地下管钢结构防腐方案.docx
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地下管钢结构防腐方案
1.工程概况
火炬化工厂801工程属国家重点建设项目,我公司主要承担火炬(274)、循环水(450)、硫化氢(651)、水精馏(653)装置的土建及安装施工,包括基础建筑物、设备、结构、管道、电气、仪表、绝热、防腐等安装和调试。
由化工部第六设计院设计,供排水地下管采用环氧煤沥青加强级防腐和工艺地下管采用一底二布四面的防护结构。
为了确保优质高速地完成防腐工程施工任务,对工程施工全过程进行有效的指导,特编制此方案。
2.编制依据
2.1施工图
2.2设计施工说明(9809-652-242-2)
2.3外防腐地管道技术条件(9809-652-2446-5004)
2.4SY/T-0447-96《埋地钢管环氧煤沥青防腐层技术标准》
2.5JISK5664-1983《煤焦油环氧树脂涂料》
2.6SYJ4007-86《涂装前钢材表面处理规范》
2.7SYJ4047-90《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》
2.8SY0063-99《管道防腐层检漏试验方法》
2.9GB3186-1982《涂料产品的取样》
2.10GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
2.11GB/T13288-91《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定(比较样块法)》
2.12GB6514-95《涂装作业安全规程涂漆工艺安全》
2.13GB7691-87《涂装作业安全规程劳动安全和劳动卫生管理》
2.14GB50268-97《给水排水管道工程施工及验收规范》
2.15公司环境管理程序[CX/HJ(H)-2000]和公司环境管理手册[CX/HJ01.06-2000]
3.主要工程量
3.1450管子长度约1500m
3.2653管子长度约60m
3.3651管子长度约150m
3.4274管子长度约25m
4.劳动力计划
4.1劳动力计划
4.1.1喷砂施工:
2组,每组12人。
4.1.2配料:
3人
4.1.3油漆工:
10人
4.1.4辅助杂工(吊装、二次搬运):
10人。
4.1.5现场管理人员:
10人
队长1人、技术员2人、安全1人、库房1人、设备2人、电工1人质检人员:
2人
4.1.6后勤人员:
2人
4.2请业主、监理委派专人,保持与施工现场指挥的紧密协作,以保证工程质量的稳定进行,现场施工时,可根据工程进度、质量,随时调整人员。
5.施工机具设备投入计划
5.1机具设备投入计划
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
1
空压机
10m3/min
台
1
2
喷砂机
台
2
3
客货车
1.5吨
台
1
4
东风卡车
10吨
台
1
5
汽车吊
25吨
台
1
6
电动打磨机
台
6
7
角向砂轮机
台
2
8
立式砂轮机
台
1
9
换气扇
台
8
10
干膜测厚仪
TT220
台
1
11
湿膜测厚仪
EPK(德)
台
1
12
电火花针孔检测仪
LG-3
台
1
13
划格器
COATEST(英)
台
1
14
粗糙度样板
COATEST(英)
台
1
15
表面粗糙度
0991-123(美)
台
1
16
温度、湿度、露点计
EPK(德)
台
1
5.2辅助设施投入计划
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
1
空气橡胶软管
Ф25×20mm
根
12根
2
喷砂橡胶管
Ф25×20mm
根
15根
3
管接头
Ф25
个
12个
4
喷枪
9.5mm、8mm
支
