高炉喷煤自动控制模型研究与应用课题研究.docx
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高炉喷煤自动控制模型研究与应用课题研究
高炉喷煤自动控制模型研究与应用
课
题
研
究
XXX学校
摘要
安钢高炉喷吹煤粉系统自建成投产以来,一直未能实现自动喷吹和自动报警,而且小时喷煤量波动较大,在相当长的时间内,严重影响了高炉炉况的稳定顺行。
本课题对安钢现有的高炉喷煤系统进行深入地研究,找出该系统在机械、自动控制等方面存在不足,提出改造方案,对喷煤工艺系统进行改造,建立5#高炉喷煤自动控制模型。
具体研究内容:
1、对输煤系统进行了理论分析和研究,通过实验,找出喷煤量不稳定与喷煤罐的出煤方式、供气系统气体质量等因素间的关系。
2、通过对喷煤系统进行现场调查、测试和理论分析,找出原此系统一直未实现自动喷吹的主要原因。
在本次喷煤自动控制模型的设计中,采用与高炉生产工艺要求相吻合的每小时喷煤量作为控制依据,解决原来的控制波动大,不能实现计算机自动回路控制的弊端,同时又延长数据存储时间,并增加了生产报表打印功能。
3、对现场采集的实验数据进行整理、分析与研究,提出喷煤量分别与罐压、补气量之间的关系,建立两种情况下的二维控制数学模型,对一元回归方程进行误差分析,将计算结果与实测值进行比较,分析了产生误差的原因,并验证该数学模型的正确性和适用性。
5#高炉投产以来,实现喷煤量的快速稳定调整,以适应高炉炉况的不断变化,确保高炉稳定顺行,并不断提高冶炼强度,为企业创造更多的经济效益。
通过实践证明该系统的改造是成功的。
关键词:
高炉喷煤自动控制 喷煤量模型研究应用
引 言
高炉喷煤就是从高炉风口向炉内直接喷吹磨细了的无烟煤粉、烟煤粉或两者的混合煤粉,以代替部分焦炭提供热量和还原剂。
高炉喷煤后,可以扩展风口前的回旋区,缩小呆滞区;可以降低风口前的理论燃烧温度,有利于提高风温使用水平和富氧鼓风;可以改善高炉炉缸的工作状态,有利于高炉的稳定顺行。
因此,高炉喷煤成为高炉炼铁系统工艺优化的核心。
目前,世界各国竟相大力发展高炉喷煤技术。
衡量高炉喷煤技术水平的高低,除了要看它的喷煤量高低之外,还要考察它的稳定性如何。
影响高炉喷煤量的因素很多,除了喷煤罐罐内压力、输送煤粉的气量之外,还包括喷吹的煤种、喷煤罐内煤粉的温度、贮存时间、贮存量等诸多因素的影响。
而喷煤工艺、装备水平、检测手段和自动控制模型则决定了喷煤量的稳定水平。
对一个喷煤系统来讲,如果喷吹煤种一定,制粉系统和供气系统比较稳定,其它外界条件基本保持不变的情况下,影响喷煤系统的主要因素就是:
自动控制模型和罐压与输送气量。
安钢高炉喷吹煤粉系统自投产以来,由于自动控制系统设计上的不足,喷煤罐出煤工艺落后,以及供气系统的气体质量差等原因,一直未能实现自动喷吹,喷煤量波动较大,严重影响了高炉炉况的稳定顺行和喷煤水平的提高。
本课题就是对安钢5号高炉喷煤自动控制模型进行深入探索,通过理论研究和实验分析,找出影响喷煤量的主要因素,建立喷煤控制系统数学模型,从而确定调节喷煤量的有效途径。
即研究喷煤量与喷吹罐罐压、补气量和流化气量之间的关系,以实现喷煤量的快速稳定调整,以适应高炉炉况的不断变化,确保高炉稳定顺行,并不断提高冶炼强度,为企业创造更多的经济效益。
目录
摘要1
引言2
第1章综述5
1.1概述5
1.2高炉喷煤技术发展现状6
1.2.1国外高炉喷煤技术发展6
1.2.2国内高炉喷煤技术发展8
1.2.3高炉喷煤技术的最新研究成果10
1.3高炉喷煤工艺的基本流程12
1.3.1高炉喷煤系统的组成12
1.3.2高炉喷吹煤粉的计量与控制13
1.3.3高炉喷煤工艺流程的分类及特点13
第2章立题依据15
2.1课题研究的意义15
2.2课题研究的内容16
