第二章化工原理.docx
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第二章化工原理
第二章流体输送机械
第一节概述
在化工生产中,常常需要将流体从低处输送到高处,或从低压送至高压,或沿管道送至较远的地方。
卫达到此目的,必须对流体加入外功,以克服流体阻力及补充输送流体时所不足的的能量。
为流体提供能量的机械称为流体输送机械。
化工生产中,输送的流体种类很多。
流体的温度、压力等操作条件,流体的性质、流量以及所需要提供的能量等方面有很大的不同。
为了适应不同情况下的流体输送要求,因而需要不同结构和特征的流体输送机械。
流体输送机械根据工作原理的不同通常分为四种,即离心式、往复式、旋转式及流体动力作用式。
前已指出,气体与液体不同,气体具有可压缩性,因此,气体输送机械与液体输送机械不尽相同。
用于输送液体的机械称为泵,用于输送气体的机械称为风机及压缩机。
流体输送机械是通用机械,它不仅在化工生产中,而且在国民经济许多领域中都有着广泛的应用,如压缩空气可供液体搅拌、分离输送及供气动执行机构等各个生产环节使用。
本章将结合化工生产的特点,讨论流体输送机械的作用原理、基本构造与性能及有关计算,已达到能正确选择和使用的目的。
至于其具体设计与详细结构,则属于专门领域,不再本课程讨论范围之内。
第二节离心泵
离心泵具有结构简单、流量大而且均匀、操作方便的优点。
他在化工生产中得到广泛的应用,约占化工用泵的80%--90%。
2—1离心泵的工作原理
最简单的离心泵其工作原理示意图如图2—1所示。
在蜗壳形泵壳2内,友一固定在泵轴7上的工作叶轮1。
叶轮上有6—12片稍微向后弯曲的叶片3,叶片之间形成了使液体通过的通道。
泵壳中央有一个液体吸入口与吸入管4连接。
液体经底阀和吸入管进入泵内。
泵壳上的液体压出口与排出管6连接,泵轴用电机或其他动力装置带动。
启动前,先将泵壳内灌满被输送的液体。
启动后泵州带动叶轮旋转,叶片之间的液体随叶轮一起旋转,在离心力的作用下,液体沿着叶片间的通道从叶轮中心进口处被甩到叶轮外围,以很高的速度流入泵壳,液体流到蜗形通道后,由于截面逐渐扩大,大部分动能转变为静压能。
由于液体以较高的压力,从压出口进入排出管,输送到所需的场所。
当叶轮中心的液体被甩出后,泵壳得吸入口就形成了一定的真空,外面的大气压力迫使液体经底阀、吸入管进入泵内,填补了液体排出后的空间。
这样,只要叶轮旋转不停,液体就源源不断地被吸入与排出。
离心泵若在启动前未充满液体,则泵壳内存在空气。
由于空气密度很小,所产生的离心力也很小。
此时,在吸入口处形成的真空不足以将液体吸入泵内。
随启动离心泵,但不能输送液体。
此现象称为气缚。
为便于使泵内充满液体,在吸入管底阀安装带吸滤网的底阀,底阀为逆止阀,滤网是为了防止固体物质进入泵内,损坏了叶轮的叶片或妨碍泵的正常操作。
2—2离心泵的主要部件
离心泵的主要部件有叶轮和泵壳。
一、叶轮
叶轮式离心泵的重要部件,对它的要求是在流体能量损失最小的情况下,是单位质量流体获得较高的能量。
安结构可分为以下三种。
1、开式叶轮
如图2—2(a)所示,叶轮吸入口一侧没有前盖板,而另一侧也没有后盖板。
制造简单,清洗方便,不易堵塞,是用于输送含较多固体的悬浮液,或输送浆状、糊状液体。
2、半开式叶轮
如图2—2(b)所示,没有前盖伴而有后盖板,适用于输送含固体颗粒和杂质的液体。
3、闭式叶轮
如图2—2(c)所示,叶轮两侧分别有前、后盖板,流道是封闭的。
因而这种叶轮液体流动摩擦阻力损失小,适用于高扬程,输送洁净的液体。