6支
5
彩条布
Kg
500
6
喷砂用防尘罩
个
15
7
PVC塑料薄膜
Kg
500
8
金属刮刀
个
20
9
筛子
30目
4台
10
塑料桶
个
5
11
剪刀
个
5
12
红砖
块
10000
13
铁锹
个
10
14
砂子
若干
15
条石
米3
1100
16
刷子
1英寸
若干
17
钢板
δ20
米2
6
18
角铁
∠63*6
米
20
19
圆钢
φ18
米
50
20
煤碳
吨
5
6.施工准备和施工工艺
6.1前期准备
6.1.1.与甲方协调好现场防腐所需的场地和道路,做好三通一平,根据现场条件,采用条石铺设现场防腐所需的场地和道路。
6.1.2.配设电源、照明设备、安全设备,安装喷砂设备以及轨道。
6.1.3.根据现场施工情况和四川天气情况,搭设防尘和防雨的临时设施,建设工作间、材料库房、职工休息室等临建设施。
6.1.4.根据环境条件,必要时设置去湿机、加热器,保证防腐施工时的温度、湿度。
6.1.5.与气象部门联系,掌握中长期天气预报,做好施工统筹。
6.2作业环境要求
6.2.1施工环境温度控制在15℃~30℃之间,相对湿度不应大于80%。
6.2.2控制施工境的粉尘、空压机燥音和其它杂物,以利于环境保护。
6.3施工工艺
6.3.1施工严格按照设计要求和施工规范进行。
6.3.2供排水管道加强级防腐施工工艺流程
6.3.3工艺地下管采用一底二布四面的防护结构
6.3.4管道两端各预留150mm-250mm长度不进行防腐处理,待管道安装完毕,检验合格后,再进行防腐施工。
7.施工技术要求
7.1.材料选用
7.1.1.对于供排水地下管采用环氧煤沥青加强级防腐和工艺地下管采用特加强级防腐处理,
7.1.1.1.环氧煤沥青涂料技术指标应符合表7-1、表7-2及表7-3的规定。
表7-1组分技术指标
序号
项目
指标
试验方法
底漆
面漆
1
粘度(涂-4粘度计,25℃±1℃)(s)
常温型
60~100
80~150
GB/T1723-1993
低温型
40~80
50~120
2
细度(um)
≤80
≤80
GB/T1724-1979
3
固体含量(%)
常温型
≥70
≥80
GB/T1725-1979
低温型
≥75
注:
①厚浆型涂料面漆粘度大于150s时,应建立相应的粘度测量方法。
表7-2漆膜技术指标
序号
项目
指标
试验方法
底漆
面漆
1
干燥时间
(25℃±1℃)(h)
表干
常温型
≤1
≤4
GB/T1728-1979
低温型
≤0.5
≤3
实干
常温型
≤6
≤16
低温型
≤3
≤8
2
颜色及外观
红棕色、无光
黑色、有光
目测
3
附力(级)
1
1
GB/T1720-1979
4
柔韧性(mm)
≤2
≤2
GB/T1731-1993
5
耐冲(cm)
≥50
≥50
GB/T1732-1993
6
硬度
≥0.4
≥0.4
GB/T1730-1993
7
耐化学试剂性
10%H2SO4
(室温.3d)
漆膜完整、不脱落
GB/T1763-1979
10%NaOH
(室温.3d)
漆膜无变化
30%NaCL
(室温.3d)
漆膜无变化
注:
①漆膜应先按《管道防腐层检漏试验方法》的方法A进行湿海绵低压检漏,无漏点试方可进行试验。
表7-3防腐层技术指标
序号
项目
指标
试验方法
1
剪切粘结强度(MPA)
≥4
SYJ41-89
2
阴极剥离(级)
1~3
SYJ37-89
3
工频电气强度(MV/m)
≥20
GB/T1408-1989
4
体积电阻率(Ω·m)
≥1×1010
GB/T1410-1989
5
吸水率(25℃,24h)(%)
≤0.4
GB/T1738-1979
6
耐油性(煤油,室温,7d)
通过
JISK5664-1983
7
耐沸水性(24h)
通过
ANSI/AWWAC210-78
7.1.1.2.进场的每批涂料应提供表7-1的1~2项及表7-2的1~5项规定的数据。