第3章安钢高炉喷煤工艺系统的改造18
3.1概况18
3.2对喷煤工艺系统的改造18
3.2.1引入热风炉废气降低系统氧含量18
3.2.2生产设备的进一步完善19
3.2.3改进管道设施减少系统积粉20
3.2.4喷吹系统的改进21
第4章安钢高炉喷煤自动控制系统23
4.1安钢5号高炉喷煤工艺概述23
4.2计算机控制系统的结构及控制原理24
4.2.1计算机控制系统的结构形式24
4.2.2计算机控制系统工作原理24
4.3高炉喷煤自动控制模型硬件组成26
4.4高炉喷煤自动控制模型软件组成28
4.4.1下位组态设计28
4.4.2上位组态设计29
4.5高炉喷煤计算机控制系统特点31
第5章高炉喷煤控制模型的实验研究32
5.1基本思路32
5.2煤粉流量计组成及工作原理32
5.2.1煤粉流量计的测量原理32
5.2.2煤粉流量计的结构原理32
5.3实验条件与实验方法34
5.4实验数据分析35
5.4.1喷煤量与喷吹罐罐压、补气量和流化气量的关系35
5.4.2实验数据采集35
第6章高炉喷煤控制系统数学模型的建立38
6.1模型图38
6.2一元回归方程的建立40
6.3一元回归方程的误差分析45
6.3.1一元回归方程的误差分析45
6.3.2绝对误差和相对误差分析47
6.4结论49
6.5高炉喷煤改造后经济效益分析50
参考文献52
第1章综述
1.1概述
高炉喷吹煤粉是一项国内外高炉冶炼生产中普遍推广使用并不断发展的技术,其重要意义在于使炼铁生产少用焦炭,节约能源,降低生铁生产成本,改善高炉冶炼过程,并为使用高风温等技术操作创造条件[1]。
同时该技术可以扩展风口前的回旋区,缩小呆滞区,增加煤气中的H2含量,改善还原过程,增加矿石在炉内的停留时间,提高CO的利用率,有利于提高风温,发挥高风温的作用,可以富化高炉煤气,改善钢铁联合企业的能源供应,从而进一步改善高炉甚至企业整体的各项技术经济指标。
上个世纪70年代末,发生第二次石油危机,高炉世界性地停止喷油,而焦炭产量及炼焦用煤的产量有限。
冶金煤炭资源的经济合理利用,客观上对高炉喷煤技术的开发与应用提出了更为迫切的要求。
尤其是在经历了两次世界性石油危机之后,这方面的压力就更大了。
世界各国都注意到高炉喷煤在调整高炉能源结构中的重要作用,既高炉采用喷煤技术后可以节约冶金焦炭,促进冶金煤炭资源的合理利用[1]。
冶金焦炭是传统高炉炼铁的主要燃料。
随着炼铁生产规模的扩大和生铁需求量的增加;随着现有焦炉的老化,环境污染严重,难以再用新建焦炉的办法增加焦炭产量。
冶金焦炭的供应日趋紧张,其价格不断上涨。
更主要的是,作为冶金焦炭生产的唯一原料,炼焦煤不仅供不应求,而且储量也非常有限。
因此,如同增加产量一样,降低消耗、节约焦炭、避免全焦操作是现代高炉生产的另一个中心任务。
为了摆脱全焦操作的困境,保持原有的钢铁生产能力,大量喷煤以取代焦炭成为必然[2]。
出于对资源、能源、设备和环保等方面综合考虑,高炉喷煤现已是冶金行业大力推广的一项生产工艺。
加速发展高炉喷煤技术是钢铁工业结构优化、转变增长方式、提高企业竞争力的一项关键措施。
它有利于增产节焦,具有显著的经济效益和社会效益。
近年来,随着高炉喷煤技术的推广应用,所需无烟煤量与日俱增,但我国无烟煤的资源和产量都有限。
因此,扩大高炉喷吹煤粉品种,用低灰分的烟煤代替无烟煤,越来越引起人们的重视,并成为高炉喷煤技术发展的方向。
就高炉喷煤工艺状况而言,实施烟煤与无烟煤混合喷吹是改善高炉喷吹效果,优化生产操作,提高经济效益的有效途径。
高炉喷煤的意义表现为:
(1)以价格低廉的煤粉代替价格昂贵的部分冶金焦炭,使高炉炼铁焦比降低,生铁成本下降;
(2)喷煤是调剂炉况热制度的有效手段;
(3)喷吹煤粉可以改善高炉炉缸工作状况,使高炉稳定顺行;
