氧化沥青操作规程.docx
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氧化沥青操作规程
1.装置概况
概况
10号建筑沥青装置于1976年批复建设,1979年试运投产,装置年设计加工能力为10万吨,产品为10号建筑沥青。
该装置采用单塔持续氧化,链式成型机持续成型工艺。
自1985年进行了一系列技术改造后,1997至1998年间对装置又进行了改造,使成型能力提高了近30%。
1985年采用成品罐直接注水工艺,保证了成品沥青的冷却效果,使生产能力提高了20%左右。
1987年尾气焚烧炉投用,有效地控制了沥青尾气对环境的污染,而且利用废热3690MJ/h,使装置能耗降低460MJ/吨原料左右。
1998年沥青原料(减压渣油)不经加热炉直接进塔,使装置能耗降低630MJ/吨原料。
1995年增上5#成型机,使沥青产量提高了15%。
1997年对成型机链条、翻斗器、成型冷却系统进行了改造,降低了沥青料斗的损耗,提高沥青产量20%。
1998年增上了尾气旋分器系统,甩掉了循环油泵,停用了两台换热器,降低了装置能耗。
设计数据
物料平衡表
项目
流量Kg/h
产品产率%
t/d
入方
渣油
12500
出方
沥青
12125
馏出油
250
气体+损失
125
合计
12500
100
300
10号建筑沥青装置流程简介
本装置按系统主要分为:
原料加热,原料氧化,产品成型及尾气发汽四大系统。
原料加热:
动工时,减压渣油经泵301送入炉301加热至270℃左右(来料压力大时,可不启动原料泵,直接进加热炉)。
动工正常后,210℃左右的减压渣油不需加热直接入氧化塔塔。
原料的氧化
原料通过氧化塔上部进料口,进入氧化塔汽相段。
在汽相段通过进料管喷向塔壁,然后流入液相段。
原料在塔内液相段与从塔底部上升的氧化风逆向接触。
在270℃-290℃的温度条件下,猛烈的进行各类化学反映,最后生成合格的10号建筑沥青产品。
在完成氧化进程后,非净化风从液相升入汽相段,其中不仅含有大量的油气,水蒸汽,多余氧还含少量其他有毒气体。
这部份气体称为尾气。
为了避免尾气中油气在高温下与多余空气在汽相段爆炸着火,同时也为了减少油气在升气管处结焦而影响动工周期,在塔内汽相段采用了注水的方式,使汽相温度控制在180-200℃。
为了对油气中的油分回收,于1998年上了尾气旋分器系统,同时在R302上了新鲜水雾化喷淋。
气体经R302液封后,大部份油份被吸附,少部份油份经尾气线,进一步自然冷却,进入旋分器再进行分离,最后将尾气全数送入尾气焚烧炉,在900-1000℃完全燃烧,以减轻对环境的影响。
在塔301的液相段,氧化合格后的沥青,通过塔下部压油线,靠液位差压入成品罐(R305)。
在成品罐内,经罐顶注水直接冷却,使产品温度降至230℃-240℃,然后送入成型机,进入沥青成型系统。
10号建筑沥青成型
建筑沥青的成型是机械持续成型。
沥青产品自成品罐R305,通过带有套管伴热的成品管线通往机械持续成型系统。
机械成型系统,除五台成型机外,还包括三台循环水泵,两台滑石粉泵,沥青贮存池,滑石粉搅拌池等附属设备。
成型机长米,由调速电机经减速箱传动牵引链条,两链条中间联接314个容量为25千克的半圆形成型槽。
液态沥青经放料系统放入成型槽中,在上水槽经风冷和水喷淋冷却使表面形成必然的膜,运行一段时刻后。
沥青料斗转入基层继续冷却,现在沥青表面形成15-20mm的凝固层,最后由翻斗机构将沥青翻倒在沟渠中,用循环水冲入水池,继续冷却贮存。
沥青原料及产品的主要指标和意义
从生产角度讲咱们对原料要求是:
原料能比较容易地氧化成沥青产品
能够安全生产,不致因原料转变而发生事故。
在原料性质已经肯定的条件下,为更准确地掌握生产条件,应常常注意原料的馏分组成及闪点。