在涂料配方调整、原材料或生产工艺有重大变动时;应提供表7-1、表7-2和表7-3规定的全套数据。
7.1.2.玻璃布
7.1.2.1.采用玻璃布作防腐层加强基布时,宜选用经纬密度为(10×10)根/cm2、厚度为0.10~0.12mm、中碱(碱量不超过12%)、无捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷。
7.1.2.2.不同管径适宜的玻璃布宽试验见表7-4。
表7-4玻璃布宽度
管径(DN)(mm)
≤250
250~500
≥300
布宽(mm)
100~250
400
500
7.1.3.材料验收
7.1.3.1.底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料应由同一生产厂供应。
7.1.3.2.涂料应有包括厂名、生产日期、存放期限等内容完整的商品标志、产品使用说明书及质量合格证,否则应拒收。
7.1.3.3.涂料说明书内容应包括涂料技术指标、各组分的配合比例、漆料配制后的使用期、涂敷使用方法、参考用量、运输及储存过程的注意事项等。
7.1.3.4.涂料应按《涂料产品的取样》规定的取样数目进行抽查,质量符合7.1.1.2的规定为合格,对于聚氨脂漆类涂料应附合样品说明书要求。
若不合格,应重新抽查,取样数目加倍。
如仍不合格,则该批涂料为不合格,应拒收。
7.1.3.5.应按产品说明书所要求的条件储存,并在储存期内使用。
涂料储存期应不小于1年,超过储存期的涂料应按第7.1.3.4条或有关的规定重新检查,符合要求时方可使用。
7.1.3.6.玻璃布应有生产厂名、出厂日期、产品说明书及质量合格证,否则应拒收。
7.1.3.7.玻璃布应按产品说明书和采购合同验收,一般情况应符合第7.1.2.1条和第7.1.2.2条的规定。
7.2.施工技术要求
7.2.1.总体要求
7.2.1.1.管材应逐根进行外观检查和测量。
管材表面如有较多油脂和积垢,应先按照SYJ4007-86《涂装前钢材表面处理规范》规定的清洗方法处理。
7.2.1.4.表面处理后,清除表面灰尘,焊缝应无焊瘤、无棱角、无毛刺,圆滑过渡。
7.2.1.2.按SYJ4007-86《涂装前钢材表面处理规范》规定的喷射除锈方法和磨料要求,对钢管表面进行喷砂除锈,达到Sa2.5级,粗糙度Rz:
40~50um,
7.2.1.5.施工环境温度在15℃以上时,宜选用常温固化型环氧煤沥青涂料;施工环境温度在-8~15℃时,宜选用低温固化型环氧煤沥青涂料。
7.2.1.6.施工时,钢表面温试验应高于露点3℃以上,相对湿度应低于80%。
雨、雪、雾、风沙等气候条件下,应停止防腐层的露天施工。
7.2.2.漆料配制
7.2.2.1.底漆和面漆在使用前应搅拌均匀,不均匀的漆料不得使用。
7.2.2.2.由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂,并搅拌均匀。
使用前,应静置熟化15~30min,熟化时间视温度的高低而缩短或延长。
7.2.2.3.刚开桶的底漆和面漆,不应加稀释剂。
配好的漆料,在必要时可加入少于5%(m/m)的稀释剂。
超过使用期的漆料严禁使用。
7.2.3.涂底漆
7.2.3.1.管材表面预处理合格后,应尽快涂底漆。
当空气湿度过大时,必须立即涂底漆。
7.2.3.2.钢管两端各留150mm不涂底,或在涂底漆之前,在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料,干膜厚度不应小于25um。
7.2.3.3.底漆要求涂敷均匀,无漏涂、无气泡、无凝块,干膜厚度不应小于25um。
7.2.4.打腻子
7.2.4.1.钢管外防腐层采用玻璃布作加强基布时,在底漆表干后,对高于钢管表面2mm的焊缝两侧,应抹腻子使其形成平滑过渡面。