(4)喷吹的煤粉在高炉风口前气化燃烧,会降低理论燃烧温度,为维持高炉冶炼所必需的t理,即理论燃烧温度需要补偿,这就为高炉使用高风温和富氧鼓风创造了条件;
(5)喷吹煤粉气化过程中放出较多的氢气,提高了煤气的还原能力和穿透能力,有利于矿石还原和高炉指标的改善;
(6)喷吹煤粉替代部分冶金焦炭,即缓和了焦煤的需求,也减少了炼焦设备,可节约投资,降低炼焦生产对环境的污染;
(7)就世界范围而言,炼焦煤资源日益紧缺,以煤代焦,使富氧喷煤成为必然趋势。
衡量高炉喷煤技术发展水平,除了要看喷煤设施及检测、控制等硬件的水平外,通常主要采用下述两个指标进行评价,即:
●煤比(或称喷煤量)Gm,是指生产单位生铁所喷吹的煤粉量,单位为kg/t;
●喷煤率Qm,是指煤粉在生产单位生铁所消耗的燃料(煤粉加焦碳)中所占的比例。
为考察不同国家和地区高炉喷煤技术的发展状况,一般还采用普及率这一参数,它是指喷煤高炉占全部运行高炉的百分数[8]。
1.2高炉喷煤技术发展现状
1.2.1国外高炉喷煤技术发展
高炉喷煤始于十九世纪。
早在18401845年法国就曾作过多次试验,19世纪中叶法国和比利时搞过几年的试验。
19101920年有人曾试图进行风力喷吹,但由于空气/燃料比难以保持稳定,收效甚微。
1950年以后,前苏联作过种种努力,用喷煤来降低生产硅铁时所升高的焦比。
1959年美国矿业局的试验炉以及在布发洛的喷吹试验均用煤粉试验成功了[2]。
前苏联和美国的高炉虽然喷煤比较早,但没有进一步推广,因为他们有天然气,而喷天然气比喷煤更简便,投资也少。
国外发展喷煤的主要是日本和西欧各国。
上个世纪80年代初,第二次石油危机使西欧和日本的高炉被迫改为全焦操作,结果引起高炉运行不稳定,指标全面恶化,于是他们就纷纷改喷煤粉,且发展异常迅速。
到上个世纪90年代初,西欧喷煤的高炉达到60%以上,日本喷煤粉的高炉达到80%,其中德国蒂森、英国斯肯索普、法国索拉克、荷兰霍戈文、日本神户和新日铁等钢铁厂的高炉喷煤量达到100kg/t以上,有的高达180200kg/t。
同时各国钢铁界对高炉喷煤的认识也大大提高了[1]。
进入二十世纪九十年代以来,国外高炉喷煤得到飞跃发展。
西欧国家提出“煤比250kg/t,焦比250kg/t”的明确目标,原来主要喷天然气的北美高炉,也纷纷转向喷煤了。
如美国钢铁公司Gary厂的13号高炉仅用9个月的时间就达到了180kg/t的高水平[11]。
国外当今高炉煤比平均在170190kg/t是不成问题,不少高炉已超过200kg/t,如表1.1所示[4],有的达到250kg/t以上。
从表1.1中可以看出,除日本的加古川、神户两炉高喷煤量时间持续超过1年外,其他高炉高喷煤持续时间较短,长期稳定在200kg/t还有难度。
预测未来15年,高炉煤比可达250270kg/t,焦比相应可降到240250kg/t。
在喷吹的煤种方面,国外多数高炉喷烟煤,挥发分一般30%以上,灰分小于10%,喷吹烟煤的安全技术以及喷吹系统的计量和自动控制技术都达到相当高的水平[6]。
国外高炉喷煤还在继续向前发展,除喷煤高炉的座数在不断增加以外,吨铁喷煤量和喷煤技术也在继续前进,主要有两个发展途径:
一是喷煤与等离子技术相结合,利用等离子发生器的高温来提高喷煤量;二是喷煤与富氧鼓风相结合来提高喷煤量。
表1.1国外高煤比(>200kg/t铁)的高炉
高炉
容积/m3
煤比kg/t
持续时间月
年份
日本加古川1号
4550
205
13
1995
日本神户3号
1845
204
12
1994
荷兰霍戈文6号
2678
212
2
1992
荷兰霍戈文7号
4200
215
2
1993
英国维多利亚女王号
1534
210
2
1991
美钢联格里13号
3500
218
2
1995
