河河道蜿蜒曲折，河谷宽阔，谷底平坦。

沿线地下水类型主要为潜水，地表水系较发育，地下水埋藏深度变化较大，地下水补给主要来自大气降水入渗、地表灌溉入渗，经地下水水质分析，本合同段区内地下水对混凝土无腐蚀性。

5.地质构造

区域地质构造属祁吕贺山字型、秦岭纬向、新华夏系及陇西系等几个构造体系经复合而形成的沉降盆地，呈南北隆起，中部断陷的阶梯状地接构造，新构造运动强烈，活动性断裂发育，地震活动频繁，区域稳定性较差。

6.地震区划

根据国家标准《中国地震动参数区划图》，西安—沣河段为Ⅷ度，沣河至杨凌段为Ⅶ度，本合同段位于沣河至杨凌段内。

7.不良地质

沿线不良地质现象主要为砂土地震液化。

特殊性岩土主要为湿陷性黄土。

8.交通运输条件

项目经过西安、咸阳、宝鸡等县市，为全省综合交通运输最发达区域，西安市以公路、铁路、航空运输为主，咸阳、宝鸡主要为公路、铁路两种运输方式，项目沿线乡村道路密布，可满足运输车辆方便、快捷的要求。

9.筑路材料、工程用水及用电

沿线筑路材料均较为丰富，天然砂砾：

路线以南渭河沿岸河漫滩有多家个体采砂场，砂为中粗砂、天然砂砾级配较好。

碎石：

路线北部峨山南坡乾县、扶风、岐山一带分布有大量的石料场，岩性为石灰岩，料场规模较大储量丰富，开采条件较好，上路运距较远，运输条件便利。

石灰：

在路线以北乾县、扶风、岐山一带靠近北山附近，分布大量个体石灰窑，石灰满足路用技术要求。

路线经过区域水源丰富，储量及水质可满足施工和生活用水的要求，沿线电力情况供应良好，工程用电可与地方电力部门协商解决。

10.工程技术标准

本项目工程公路等级为双向八车道高速公路，设计速度为120km，不允许中途停留。

对不平之处，及时用较细的混合料原浆补填找平，严禁用纯砂浆填补。

振动梁底面保持平直，当弯曲超过2mm时调直或更换。

最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，对表面进一步提浆并调匀，使表面保持均匀的砂浆层，以利密封和作面。

⑸表面整修、养生

采用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表面致密作用。

它通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不匀收缩。

然后用原浆对路面进行精确找平，用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。

混凝土表面修整完毕后，进行养生。

养生用无纺布覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。

混凝土板在养生期间和填缝前，禁止车辆通行，养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。

⑹接缝施工

纵向施工缝拉杆设置是在模板上设孔，立模后在浇筑混凝土之前将拉杆穿在孔内。

横向缩缝可采用切缝法施工，切缝前检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切缝机刀片与切缝线在同一直线上。

开始切缝前，调整刀片的进刀深度，切割时随时调整刀片切割方向；停止切缝时，先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。

切缝时刀片冷却用水的压力不低于0.2Mpa。

切缝后，尽快灌注填缝料。

为保证胀缝与路中心线垂直、缝隙宽度一致，施工时预先设置好胀缝板和传力杆支架，并预留好滑空间，混凝土连续浇注，胀缝板以上的混凝土硬化后用切缝机按胀缝的宽度切两条线，待填料时，将胀缝板以上的混凝土凿去。

施工缝尽量设于胀缝或缩缝处，并避免左、右幅施工缝设在同一横断面上。

施工缝设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半先涂沥青，允许滑动，传力杆与缝壁垂直。

混凝土板养护期满后及时填封接缝。

填缝前保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。

4.7桥梁工程

4.7.1钻孔灌注桩基础

钻孔桩有陆地桩，有水中桩，水中桩采用钢板桩搭设施工平台围堰施工，陆地桩采用旋挖钻施工，泥浆护壁，导管灌注水下砼，隔孔施工，开始施工前须做试验桩进行检测，获取施工参数。