7.2.4.2.腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调匀制成,调制时不应加入稀释剂,调好的腻子宜在4h内用完。
7.2.5.涂面漆和缠绕玻璃布
7.2.5.1.底漆或腻子表干后,固化前涂第一道面漆。
要求涂刷均匀,不得漏涂。
a对加强级防腐层,每一道面漆实干后,固化前涂第二道面漆,随即缠绕玻璃布。
玻璃布要拉紧,表面平整,无皱折和鼓包,压边宽度为20~25mm,布头搭接长度为100~150mm。
玻璃布缠绕后即涂第三道面漆,要求漆量饱满,玻璃布所有网眼应灌满涂料。
第三道面漆实干后,涂第四道面漆。
也可用浸满面漆的玻璃布进行缠绕,代替第二道面漆、玻璃布和第三道面漆,待其实干后,涂第四道面漆。
b对于工艺地下管首先对钢管外表面使用电动工具除锈进行除油除锈处理,至St3级,使其露出灰白色金属基体。
首先涂底漆,并不得出现漏涂,涂层应均匀,对管子两端应各留200mm作焊接施工用,该范围内不涂漆。
底漆干后涂一道面漆并缠绕玻璃布,螺旋缠绕,搭边20mm。
玻璃布应拉紧,无皱折。
涂第二道面漆并缠绕玻璃布,螺旋缠绕且应与第一层相反方向缠绕,搭边20mm。
玻璃布应拉紧,无皱折,并在玻璃布外涂两遍面漆。
每当缠绕玻璃布后涂面漆时,面漆应灌满玻璃布网眼,无漏漆、无白花。
最后形成一底二布四面的防护结构,总厚度为600um。
涂装完毕的管道应妥善保管与装运,避免磕碰。
c对于钢结构,刷涂时应按照先上下后左右的方向涂刷,漆刷距离不能拉得太大以免漆膜过薄。
滚涂时,滚动速度要一定,不可太快,也不能过分用力。
漆膜室外不小于200um,室内不小于150um。
7.2.5.2.涂敷好的防腐层,宜静置自然固化。
当需要加温固化时,防腐层加热温度不宜超过80℃,并应缓慢来衡升温,避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。
7.3.防腐层的检验与修补规范
7.3.1.一般要求
应对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验。
外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行,粘结力检验可在实干或固化后进行。
7.3.2.外观检查
7.3.2.1.防腐管材和型材应逐根目测检查。
防腐层,表面应呈现平整、光滑的漆膜状。
对缺陷处应在固化前涂面漆至符合要求。
7.3.2.2.供排水地下管加强级和工艺地下管防腐层,要求表面平整,无空鼓和皱折,压边和搭边粘结紧密,玻璃布网眼应灌满面漆。
对防腐层的空鼓和皱折应铲除,并按相应防腐层结构的要求,补涂面漆和缠玻璃布至符合要求。
7.3.3.厚度检查
7.3.3.1.用磁性测厚仪抽查,以最薄点符合表7-5的规定为合格。
7.3.3.2.防腐管每20根为1组,每组抽查1根(不足20根也抽查1根)。
测管两端和中间共3个截面,每个截面测上、下、左、右共4点,符合表7-5的规定为合格;若不合格,再在该组内随机抽查2根,如其中仍有不合格者,则全部为不合格。
7.3.3.3.对厚度不合格防腐乏,应在涂层未固化前修补至合格。
表7-5防腐层等级与结构
等级
结构
干膜厚度(mm)
供排水地下管加强级
底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆
≥0.40
工艺地下管防腐
一底两布四面
≥0.60
7.3.4.漏点检查(电火花检查)
7.3.4.1.应采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查,以无漏点为合格。
7.3.4.2.检漏电压为:
供排水地下管加强级加强级:
2500V;工艺地下管防腐级:
3000V。
也可设定检漏探头发生的火花长度至少是防腐层设计厚度的2倍。