意大利塔兰托4号
3377
204
2
1996
日本福山4号
4288
208
2
1994
法国敦刻尔克4号
d=14m
203
2
1996
日本君津3号
4063
203
2
1993
在喷煤工艺方面,如烟煤安全喷吹、计量、输送、分配及自动控制等方面都采用了许多新技术。
德国蒂森公司为了提高喷煤量,研制新型氧煤枪和燃烧器,在单枪试验中,喷煤量达200~300kg/t的水平。
1989年下半年,意大利塔兰托厂的2号和4号高炉一直保持着较高的喷煤比。
该厂于1990年1月在4座高炉安装煤粉喷吹设备,在18个月后,设备投产,并于1991年9月向4座高炉喷入煤粉,其喷吹目标是190~200kg/t。
1991年6月投产的千叶6号高炉(4500m3),开始喷煤量就达120kg/t铁。
法国最大的敦克尔克4号高炉(4802m3)1990年喷煤量达到180kg/t铁,焦比降为295kg/t铁,其间热风含氧量为25%,风口前火焰保持在2050℃以上。
1990年起,英国钢铁公司、荷兰霍戈文钢铁公司及意大利依尔瓦公司联合,共同在可利夫兰炼铁厂进行了氧煤喷吹试验,高炉容积为600m3,炉缸直径为5.6m,共有12个风口,正常生产能力为1000t/d,在富氧喷吹粒度上限为3mm的粒煤的过程中,高炉炉况稳定,冶炼[Si]为2.5%的铸造生铁时,喷煤量达到300kg/t铁,焦比降为303kg/t铁;冶炼低硅铁时,喷煤量达到270kg/t铁,焦比降为271kg/t铁,在富氧浓度35~40%的条件下达到最大喷煤率300kg/t铁,并且实现了高炉半煤半焦(喷煤270kg/t,焦比270kg/t)炼铁的作业水平。
日本钢管在3.9m3高炉上成功地进行了全氧炼铁试验,利用系数达到5.1t/m3d,喷煤量达到320kg/t铁。
就日本神户钢铁公司神户厂3号高炉的实践而论,富氧率每提高1%,可使炉顶煤气温度增大10℃,基于这一分析结果,借助维持适宜的操作条件,加古川1号高炉,自1992年6月以来,在维持稳定操作的同时使煤比得以从140kg/t铁提高到207kg/t铁。
●喷煤高炉数量不断增加。
●喷煤比不断加大,喷煤量不断提高。
许多公司喷煤的目标是喷煤率达到50%。
英国钢铁公司、荷兰霍戈尔钢铁公司、意大利伊耳瓦钢铁公司联合在英国克力夫厂进行大喷煤量试验,取得了月平均喷煤率35%40%,年平均喷煤率30%35%的成绩,并有喷吹率短期达到50%(喷煤比300kg/t铁,焦比300kg/t铁)的记录[7]。
●喷吹系统形式、种类多样。
大体上可分为并联罐系列和串联罐系列以及派生出来的其它系统,制粉系统工程全采用中速磨煤机,一次布袋收粉,工艺向简单化、紧凑化方向发展。
●喷吹煤种为烟煤混合喷吹。
●加强技术开发和理论研究,重点对煤粉燃烧性能以及喷吹煤粉对高炉冶炼过程影响的研究。
1.2.2国内高炉喷煤技术发展
我国于1964年开始在大型高炉上喷吹煤粉,是世界上应用喷煤技术较早的国家之一。
我国煤炭资源虽然丰富,但炼焦煤仅占27%左右,而其中强粘性焦煤又仅占炼焦煤的19%,粘结性肥煤仅占13%,而且随着过量开采,上述比例正在逐年下降;我国的炼焦煤产地集中在华北等地与钢铁企业的布局不协调,而非炼焦煤资源丰富,并且分布较广,用这些煤代替炼焦用煤,将会产生显著的社会经济效益[7]。
我国喷煤发展以首钢1号高炉、鞍钢2号高炉及包钢1号高炉为代表的喷煤实践,反映了不同时期我国高炉喷煤的水平[8]。
首钢1号高炉于1966年进行喷吹无烟煤的试验,第二季度平均喷煤量就达到274kg/t,焦比为358kg/t,鼓风含氧量为24.5%,风温1148℃,利用系数为2.38t/m3.d。
鞍钢2号高炉于1986年进行喷煤短期试验,虽然燃料条件较差,由于提高了富氧率和改进操作,喷煤量达170kg/t。