4.7.1.1施工准备

4.7.1.1.1成孔方法选择

通过对附近桥梁桩基施工情况的调查，根据本工程地质情况，选择静态泥浆护壁旋挖成孔工艺。

本工艺采用旋挖钻机用钻头将孔内渣土直接取出，并同时加注提前制备的泥浆护壁。

4.7.1.2泥浆循环系统的布置

施工场地设两个泥浆池，容积不小于150m3，泥浆中废弃部分要及时排放，沉淀物要及时清理。

4.7.1.3护筒埋设

护筒有导正钻斗，控制桩位,隔离地下水渗漏，防止孔口坍塌，抬高孔内静压水头和固定钢筋笼等作用。

埋设护筒前先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80-100cm处设控制桩，然后在桩位处用钻头边刀挖一个比护筒外径大20cm、深度比护筒略小30cm的圆坑。

并在坑底填筑20cm的粘土，然后将护筒采用钢丝绳对称吊放进坑内，用水平尺（或吊线锤）校验护筒竖直后，并保证护筒中心与桩位中心位移不能超出20mm，方可在护筒周围回填最佳含水量的粘土，分层夯实且要防止护筒倾斜。

4.7.1.4泥浆的制备

4.7.1.4.1调查地质及施工条件

⑴对地质柱状图的研究：

a、是否有坍塌层；b、有无漏水层。

⑵地下水的调查；a、能否保证泥浆面高出地下水位2米以上；b、了解承压水层潜流水和无水层及地下水流速成；c、测定地下水盐分及钙离子的含量；d、PH值测定。

4.7.1.4.2原料及配比

泥浆原料采用黄土，施工过程中当孔内有渗漏时，应掺泥浆量的1—2%的锯木屑；泥浆量1.7%的稻草末或水泥。

泥浆用水应为PH值为中性，钙离子浓度小于等于100PPm，否则要掺入分散剂。

防漏剂的选定：

一般认为防漏剂的粒径相当于漏浆层土砂粒径的10%—15%左右效果为最好。

各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期均匀加入并及时测定泥浆指标，防止掺加剂过量。

4.7.1.4.3泥浆粘度的选定

保持地层稳定的泥浆漏斗粘度（泥浆静止工法）

地基条件泥浆性能对策泥浆粘度经验值（S）

烂泥地基增大泥浆密度高浓度膨润土浆100以上

粘土层粉土层低浓度泥浆膨润土浓度4—6%20—33

细砂—粗砂层脱水量中等膨润土浓度7—9%32—38

砂砾层浓度高CMC降脱水量膨润土浓度8—10%50—80

4.7.1.4.4泥浆基本配合比的确定

4.7.1.4.5泥浆配制试验和修正

泥浆是各种材料特性的综合产品，但它是否完全满足施工条件和地层情况，还要在基本配合比的基础上修正、调配,最后才能得到合适的施工配合比。

要对泥浆的各种特性逐项试验：

a、稳定性检验；b、对泥皮形成性能的检验；c、对泥浆流对性的检验；d、对泥浆密度的检验。

4.7.1.5钻孔

钻机就位前，应对钻也前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。

首先，使钻机按预定桩位就位，且使钻机停在硬实地面，调整桅杆偏差，保证桩位移，倾斜度不超标，并在成孔中间不定期检查调整。

由于旋挖钻机自身成孔工艺决定其造浆能力较差，故所用泥浆全部为提前12个小时预拌好的高级泥浆。

开始前先在护筒加入适量的泥浆以保证孔内水头压力，即浆面最少高出地下水位2m以上，随着钻进深度的增加及时补充泥浆，保证孔内水头压力，防止坍孔。

正常钻进过程中应注意以下事项：

⑴钻进时应根据土层情况掌握钻进速度。

⑵不同桩径应选择不同的钻斗升降速度及空斗升降速度。

4.7.1.6检孔

钻孔中，须用检孔器经常检孔。

检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4—6倍。

每钻进10m，接近通过易缩孔土层（软土、软塑土层、低液限粘土等）或更换钻斗前都必须检孔。

不可用加重压冲击或强撞检孔器等方法检孔。

当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或偏离大绳（拉紧时）的位置即偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时可调整钻机位置或钻具继续钻孔；如严重时可回填粘土重新钻进。