在连续检测时,检漏电压或火花长度应每4h校正一次。
检查时,探头应接触防腐层表面,以约0.2m/s的速度移动。
7.3.4.3.应对漏点补涂。
将漏点周围约50mm范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛,然后涂刷面漆到符合要求。
固化后应再次进行漏点检查。
7.3.5.粘接力检查
7.3.5.1.加强级和特加强级防腐层应符合下列规定:
a用锋利刀刃垂直划透防腐层,形成边长约100mm、夹角约45○~60○的切口,从切口尖端撕开玻璃布。
b符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格:
实干后的防腐层,撕开面积约50cm2,撕开处应不露铁,底漆与面漆普遍粘结;
固化后的防腐层,只能撕裂,且还破坏处不露铁,底漆与面漆普遍粘结。
7.3.5.2.防腐管每20根为1组,每组抽查1根(不足20根也抽查1根),每根随机抽查1点。
如符合7.3.5.2条的规定,则该组的粘结力检查合格;如不合格,则在该组内随贾抽查2根,如其中仍有不合格者,则该组全部为不合格。
7.3.5.3.粘结力不合格的防腐管,不允许补涂处理,应铲掉全部防腐层并按7.2的规定重新施工。
7.3.6.标志与记录
7.3.6.1.检验合格的防腐管,应在适当位置粘贴合格证并作如下标志:
a执行标准号;
b钢管材质及规格;
c防腐层等级;
d防腐层涂敷日期;
e用户要求作的补充标志。
7.3.6.2.对各项检验及修补情况应列表记录,对重大问题应作文字阐述。
7.4.储存及运输规范
7.4.1.防腐管应按防腐层等级分类堆放。
堆放时应采用宽度不小于150mm的垫木和软质隔离垫将防腐管与地而隔开,防腐管层间也应采用软垫隔离,垫具间距为4m。
防腐层必须固化后才能叠放,其层数应符合表7-6规定。
表7-6防腐管堆放层数
直径(DN)(mm)
最大堆放层数
≤200
10
200~300
7
300~400
6
400~500
5
500~600
4
600~800
3
>800
2
7.4.2.未固化的防腐管不应装运。
防腐管的装卸、运输应符合《长输管道线路工程施工及验收规范》的规定。
7.4.3.防腐管不宜受阳光曝晒,露天堆放时间不宜超过3个月。
7.5.补口及补伤规范
7.5.1.补口
7.5.1.1.防腐管线焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其他遮盖物遮盖焊口两边的防腐层,防止焊渣飞溅烫坏防腐层。
7.5.1.2.防腐管线补口使用的环氧煤沥青涂料和防腐结构应与管体防腐层相同。
7.5.1.3.补口部位的表面预处理应符合7.2.1.3条的规定,如不具备喷(抛)射除锈条件,经用户同意后,可按《涂装前钢材表面处理规范》的规定方法,用动力工具除锈至St3级。
焊缝应处理至符合第7.2.1.4条的规定。
7.5.1.4.补口时应对管端阶梯型接茬处的防腐层表面进行清理,去除油污、泥土等杂物,用砂纸打毛。
防腐层涂敷方法应符合第7.2.3~7.2.5节的规定。
补口防腐层与管体防腐层的搭接宽度应大于100mm。
7.5.1.5.补口处防腐层固化后,按第7.2.3~7.2.5节的规定进行质量检验和缺陷处理,其中厚度只测一个截面的4个点。
7.5.2.补伤
7.5.2.1.防腐管线补伤使用的材料及防腐层结构,应与管体防腐层相同。
7.5.2.2.将已损坏的防腐层清除干净,用砂纸打毛损伤面及附近的防腐层。
对破损处已裸露的负表面,宜喷(抛)射除锈至工业级(Sa2级)。
当条件不具备时,经用户同意,可用动力工具除锈至St3级。
7.5.2.3.将表面灰尘清扫干净,按第7.2.3~7.2.5节规定的顺序和方法涂漆和缠玻璃布,搭接宽度不小于50mm。
当防腐层破损面积较大时,应按补口方法处理。