一般离心泵大多采用闭式叶轮。
闭式或半开始叶轮在运行时,离心叶轮的高压液体,使叶轮后盖板所受压力高于吸入口侧。
因此,叶轮受到指向吸入侧的轴向推力。
轴向推力会使叶轮与泵壳接触而产生摩擦,严重时会引起泵的振动。
为了减小轴向推理,可在后盖板上相对于吸入口处开几个平衡孔[图2-3(a)],让一部分高压液体漏到低压区,以减小叶轮两侧的压力差。
这种结构简单,但增加了内部泄漏量。
内部泄漏的叶流会扰乱叶轮的主液流,增大液流摩擦阻力损失,使泵的效率略有降低。
按吸液方式的不同,叶轮可分为单吸和双吸两种,如图2-3所示。
单吸式结构简单,液体从叶轮一侧被吸入;双吸式使叶轮两侧对称,液体从叶轮两侧吸入。
显然,双吸式具有较大的吸液能力,而且基本上可以消除轴向推力。
二、泵壳
离心泵的外壳多做成蜗壳行,其内有一个截面逐渐扩大的蜗形通道如图2-1所示。
叶轮在泵壳内顺着蜗形通道逐渐扩大的方向。
由于通道逐渐扩大,以高速度从叶轮四周抛出的液体可逐渐降低流速,同时又是能量转换装置。
有的离心泵为了减少液体进入蜗壳时的碰撞,在叶轮与泵壳之间安装固定的导轮如图2-4所示,导轮具有4~7片逐渐转向的叶片,叶轮甩出的高速液体流过导轮叶片间的流道时,将动能转换为静压能,并能减小流动能量损失。
导轮多用于多级离心泵内。
2-3离心泵的主要性能参数
为了正确选择和使用离心泵,需要了解离心泵的性能。
离心泵的主要性能参数为流量、杨程、功率、效率、转速和气蚀余量等。
一、流量Q
泵的流量(又称送液能力)是指单位时间内泵所输送的液体体积。
单位有m3/s、m3/min或m3/h。
二、扬程H
泵的扬程(又称压头)是指单位重量(1N)液体流经泵所获得的能量,单位为
J/N=m(指m液柱)。
目前,在生产中扬程的单位仍习惯用被输送液体的液柱高度m表示。
对于一定的泵和一定的液体,在一定转速下,泵的扬程H与流量Q有关。
泵的H与Q的关系可用实验方法测定,实验装置如图2-5所示。
在泵的进、出口管路出分别安装真空表和压力表,在这两处管路截面1、2间列柏努力方程式,得
或
(2-1)
式中h0---压力表与真空表间垂直距离,m;
pM---压力表读数(表压),Pa;
pV---真空表读数(负表压值),Pa;
u1、u2---吸入管、排出管中液体流速,m/s;
∑Hf----两截面间管路中的压头损失,m。
由于两截面之间管路很短,其压头损失∑Hf可忽略不计。
又因为两截面的动压头差
很小,通常也可不计。
则式可写为
(2-2)
例2-1谋离心泵用20℃清水测定扬程H。
测得流量为720m3/h,泵出口压力表读数为0.4Mpa,泵吸入口处真空表读数为-0.028Mpa,压力表与真空表间垂直距离为0.41m。
解查得20℃水的密度998.2kg/m2
pM=0.4Mpa,pV=-0.028Mpa,h0=0。
41m
代入式(2-2),的泵的扬程
三、功率与效率
1、轴功率N与有效功率Ne
功率是指单位时间内所做的功,如果在1秒钟内1N重的物体提高1m高,就对物体做了1N.m的功,则功率等于1N.m/s获1w。
泵的功率有输入的轴功率N与输出的有效功率Ne。
轴功率是指泵轴所需的功率。
离心泵一般用电动机驱动,其轴功率就是电动机传给泵轴的功率。
有效功率是指单位时间内液体从泵中叶轮获得的有效能量。
因为离心泵排出的液体质量流量为Qp,所以泵的有效功率为
式中Ne---有效功率,W;
Q----泵的流量,m3/h;
p----液体密度,kg/m3;
H----泵的扬程,m;
g---重力加速度,m/s2.