钻进达到设计标高经检验合格后即可终孔。

4.7.1.7钢筋笼制安

钢筋笼在加工车间胎模上分节制造，并进行预拼编号，然后根据编号顺序调至孔内安装。

4.7.1.8灌注水下砼

⑴导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。

同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。

使用前，进行过球、水密及承压试验，试验时的水压，大于井孔内水深至少1.5倍的压力。

吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。

⑵复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。

满足要求后，方灌注砼。

⑶在导管上端连接砼漏斗，其容量必须满足储存首批砼数量的要求。

开始灌注时，在漏斗下口设置砂袋，当漏斗箱内储足首批灌注的砼数量时，剪断吊住砂袋的铁丝，使砼猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住。

灌注砼时确保有足够的砼储备量，以保证桩基砼浇筑的连续性及桩基的施工质量。

⑷砼的灌注连续进行，有短时间停歇时，经常起动导管，使混凝土保持足够的流动性。

灌注过程中边灌注边提升导管和边拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，尽可能缩短拆除导管的间隔时间。

当导管底埋置于混凝土的深度达3m左右，或导管中混凝土落不下去时，开始将导管提升。

提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2m且不大于6m。

根据砼的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。

提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。

⑸为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度以便灌注结束后将此段砼清除，增加的高度为0.5m～1.0m。

4.7.2扩大基础

1）基坑开挖和处理

本标段大桥扩大基础,开挖时采用机械开挖,剩余20cm时，人工清底、找平即可。

基坑的开挖尺寸要求根据基础的尺寸、支模及操作的要求等因素进行确定，一般大于基础尺寸50cm。

2）模板及钢筋

在设置模板前按前述做好基底的处理，模板采用大块组合钢模，钢管脚手架和方木进行模板加固。

在施工前必须进行详细的模板设计，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。

模板要求平整、接缝严密、拆装容易、操作方便。

安装就位后，支撑牢固。

钢筋的制作严格按技术规范及设计图纸的要求进行，台身的预埋钢筋位置要准确、牢固。

3）砼的浇注

砼采用商品砼，砼输送车运输，泵送入模，机械振捣。

因基础厚度较大，砼浇注时要分层顺序浇注，分层厚度要根据振捣器的功率确定，要满足技术规范的要求。

4）砼养生和拆模：

砼浇注后要及时进行覆盖洒水养生，尤其是体积较大，气温较高时要尤其注意，防止砼开裂。

砼强度达到拆模要求后再进行拆模。

4.7.3桥墩系梁、承台施工

施工采用全站仪测量放线，机械开挖基础坑槽，人工修整，随后，在坑壁不能暴露时间过长的情况下，立即进行基坑基底承载力检测，不合格时进行处理，直到合格后再立模板、绑扎钢筋、浇注混凝土，混凝土养护时，每隔一定时间进行洒水养护，这样以加速混凝土内热量散发。