7.5.2.4.补伤处防腐层固化后,按第7.3.2~7.3.4节的规定进行质量检验,其中厚度只测1个点。
7.6.下沟及回填
7.6.1.现场施工的防腐管应防腐固化后方能下沟。
7.6.2.下沟前应根据防腐层等级,按本标准第7.3.4节的规定用电火花检漏仪对全线检查一遍,发现损伤必须修补合格。
7.6.3.防腐管下沟、回填过程的保护应符合《长输管道线路工程施工及验收规范》的有关规定。
7.6.4.管沟回填后,应按《长输管道线路工程施工及验收规范》的规定,使用低频信号检漏仪检查漏点及漏点处进行处理。
8.施工方法
8.1.在喷砂场地铺设两排条石,条石上铺设钢管,钢管上垫胶皮形同铁路路轨,在轨道上实现钢管的搬运工作。
8.2.玻璃布架设在特制工装上面,可保证缠绕过程中贴附紧密,同时还可实现环氧煤沥青的高压无气喷涂施工。
8.3.所购石英砂应为干砂。
为保证石英砂干燥的需要,在喷砂机附近设置烤砂间,以保证用砂的干燥。
8.4.配料称量在台秤上进行。
也可将固化剂折算为体积用量杯量取,保证配料的准确性。
8.5.漆料调配采用电动搅拌器搅拌混合,并保证搅拌时间不低于1.5分钟,搅拌后静置30分钟,方可使用。
8.6.用于滚涂的漆料应在真空搅拌机内混合,保证搅拌时间不低于2分钟,避免漆料中带入空气,使涂层产年气泡。
8.7.能采取高压无气喷涂技术施工的场合不用手工涂刷,以保证涂层的致密性。
9.质量控制计划
9.1.概述
9.1.1.严格按照国家有关施工规范和技术规程进行操作施工。
9.1.2.参加防腐施工的员工全部为通过资格认定的公司员工。
9.1.3.对每道施工工序均采用专用的检测记录表进行记录并在完工后移交甲方存档。
9.2.基体保证
9.2.1.防腐管道必须有足够的强度、刚度。
9.2.2.焊缝圆滑过渡,无尖锐突起、咬边、针孔、裂纹。
9.2.3.表面无油污。
9.3.防腐材料保证
9.5.1.每批材料到达现场都必须有合格证,使用前应验证,各种理化性能合格后方可投入施工使用,并填写《验证报告单》。
9.5.2.材料选用必须符合设计规定。
9.4.组织体系保证
9.5.1.建立现场质量管理体系,做到每一道工序都通过自检、互检,即只有上一道工序检测合格后方可进行下一道工序。
9.5.2.请甲方派专人监控施工全过程,监督每道工序质量。
9.5.施工方案保证
9.5.1.严格遵守施工工艺、操作规范,牢记有关防腐施工标准、规范。
9.5.2.文明安全施工,杜绝野蛮违章操作。
9.5.3.制订科学严谨的施工方案,严格以高标准、高要求来指导、检查工作。
9.5.4.关键部位质量控制
9.5.4.1.工地焊缝:
施工过程中,工地焊缝两侧各预留150mm宽度,工地焊接组装后,采用便携式喷砂机进行局部喷砂除锈,达到施工规范要求方能施工防腐涂层。
9.5.4.2.管外壁喷砂质量保证:
a可采取先进喷砂装置,控制好喷枪的喷距、喷射角运行速度,可行到理想喷砂表面。
b选择熟练专职工操作,可使喷砂质量得到保证。
9.5.4.3.管外壁施工缺陷控制
a专职熟练技工操作。
b厚度不均:
小样试验,掌握材料性能,用湿膜测厚仪控制涂层厚度,固化后用干膜测厚仪复查。
c针孔:
选择大功率高粘度6528C型高压无气喷涂设备,涂料在不加入稀释剂的情况下直接施工,可有效抑制针孔的形成。
若手工涂刷修补,必须在真空搅拌机中进行配料以保证无空气进入,避免产生气泡。
d颗粒、夹杂:
选择科学的施工顺序可有效减少粉尘、漆雾造成的颗粒、夹杂。
e严格控制施工环境条件,每日测试表面温度空气温度、湿度肪露点,保证施工时基材温度高于露点温度3K以上。
f喷砂质量应在国际通用的标准比较多样块对比下进行确认,必要时可借助5倍放大镜协助观察。
9.6.施工队伍保证
9.6.1.参加防腐施工的员工,经过公司技术部、工程部进行防腐施工技术资格认定、安全方面培训,持证
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