馏分组成:
它是反映原料中轻重组分相对含量的重要指标,以生产10#建筑沥青为例,应当常常注意500℃馏出这一指标。
500℃馏出太高,说明原料中油分较多,产品氧化困难,对装置加工能力影响专门大,而且产品也很难合格。
闪点:
闪点越低,说明原料中易挥发的轻组分越多,从氧化塔液相中蒸发到汽相段的油气,与尾气中的多余空气混合后达到爆炸下限浓度的机缘越多。
为了保证生产安全,避免氧化塔汽相段闪爆,原料闪点一般不宜低于230℃。
从利用角度来讲沥青应具有以下三方面的特性:
在利用条件下应成为固体;
具有必然的硬度;
具有必然的韧性。
反映这些特性的是沥青的针入度、延度(伸长度)和软化点。
针入度:
是表明沥青硬度和流动性的指标。
沥青产品的分类和命名,就是以沥青针入度的平均数来划分的。
例如:
60#道路沥青的针入度为45-80(25℃,100克,1/10mm)取平均值60作为产品标号。
延度:
表示沥青在外力作用下延伸成细线的性能,即表示沥青的粘结性,弹性和可塑性。
延度小,沥青质脆,粘结性差。
沥青的延度值是判断沥青是不是适用于铺路,制造屋顶护面材料的重要依据。
软化点:
是表示沥青从固体转变成粘滞性较低的液体时的温度。
软化点主要反映了沥青对人工加热与日光曝晒的适应性。
生产中可用它控制操作,掌握产品质量。
10号建筑沥青生产原料及产品质量指标
原料(减压渣油)指标
减压渣油500℃馏出不大于10%。
号建筑沥青产品质量指标
软化点(℃)≥95针入度(1/10mm)10–25
延伸度(25℃,Cm)≥
2.系统操作法
氧化系统操作法
本职位的任务是按照厂手下达的生产任务,选择反映条件,将渣油氧化成合格的10号建筑沥青。
氧化温度的控制
温度是氧化反映的重要条件之一,温度的高低直接影响氧化反映速度和产品质量。
实践证明250℃和300℃两个温度反映速度相差快要一倍,所以要控制一适当的氧化温度。
温度的转变受进料量、进风量,进水量,注汽量及进料温度原料性质等多方面的影响,一般正常生产情形下,可采取以下方式进行调节。
按照生产需要,在允许的调节范围内,调节炉出口温度和进料量。
调整向塔内的注水,注汽量,但液相注水≯800kg/h。
反映温度超高时,在保证产品质量合格的前提下,还能够采取降风办法,以抑制氧化反映速度。
原料太轻而使氧化反映温度难以保证时,视液面高低提高炉出口温度和进料量,同时增大风量,有必要则需改下侧部进料,以减少热损失,并减少压油量以防未反映的渣油大量进入R305罐,待温度回升正常后,当即改回上部进料。
如液面较高则应降量生产,炉出口提至允许范围内最高温度。
逐渐升温,切不可盲目的过量通风,以防温度低,反映不安全,又大量通风带走大量的热能,反而会使温度更低。
沥青质量的控制
一般情形下,产品主要控制软化点和针入度两项指标,通常采取以下方式调节:
调节氧化温度及风量,使之改变氧化效果。
针入度太高时,在允许的范围内可提高汽相温度以利于原料中轻组分的挥发。
必要时可提高塔301液位以使原料充分和风接触反映,增加反映时刻。
在允许调整范围内,保证安全的前提下,降R302,液面至最低以使尾气较顺利进入焚烧炉,从而降低塔顶压力,以便轻组分拔出,适量注水或注汽,使之携带油分挥发。
气相温度的调节
一般调节汽相气水和注汽量、温度骤然升高和降不下来时,还能够降低风量,但不宜时刻太长,以避免造成产品不合格。
直冷器温度控制和液面控制
温度控制:
按如实际情形适时调节注水量控制直冷器底部温度
液面控制:
一般通过上抽出口溢流控制,液位超高时可将下抽出口适当打开,以保证液面。
塔顶压力的调节
正常时的塔顶压力应在之间,要求小于50KPa,超高时影响因素可能有:
升气管结焦,塔内气体闪爆,旋分器阀门关闭或开度过小,阻火器阀门开度过小,通风量、注汽量过大,焚烧炉烟道挡板开度过小,造成加热炉正压操作,都会使塔压力超高,按照情形排除故障,相关职位恢复正常操作,以保证氧化塔正常操作,必要时应及时打开放空。
氧化塔塔液位的控制
一般调节压油量、放料量和进料量,来控制氧化踏的液位,正常生产时,液面控制在-。
R305液面、温度的控制
调节压油量和放料量,来控制R305的液位,液面不得高于上中部(不大于6m);R305温度靠注水量的大小来控制,注水要缓慢,避免成品罐局部冷却过度,堵塞放料口,罐底温度要求不大于240℃。
R304液位控制
液位高时应向装置外送油,一般液面不得高于80%。
R302液位温度控制
R302液位靠下油线的液位阀门来控制,要求自然溢流;R302顶部温度要求小于120℃。
不正常情形的判断和处置:
氧化塔突沸及冒塔:
原因:
主要时由于原料大量带水,注水量过大和塔内积水,,造成水遇高温后汽化体积膨胀,超过塔的容积范围,而造成冒塔事故,原料太轻也能引发突沸。
处置方式
(1)停止进料、停风、停止注水注汽并迅速判明原因。
(2)如发生在进料初期,可能因塔内积水或原料带水造成,现在可少量通风,待水汽化塔内无爆沸声时,再提风提量。
(3)如属原料太轻造成冒塔,应切断进料,核实塔内油位,如液位较高,可向成品罐压送一部份,然后少量通风,使油份缓慢挥发。
塔汽相着火及爆炸:
氧化进程中,气相产物有油份,瓦斯等可燃物的存在,这些气体与多余氧混合后很容易达到爆炸极限。
尤其在汽相温度偏高时,很容易造成油气自燃起火,而引发爆炸。
发生此类情形应及时处置。
(1)适当加大安全蒸汽和气相注水。
(2)顶温太高不能降低时,减少通风量或完全停止通风。
(3)防爆板鼓破时,应将汽相温度降至130℃以下时,再停止安全蒸汽,然后改换防爆板,若现在采用上进料,应减少进料量将炉出口温度降至200℃以下,必要时改下进料。
应注意改换防爆板时不能面对防爆板。
(4)因馏出线结焦,或其它原因使塔憋压,而造成防爆板爆破时,应查明原因,恢复正常生产。
加热炉操作法
点火前的检查与预备工作:
将蒸汽引至炉前,消防器材、点火用具预备齐全。
检查有关压力表,热偶及炉体的其他有关设备是不是安装完整。
将瓦斯引入装置,瓦斯罐低点排凝,两炉高点排空约20分钟后关闭,检测瓦斯含氧量,查验合格后,即可点火。
烟道挡板开1/3,一次风门全关,二次风门开1/3-1/2。
点火及熄火的步骤:
用蒸汽吹扫火嘴,确认畅通吹扫约15分钟烟囱见汽后关闭。
将点火的火炬,从点火孔平放进火嘴,操作员应离开炉底以防点火时回火伤人。
开火嘴两扣,确认火嘴点燃后掏出火炬,如一次点火未成功,关闭火嘴阀,掏出火炬,用雾化蒸汽吹扫约15分钟烟筒见汽后,再进行第二次点火,为避免发生爆炸炉膛温度小于206℃不得掏出点火棒。
调节火嘴开度和风门,使火焰的高度,颜色达到正常为止,严格按要求进行升温,恒温。
熄火时关掉火嘴的手阀,通入少量蒸汽掩护火嘴。
正常操作和管理:
炉出口温度单参数自动控制瓦斯量,应常常注意调节阀开度,应维持在20-80%之间,使之有必然的调节余量,必要时可调节火嘴阀和火嘴数量。
调节风门开度,使火焰笔直,呈现浅兰色,黄色斑点效率最好,要求多嘴短焰,使炉膛各部受热均匀。
常常注意瓦斯加热及压力转变情形,并检查瓦斯罐中是不是存有凝缩油,当发觉瓦斯带有大量凝缩油时,应踊跃联系调度处置。
升温及日常生产进程中,要常常检查炉管及弯头有无泄漏和弯曲,局部是不是有热点,发觉冒烟及漏油时及时汇报有关人员处置。
加热炉加热渣油时,出口温度要求小于300℃
事故处置:
回弯头漏油:
加热炉弯头因炉温骤变及炉管内油压的骤变引发弯头焊口漏油起火,或因检修中焊接纰漏而引发漏油,发觉以上情形应当即采取以下手腕处置:
打开弯头箱灭火蒸汽,炉管内油改走付线或冷进料线,炉301按正常停炉处置。