①基坑采用挖掘机配合人工开挖，在开挖至基坑底面20cm左右时，全部采用人工修整；施工过程中严防挖掘机损坏桩头及预留钢筋。

②桩头的清除标高根据设计情况确定，一般保留5cm左右伸入系梁；桩身伸入承台的钢筋长度由设计确定，在制作钢筋笼时充分预留。

③钢筋制作严格按图纸及技术规范要求进行；模板采用普通大块钢模板拼装，模板接缝采用海绵条填塞，卡扣连接，钢管支撑，拉杆对拉；

④混凝土采用商品砼，砼输送车运输,机械振捣；

⑤拆除侧模后，及时覆盖保湿养护，并对混凝土外观质量进行认真检查，确认无缺陷并征得工程师同意后，两侧对称回填夯实，严格控制压实度标准。

4.7.4桥梁墩台身

a.钢筋施工

钢筋在加工棚内加工成型，运到现场安装、固定。

b.立柱模板施工

模板采用定型钢模板。

模板在上部口内侧应明显标出墩柱顶高程。

独立柱上部模板应做成一节进行安装。

c.砼施工

浇筑时其他要求同承台砼施工。

养护要求同薄壁墩。

盖梁、承台、桥台砼施工均采用我单位自行加工制作的定型大块钢模板，一次性浇筑成型。

砼浇注采用商品砼，砼运输车运送，该工程所有砼预制构件均在预制场集中生产预制。

4.7.5后张空心板梁

①台座采用浆砌片石基础,混凝土基层（中夹钢筋网片）上铺1cm厚钢板,台座按设计起拱，制梁台座两端设置抵抗张拉反力的支承桩。

②梁外模板采用专门设计制作的大块钢模，内模使用自制定型抽拉式芯模，钢板厚5mm，加劲采用75角钢和50扁钢；模板在使用前应进行必要的试组装，确保各部分结合紧密，尺寸无误，组装完成后应对各类模板进行编号。

③预应力钢绞线孔道波纹管成孔：

预先将波纹管按设计预应力筋位置固定在非预应力筋骨架上，固定筋采用φ6钢筋与8#铁丝制成圆环形、交错使用；混凝土浇注后应及时用通孔器检查，若发现堵塞，应清孔道内的杂物为穿预应力钢绞线创造条件。

④混凝土应选择级配优良的配合比，尽量采用大粒径、高强度骨料，含砂率不超过0.4，水泥用时不宜超过500kgm3，水灰比不超过0.45，一般采用低塑性混凝土，塌落度不大于5cm，以减少徐变和收缩引起的预应力损失；混凝土浇筑必须连续不间断进行。

⑤混凝土振捣采用插入式振棒、附着式振捣器、平板式振捣器配合施工。

施工过程中应避免振捣棒触及模板、钢筋和波纹管；附着式振捣器使用时要注意“多开、短时、浇注哪里振哪里”的原则，就是要多次开动，每次开动时间不能超过40秒，以免过振和模板变形，不能空振模板；注意孔道端头、预埋件和加固筋处的混凝土密实性，必要时采用小骨料混凝土及时进行养护，采用覆盖法蒸汽养护到满足张拉强度要求时才能进入下道工序施工，混凝土试件每片梁制作六组，在梁体预制现场与梁体同条件养护两组以便反映张拉时梁体混凝土的真实强度。