高炉喷煤提高到一定程度后,高炉冶炼行程发生了很大的变化,为此,必须进一步探索大喷煤量时高炉上下部调节的规律,以使高炉操作适应这种变化。
为了寻求高炉在富氧喷煤情况下的合理操作制度及操作参数,首钢于1991年3月12日~5月24日在1号高炉进行了富氧喷煤试验,试验期间高炉基本稳定顺行,最高富氧率达5.5%,最高煤比达138kg/t铁,试验效果较好。
在富氧率在1.31~3.67%之间时,其值每增加1%,可增产4.56%。
在富氧率在3.67~5.04%之间时,其值每增加1%可增产铁3.26%。
鞍钢从1992年11月初至1993年底,在2号高炉进行了富氧喷吹烟煤的工业试验,试验期喷煤比达到161kg/t,鼓风含氧24.71%,入炉焦比407kg/t,置换比0.88,高炉利用系数2.21t/m3.d,高炉操作稳定顺行。
鞍钢氧煤炼铁二期工业试验在3号高炉上进行。
在45天试验期内,富氧率4.03%,煤比达到202kg/t,入炉焦比363kg/t,高炉基本稳定顺行,煤气利用得到改善。
包钢1号高炉从1990年到1992年也成功地进行了富氧大喷煤工业试验。
试验分三个阶段进行,探索了不同煤比和富氧率下的高炉冶炼规律。
其中第三阶段指标较好,在包钢冶炼含氟特殊矿的条件下,于1992年3月份高炉喷煤量突破了150kg/t,利用系数创含氟特殊矿的记录,首次突破1.7t/m3d。
国内高炉近1~2年煤比有较大幅度提高,极大地降低了生铁成本。
从1964年4月首钢1#高炉开始喷煤,1965年鞍钢高炉喷煤工程投入运行,到上个世纪70年代,我国已成为世界瞩目的喷煤大国。
上个世纪80年代以来,我国钢铁工业飞速发展,但高炉喷煤与国外先进高炉相比,进展缓慢,19831992年10年间,重点企业高炉平均喷煤量一直在5060kg/t铁(相当喷煤率9%10%)水平徘徊,1991年重点企业喷煤高炉61座,占生产高炉总数的79%,喷煤量51kg/t铁,入炉焦比524kg/t铁,风温970℃,利用系数1.728t/m3d;地方骨干企业喷煤高炉61座,占生产高炉总数的46.5%,喷煤量只有25.36kg/t铁,入炉焦比615kg/t铁,风温906℃,利用系数1.723t/m3d。
在喷吹煤种上,上个世纪90年代前几乎是喷吹无烟煤,1981年马鞍山钢铁公司小高炉,苏州钢铁公司小高炉曾试验喷吹烟煤,但没有广泛推广。
1989年鞍钢开始进行了大量基础研究,并对喷煤工艺进行了全面的技术改造解决了喷烟煤的安全问题,1990年试验喷吹烟煤成功,从此结束了我国喷吹单一无烟煤的历史。
1991年宝钢引进部分技术,喷吹烟煤后,喷吹烟煤的企业逐渐增加。
1998年8月宝钢3号高炉在利用系数达2.208的情况下,取得了煤比196.2kg/t、燃料比508.2kg/t的好成绩,宝钢2号高炉1999年喷煤量以达260kg/t铁,吨钢能耗指标约为737kg标煤,达到了世界领先水平。
二十世纪90年代以来我国喷煤或富氧喷煤技术发展更迅速,主要表现:
●新型制粉,喷吹工艺的形成和完善及其装备水平的提高。
●储量丰富的烟煤得到应用。
●自动化水平得到提高。
●高喷煤比不断提高和低富氧高煤比的喷吹成功,如首钢二十世纪80年代中期年平均喷煤比达150kg/t铁;鞍钢二高炉高富氧大喷吹的工业试验,鼓风含氧达到28.59%,喷煤量达到170.2kg/t;富氧喷吹烟煤160kg/t铁;三高炉的低富氧喷吹203kg/t的混合煤,年平均喷煤比156kg/t,入炉焦比391kg/t铁;以及包钢特殊矿富氧大喷吹技术等。
●全国喷吹总量每年都迅猛增长翻了一番,成为世界喷煤大国。
●氧煤燃烧技术等一批新技术得到实现。
●高炉喷煤已成为炼铁系统工艺结构优化、能源结构变化的核心,它的发展增强了高炉炼铁工艺与新型非高炉炼铁工艺竞争的力量,缓解了炼铁生产受到资源、投资、成本、能源、环境、运输待多方面限制的压力,奠定了继续发展喷煤的基础。