炉管局部过热或炉管氧化剥皮严峻弯曲,炉管压力太高等都能引发炉管破裂,现在炉膛将起火,烟筒冒黑烟,炉出口温度急剧上升,发觉这种情形按紧急停工处置,切断油料,及时打开炉膛灭火蒸汽。
炉管结焦:
由于原料量过小,火焰太长或偏斜,而使炉膛温度太高时都能造成炉管结焦,结焦现象:
(1)在进料量不变的情形下,炉出口压降明显增大。
(2)炉出口温度下降,炉膛温度上升。
(3)炉管爆皮起斑点,逐渐变黑,严峻时变粉红色,并有光亮。
严格按多嘴短焰的要求,发觉结焦时,及时请示领导降量处置。
加热炉烧焦规程:
利用蒸汽与空气的作用来清除炉辐射管内的结焦,其进程分吹松阶段和烧焦阶段。
吹松阶段:
(1)原理:
大量蒸汽吹入炉管,提高炉膛温度,因炉管金属和焦层的膨胀系数不同,在高速气流和化学反映的作用下,焦炭被汽化而除掉。
(2)方式:
a.炉膛吹汽由少到多。
b.炉膛点火要均匀;炉出口温度550℃以下。
炉膛温度小于700℃。
升温速度80-100℃/时,(炉出口温度)。
c.当炉管放空见黑灰时,即表示吹松在进行。
烧焦阶段:
(1)原理:
蒸汽和空气同时进入炉管,残余焦炭被直接氧化除掉。
(2)方式:
a.在吹松阶段的基础上,减少进入炉管的汽量后,慢慢的将风引入炉管内。
b.按照炉管颜色及炉出口温度,调节炉膛温度及进入炉管蒸汽量和空气量,炉出口温度不大于500℃,炉膛温度不大于700℃。
c.燃烧的炉管呈暗红色为宜,每次红2-3根较适合。
d.中断开大蒸汽量,避免颗粒堵塞炉管、弯头。
e.当后期大量通入空气时,炉管不变暗红色,炉出口也无黑灰烟出现时,可判断烧焦结束。
降温处置:
(1)停空气
(2)降温要缓慢,避免弯头胀口泄漏,出口温度在350℃时熄火。
(3)炉出口温度到170℃,停汽。
机泵操作法
水环真空泵的操作:
启动前的预备:
(1)检查泵有关设备是不是按要求装好。
(2)盘车180°并检查泵体内有无声响。
泵的启动:
(1)关闭泵入口阀,打开待启动的离心泵体上的吸气阀,打开泵的排气手阀。
(2)向气水分离器内注水,待溢流线内见水后停止。
(3)打开气水分离器向泵给水管路上的手阀,同时打开向填料函注海员阀。
(4)启动泵,并注意真空度的转变及泵的运转情形。
(5)当真空度升至200mmHg以上时,打开泵入口阀。
(6)调整由气水分离器向泵内的送水量,以便在要求的技术范围下运转时使功率消耗量最小。
(7)调整向填料函递送入量(用最少的水消耗,保证填料函的密封性)。
泵的停车:
(1)关闭泵进气管上的闸阀及被抽离心泵上的吸气阀。
(2)关闭电机并停止向泵内注水。
(3)若长时刻停车,应放掉泵内及汽水分离器存水。
故障分析及处置:
故障
原因
处理
泵运转时声响不正常
1、极限真空度下,泵内由
于物理作用产生爆裂声
2、叶轮扫缸
1、检查泵内管线,并降低真空度。
2、停泵检查
真空度提不上来
1、填料函漏气
2、入口管路有漏气点
1、开大水封
2、检查入口管线
离心泵的操作:
启动前的预备工作:
(1)检查泵的入出口管线、阀门、压力表,泵体有无泄漏点,地脚螺栓是不是松动,电机转向是不是正确。
(2)检查冷却水及排水地漏是不是畅通。
(3)按规定标准,加好润滑油,油位1/2-2/3。
(4)盘车应灵活,声音正常。
(5)入口灌泵,并赶掉泵内残余气体,循环水泵应将泵内气体抽净,以吸气管线上的看窗无气色为宜。
(6)热油泵启动前需预热,升温速度50℃/h,预热进程中每10分钟盘车1800。
(7)检查安全设施,如电机接地,对轮防护罩,消防蒸汽及消防器材。
泵的启动
(1)启动电机,当出口压力接近操作压力时,逐渐打开出口阀,参看电流控制泵的流量及压力,并常常注意其是不是在正常操作的范围内。
(2)检查泵的振动及杂音情形,观察轴承温度,转动轴承温度一般≯70℃,轴瓦≯65℃,电机温升≯70℃。