施工腹板混凝土时应注意观察内模是否出现上浮，若有，则应在内模顶面采取顶压措施予以固定。

⑥预应力张拉施工工艺

张拉设备的选择和检验

按设计、施工规范及施工图选择初应力、锚固应力，据此选择张拉设备。

张拉用千斤顶最大顶力比最大控制力大50%，行程根据钢绞线伸长值确定，安全系数为1.2-1.5倍；油泵要与千斤顶配套。

张拉千斤顶油表精度为1.0级，最大读数比施工读数大50%；选用的顶压器与锚具、千斤顶配套。

千斤顶与油表均应到国家技术监督局或国家技术监督局委托授权的计量单位进行定期校验，各种张拉设备使用超过两个月、张拉超过200次都要进行校验。

施工方法

a.为使张拉力控制准确,采用油表读数与伸长值双控制。

b.当梁体砼强度达到规范和设计图纸要求强度后方可进行张拉，张拉前对预应力束进行编号，张拉时要求按编号顺序双束对称进行。

张拉时要做好张拉记录。

c.预应力筋张拉程序为：

0→初应力→σcon→测量伸长值→锚固

测量伸长值之后若发现超标则应先行放张，查明原因并采取相应措施后方可再按张拉程序重新张拉。

d.张拉操作工艺

使用穿束机穿好各预应力孔道钢绞线，安装锚具，带好夹片，安装顶压器，然后将钢绞线从千斤顶中心穿过，安装好工具锚后即可张拉。

张拉时当钢绞线预应力达0.1σcon时停止供油。

检查夹片完好后，画线作标记，作为量测工具夹片内缩的起点。

上述工作完成后，打开送油阀向千斤顶缸充油并对钢绞线进行张拉。

张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值误差应控制在±6%范围内。

超过此数值要立即上报监理工程师，查明原因并采取补救措施。

当油压达到张拉吨位后，关闭送油阀油路，并保持压力2分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。

若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶顶压器顶紧夹片锁定钢绞线，及时做好记录。

有关规定

a张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意，修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

b高压油表、千斤顶经过校核合格后方可允许使用，不得超过有效周期。

c每次张拉时必须有专人负责及时填写张拉记录。

d千斤顶不准超载，不得超出规定的行程，转移油泵时必须将油表拆卸下另行携带转送。

e张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长基本保持一致，严禁一端张拉，如设计有特殊规定时可按设计文件办理。

安全注意事项

a高压油管使用前作耐压试验，不合格的不能使用。

b油压泵上的安全阀门应调至最大工作油压下能自动断开的状态。

c油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路各部接头，均须完整、紧密、油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。

若有损坏者应及时修理更换。

d张拉时，千斤顶前、后不准站人，也不得踩踏高压油管，量测伸长值应站侧面。

e张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。

f锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械操作损伤或散失。

在终止张拉后应对锚具进行防锈蚀防水处理，可采用881-1防水涂料。

g遇到个别滑失时，用小型千斤顶单根张拉以便退锚。

张拉伸长值校核

张拉伸长值的量测：

预应力张拉前，应先调整到初应力σ0（控制应力σk的10％）再开始张拉和量测伸长值。

实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力σ0时的推算长度值，并扣除混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩值。

压浆

孔道压浆采用纯水泥浆，水泥标号不低于425#且使用前必须进行过筛，掺入一定量（约占水泥用量的0.01%）的铝粉作为膨胀剂，水泥浆掺入膨胀后的自由膨胀应小于10%，收缩率不大于2%；水灰比宜采用0.4-0.45，泌水率不超过3%；（试验室状态下拌合后3h泌水率控制在2%，24h后泌水应全部吸收）水泥浆拌和时先下水再下水泥，拌和时间不少于1min，自调制到压入管道的间隔时间不超过40min。

压浆前先吹入无油分的压缩空气清洗预应力筋孔道，接着用含有0.01kgL生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止，再用无油的压缩空气吹净管道。

打开两端压浆嘴阀门，由一端压入水泥浆，当另一端冒出浓浆时，关闭该端压浆嘴阀门，压浆机继续加压，压力达到1.2Mpa时立即止压，重复2～3次（常压为0.5～0.7Mpa），等其凝固10分钟后，方可拆除止浆嘴。

移梁、存梁、运梁、架梁

封端在存梁台座上进行，强度达到后方可移梁。

由门吊移放到指定的存梁台座上，本标段空心板梁采用平板车运梁、吊车架梁。

4.7.6支架现浇箱梁

在原地面处理石灰土达到一定强度后，在处理后的平台上铺设方木，在方木上架设碗扣式脚手架，两侧挖排水沟，以免雨水进入，浸泡地基造成沉陷。

在支架架设好之后，先用砂袋对支架进行预压，随着腹板的施工开始逐步减压。

接着进行箱梁模板支护及支护模板加固锁位工作，模板支护时，首先要根据测量中线来调整模板的位置及几何尺寸，其次是模板的加固，底模加固要注意下面支架上的方木是否合理有效，模板是否有不均匀下沉；底模两侧加固是否牢固；