在二十一世纪初,我国喷煤总量已经突破1400万t大关,重点企业年平均喷煤比达到150200kg/t。
近年来,我国喷煤技术有了很大发展,重点钢铁企业均有喷煤设施,38家地方骨干企业炼铁厂中全部设有喷煤设施,全国年喷煤总量由“八五”末的403万吨逐年上升,96年达到502万吨,98年达到697万吨,99年超过1000万吨,2000年全国喷煤总量近1200万吨,2001年总量已超过1400万吨,呈现出重点企业与地方骨干企业齐头并进的势头。
近年来,私营钢铁企业正迅猛发展,所建的新高炉设备先进,部分上有喷煤工艺。
表12为2000年全国部分高炉有关技术指标,重点企业中一部分高炉的喷煤比达到甚至超过250kg/t铁以上。
自1992年以来,我国生铁量一直列居世界首位,1998年达11558万吨。
目前我国钢铁企业正在推进结构优化,降低投资和成本,提高在国际市场中的竞争力。
采用高炉大量喷吹煤粉技术,可以大幅度降低焦比,减少焦炭用量,从而降低炼铁成本。
欧洲一些钢厂的吨钢能耗大体在750kg标煤,日本的平均为656kg,宝钢指标98年为737kg标煤。
但98年全国重点大中型钢铁企业吨钢可比能耗是901kg标煤,比日本高245kg,高出37%[29]。
提高高炉喷煤比是钢铁企业降低能耗、增加效益的重要手段,因此,我国钢铁企业提高喷煤大有潜力。
纵观我国喷煤技术发展状况,还存在以下问题:
(1)喷煤发展水平不均衡,一些企业重视不够;
(2)不少高炉喷煤量太少,没有发挥设备能力;
(3)喷吹煤种单一,部分高炉喷吹无烟煤,而无烟煤产地少、价格高;
(4)多数厂自动化水平不高,喷煤系统有待改造。
表1.42000年全国部分高炉有关指标
单位
炉号
容积
m3
产量
万t
利用系数
t/m3d
焦比
kg/t
煤比
kg/t
风温
℃
宝钢
1
4063
340.5
2.29
269
228
1253
宝钢
3
4350
465.1
2.293
289
205
1246
包钢
4
2200
151.4
1.881
405.9
146
1218
攀钢
1
1200
100
2.507
443
140
1103
重钢
3
620
447
2.027
432
102
996
天铁
4
700
58.0
2.765
401
123
1110
宣钢
8
1260
91.8
1.99
403
123
1011
鄂钢
2
620
41.3
2.15
439
131
1037
首钢
5
1036
69.9
1.843
416.9
112.9
962
昆钢
6
2000
151.1
2.07
424
101.5
1085
武钢
2
1536
109.1
2.024
408.7
106.8
1102
太钢
3
1200
100
1.87
406
103
1057
鞍钢
6
1050
60.1
1.71
502
107
764
邯钢
6
380
35.89
2.582
445
126.7
889
承钢
6
380
30.74
2.218
490
113
1102
杭钢
2
380
41.43
3.243
397
130.82
1008
南京
4
350
38.717
3.039
410
124.17
1056
广钢
4
350
35.16
2.791
410
129.1
1024
1.2.3高炉喷煤技术的最新研究成果
经过最近十年来的研究和实践,高炉喷煤技术水平日益提高,获得了一大批研究成果。
(1)富氧喷煤技术得到普遍应用
富氧鼓风不仅操作简便,而且还可以充分利用炼钢余氧资源,提高风口前理论燃烧温度,增加喷
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