(3)注意检查冷却水及润滑油供给情形,观察端面密封泄漏情形,填料密封≯20滴/分,机械密封≯10滴/分。
泵的停车:
(1)逐渐关死出口阀,后停掉电机。
(2)泵体温度降低后,关掉冷却水。
(3)热油泵,停止运转时,略打开出口阀,使泵处于预热状态,同时也避免运转泵在量小情形下叶轮结焦。
(4)不允许泵在排空及关闭出口阀的情形下长期运转。
离心泵的切换
(1)按规定启运备用泵。
(2)确认备用泵运转正常后,逐渐开大备用泵出口阀,同时关小运转泵出口阀。
(3)备用泵出口阀开大,运转泵出口阀关掉后停车。
离心泵故障分析及处置
故障
原因
处理方法
1、泵不上量或排量扬程不够
1、吸入口漏气
2、入口阀或叶轮堵塞
3、灌注头不够
4、电机反转或叶轮反装
5、泵内有气体
6、口环磨损,漏损增加
7、入口阀全关或开度小
1、检查消除漏气
2、清扫入口线或叶轮
3、关小出口阀,减少排量,同时增加灌注水
4、检查线路或停车修泵
5、打开放空排气,重新灌泵
6、更换口环
7、开大入口阀
2、泵消耗功率大
1、泵与电机不同心
2、超负荷
3、盘根过紧
4、介质比重粘度大
5、口环间隙过大或过小
1、校正同心度
2、降低负荷
3、调整适当
4、化验油品,适当减少泵排量
5、检查调整
3、泵振动有杂音
1、抽空
2、转子不平衡
3、泵与电机不同心
4、叶轮松动
5、叶轮装反
6、泵内有杂物
7、地脚螺丝松动
8、转动部分配合间隙小
9、轴套和口环磨损太大
1、处理同泵不上量
2、转子找平衡
3、校正同心度
4、检查紧固
5、检查
6、清扫
7、把紧
8、调整
9、更换
4、串轴
1、流量不稳
2、止推轴承间隙大
3、平衡管、孔堵塞
1、调节流量
2、调整间隙
3、检查清理
5、轴承
发热
1、泵与电机不同心
2、润滑油过多或过少
3、润滑油变质
4、冷却水不够
5、甩油环脱落
1、校正同心度
2、调节正常
3、更换
4、加大冷却水
5、处理
6、填料函漏油
1、压盖螺丝用力不均
2、固定环旋转环磨损
3、水封中断造成磨损
1、调整,紧匀
2、检查更换
3、水封给水
7、电机发热超载跳闸
1、电压下降,电源超负荷
2、排量超负荷
3、定子绕组短路
4、电源一相短路
5、泵抱轴
1、检查电源
2、调节流量
3、检查修理
4、检修
5、检修
双螺杆泵操作法
泵在启动前的检查和预备
(1)检查泵的入口管线,阀门,压力表,泵体有无泄漏点,地脚螺丝是不是松动,电机转向是不是正确。
(2)泵壳体进行预热。
(3)检查泵的地脚螺丝,有无松动,压力表、各阀门是不是好用。
(4)盘车应灵活,声音正常。
(5)泵出入口阀门是不是打开,付线阀门是不是开启。
扫线阀门是不是关闭。
(6)热油泵启动前需预热,升温速度50℃/h,预热进程中每10分钟盘车1800。
(7)检查安全设施,如电机接地,对轮防护罩,消防蒸汽及消防器材。
泵的启动
(1)将泵出入口打开,启动电机,按照进料量的大小,打开付线阀门,调节流量,禁止用关闭出口阀方式调节流量,避免泵憋压,发生事故。
(2)启动进程中,要注意泵的出口压力,当压力超高时,要及时关闭泵,检查后续流程是不是全数打开。
(3)启动进程中,要检查泵是不是振动,异样。
停车
(1)关闭电机,关闭泵出入口阀门,缓慢打开扫线阀门,将泵内渣油扫出,注意扫线时速度不要太快,避免泵损坏。
故障原因及消除方式
故障
原因
消除方法
泵流量不足
1、泵吸入口阀门开度是否过小。
2、泵转速不够
3、泵转向不对
4、泵入口管路有堵塞物
1、打开入口阀门
2、将泵转速调整到规定值
3、改正方向
4、清理
功率消耗太大
1、泵轴弯曲或泵轴与电机不同心
2、转动部分有机械磨损
3、流量过大
4、轴承发热或损坏
1、校正
2、拆检后消除之
3、将流量调整至规定值