侧模采用内撑外顶法和内拉外拉法。

钢筋绑扎采用模板内现场绑扎和支架下绑扎网片相结合的方法，预埋件数量、位置要准确，并加以固定。

安装内模采用钢摸。

内模底部用10×10cm的40＃砼支墩，或根据梁底厚度特制架立钢筋，以支承内模，避免内模压力造成底板钢筋变形。

梁体混凝土采取底板、腹板、面板分层一次浇筑成型。

各施工人员按施工部位定岗并做好施工记录。

行政领导和技术人员随时检查、指导。

梁体砼、砼试件的养护、梁体养护后预应力帐拉与预应力箱梁施工要求相同，具体见前面所述。

支架的拆除

梁体砼强度达设计强度100％以上方可拆除支架。

支架拆除用人工由跨中向两端按纵横向间隔分次落架。

后张法张拉工艺

待梁体砼强度达到设计强度的95%时，进行预应力钢绞线的张拉

张拉准备：

①对钢丝束孔道用压缩空气进行无油污染的清理，并对锚具钢丝束断部进行清理。

②对钢绞线进行张拉力和伸长值的计算，以便于控制张拉应力。

③穿入钢绞线。

张拉顺序：

采用两端张拉，从下至上，对称进行。

①将钢绞线稍加张拉，以消除钢绞线的松弛状态。

检查孔道轴线，锚具和千斤顶是否在一条轴线上，使钢绞线受力均匀。

②当钢绞线初始应力达到张拉控制应力的10%时，在钢绞线上划记号，作为测量伸长值的参考点，并检查钢绞线有无滑丝现象。

③将张拉力增加到设计张拉力的105%，并持荷5分钟。

④将张拉力恢复到设计张拉力的100%，并测量钢绞线的伸长。

⑤如果伸长值符合规范要求，则可进行锚固。

⑥张拉完成后尽快进行压浆。

将制备好的水泥浆用压浆机从一端压入孔道，直到出口处的废浆不含水沫气体，然后将所有浆口和孔眼关闭，继续加压后至1Mpa,保持1分钟，关闭阀门。

水泥浆掺铝粉作为微膨胀剂，以保证水泥浆充满整个孔道。

⑦对孔道压浆进行养生，至水泥浆凝固后，强度达到设计强度的100%，方可拆除支架。

⑧支架拆除要按照预先编制好的顺序逐渐卸载。

4.7.7梁体安装架设

本合同段梁体架设采用架桥机架设箱梁，吊车架设空心板梁，具体步骤如下：

4.7.7.1架桥机架设

①架桥前对盖梁及支承垫石标高进行认真复核，确认无误后放出支座中心线及每片梁边线、端线，同时在支座（包括支座垫板）上标注好中心线，以保证支座及梁位置准确。

②用龙门从存梁场吊起,吊落到运梁平板拖车上，注意在运梁车上梁的加固，确保在运梁过程中的安全。

在梁运至架桥机跟前后，用重型汽车吊吊起梁片，放置在运量小平车上，通过运梁小平车喂梁给架桥机。

架桥机吊梁纵移到位、横移对位、落梁。

检测无误后，进行下一片梁安装作业。

③落梁时注意保护梁边角不受磕碰损伤，必要时用橡胶块垫塞，待梁体基本稳定后再抽出垫块，落梁到位。

4.7.7.2吊车架设

首先在预制场用汽车吊将梁体移至平板拖车上，加固稳妥后，平板拖车将梁运到现场；在将施工现场场地清理整平，将吊车布置在合适的位置后，待平板拖车将梁运至指定位置后，即可将钢丝绳捆到梁上，开始架梁。

架设时，采用两台吊车从两端同时起吊，将梁平稳提升到桥墩台顶，检测落位准确后将梁固定，松开钢丝绳，收回吊车伸缩臂，即完成一片梁的架设。

4.7.8梁板体系转换

梁板架设前，首先完成梁板端部清扫，然后安装永久支座，进