4、换油或调换轴承
泵发生振动和杂音、轴承发热
1、润滑油太脏或油量不足
2、轴承损坏
3、泵轴弯曲或磨损太多,泵轴与电机轴不同心。
4、极限真空度下泵由于物理作用产生爆裂声
1、换油或增加润滑油
2、换轴承
3、校正或调换泵轴,校正同心度。
4、调整流量,杜绝抽真空状态。
热水泵操作法
启动前的预备
(1)启动前要将泵和现场清理干净,
(2)检查托架内润滑油是不是适量,油位计是不是完好。
(3)未接联轴器前,检查原动机的转向,与泵的转向,与泵的转向指正一致后,接好联轴器。
(4)装好联轴器后方可盘车,无碰擦现象。
(5)启动前应将所输送的热水将泵灌满,驱除泵的空气后,将泵的出口阀关闭。
(6)启动前检查基础螺栓有无松动,压盖是不是歪斜和润滑油和冷却水的供给情形。
启动
(1)打开各类仪表开关
(2)将出水阀门关闭后启动电动机。
当泵达到正常运转后,均匀打开出水闸阀,调节到正常工况。
(3)启动进程中要不时注意,原动机及泵的振动情形,振动值不该超过,测定部位是轴承座。
(4)常常检查地脚螺栓的松动情形,泵体温度与入口温度是不是一致,出口压力表的波动情形和泵的振动情形。
停车
(1)缓慢关闭泵出口闸阀。
(2)切断电源。
(3)待泵冷却后再关闭冷却水。
(4)将泵内液体和托架冷却水放空,并按期盘车。
(5)如长期停车不用,机泵各零件应做防腐处置。
故障原因及消除方式
故障
原因
消除方法
1、泵流量不足,或不出水
1、泵和吸入口管内,未灌满水存有空气。
2、泵转速不够
3、泵转向不对
4、泵内或管路有堵塞物
1、再向泵内灌水
2、将泵转速调整到规定值
3、改正方向
4、清理
2、功率消耗太大
1、转速过高
2、泵轴弯曲或泵轴与电机不同心
3、转动部分有机械磨损
4、流量过大
5、轴承发热或损坏
1、调整转速
2、校正
3、拆检后消除之
4、将流量调整至规定值
5、换油或调换轴承
3、泵发生振动和杂音、轴承发热
1、润滑油太脏或油量不足
2、轴承损坏
3、泵轴弯曲或磨损太多,泵轴与电机轴不同心。
1、换油或增加润滑油
2、换轴承
3、校正或调换泵轴,校正同心度。
空压机操作法
启动前的预备工作
按规定向曲轴箱内加入N52#机械油,并使油位维持在规定的高度范围内。
检查皮带是不是松动和脱落。
清洗汽缸、曲轴、连杆、十字头、机身滑道上的污物,并检查各部件螺丝有无松动。
盘动大皮带轮,转一圈以上,听其有无冲击及其他声音。
接通电源,调整冷却水量,打开空压机出口放空阀。
转动减荷阀手轮,使之关闭,以减轻负荷。
开车及运行
启动电机,使空压机空转。
空载运行正常时,将减荷阀手轮打开,使空压机进入载负荷运行。
运行中随时注意压力,温度转变,并随时予以调整,其中包括:
(1)润滑油压力,维持在范围内,任何情形下不得低于。
(2)机身油池内油温不得超过60℃,油位是不是正常。
(3)排气压力,压力调节器是不是能使减荷阀关闭。
(4)电压表读数是不是在380v±20v范围内。
(5)冷却水排水温度不高于40℃。
(6)排气温度不该高于160℃。
常常检查各机件运行是不是有异样声音,冲击发生。
常常检查吸气阀盖有否发烧现象,呼吸阀的声音是不是正常。
每8小时中间冷却器和分离缸内集水污油要排放一次。
在下列情形下应当即停车
空压机各部温度超过规定值,或压力表读数不在规定范围内,而且不能调整。
空压机有漏水回气现象。
冷却水突然中断,现在停车后,绝对不允许将冷却水立刻通入灼热的汽缸内,应待汽缸自行冷却后,放出缸内的存水在通入冷却水,然后再开车。
电机滑环上的电刷发生较大火花,或冒烟起火。
空压机或电机存在不正常的响声。
控制设备上的电流表读数突然增大。
停车
关闭减荷阀使机
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