2、效率η
离心泵工作时,泵内存在各种功率损失,只是从电动机输入的轴功率N不能全部转变为液体的有效功率Ne,二者之差即为泵内损失功率,其大小用泵效率η来衡量。
泵的效率等于有效功率与轴功率之比,其表达式为
η值反映出泵工作时机械能损失的相对大小,一般约为0.6~0.85,大型泵科大0.90。
甭内造成功率损失的原因有:
(1)泵内的流体流动摩擦损失(又称水力损失),使叶轮给出的能量不能全部被液体获得,进获得有效扬程H;
(2)泵内有部分高压液体泄露到低压区,使排出的液体流量小于流经叶轮的流量,而造成功率损失,成为流量损失(又称容积损失);(3)泵轴与轴承之间的摩擦,以及泵轴密封处的摩擦等造成的功率损失,称为机械损失。
离心泵启动或运转时可能超过正常负荷,所配电动机的功率应比泵的轴功率大些。
电动机功率大小在泵样本中又说明。
2-4离心泵的特征曲线
一、离心泵的特征曲线
离心泵的H、N、η与Q之间的关系曲线,称为特征特征曲线。
其数值通常是指额定转数和标准状态(大气压101.325kPa,20℃清水)下的数值,可用实验测的。
通常在泵的产品样本中附有泵的主要性能参数和特征曲线,供选泵和操作参考。
图2-6表示某型号离心水泵在转速n=2900r/min下用20℃清水测得的特性曲线。
(1)H-Q曲线表示H与Q的关系,通常H随Q的增大而减小。
不同型号的离心泵,H-Q曲线的形状有所不同。
有的离心泵H-Q曲线较平坦,其特点是流量变化较大而压头变化不大;而又的泵H-Q曲线陡降,当流量变动很小时,扬程变化很大,适用于养成变大而流量变化小的情况。
(2)N-Q曲线表示N与Q的关系,N随Q的增大而增大。
显然,当Q=0时,N最小。
因此,启动离心泵时,应关闭出口阀,使电动机的启动电流减至最小,以保护电动机。
待转动正常后再开启出口阀,调节到所需的流量。
(3)η-Q曲线表示η随Q的增大而增大,达到最大之后,又随Q的增大而下降。
曲线上最高效率点,即为泵的设计工况点,在该店所对应的扬程和流量下操作最为经济。
实际生产中,泵不可能正好在设计工况点下运转,所以各种离心泵都规定一个高效区,一般取最高效率一下7%范围内为高效区。
工程上也将离心泵最高效率点定为额定点,与该点对应的流量,,称为额定流量。
二、离心泵的转速对特征曲线的影响
离心泵的特征曲线是在一定转速n下测定的,当n改变时,泵的流量Q、杨程H及功率N也相应改变。
对同一型号泵、同一种液体,在效率η不变的条件下,Q、H、N随n的变化关系如下式所示。
(2-5)
式中Q1、H1、N1及Q2、H2、N2分别为n1及n2时的特性参数。
市(2-5)称为比例定律表达式。
当泵的转速变化小于20%时,效率基本不变。
三、叶轮直径对特性曲线的影响
当离心泵的转速n一定时,通过切割叶轮直径D,使其变小,也能改变特性曲线,即改变流量Q、杨程H及功率N。
对同一型号泵、同一液体、同一转速,当叶轮直径D的切割量小于5%时,泵的效率不变。
此时,泵的Q、H、N随D的变化关系如下式所示。
(2-6)
式中Q1、H1、N1及Q2、H2、N2分别为D1及D2时的特征参数。
式(2-6)称为切割定律表达式。
四、液体粘度和密度的影响
离心泵生产厂提供的特性曲线是用20℃清水测得的。
当被输送液体的粘度及密度与水的相差较大时,必须对特性曲线进行矫正。
1、粘度的影响
离心水泵用于输送粘度大于水的液体时,泵的流量、杨程都减小,轴功率增大,效率下降。
机泵的特性曲线会发生变化,粘度越大,其变化越明显。
产生变化的原因是:
(1)因为液体粘度增大,叶轮内液体流速降低,使流量减小;
(2)因为液体粘度增大,液体流经泵内时的流动摩擦损失增大,使扬程减小;(3)因液体粘度增大,叶轮乾、后盖板与液体之间的摩擦而引起其能量损失增大,使所需要的轴功率增大。
由于上述原因,结果是泵效率下降。
通常,当液体的运动粘度μ>20×10-6m2/s时,离心泵的特性参数需要换算,可参考离心泵专著。
2、密度的影响
离心泵的流量Q等于叶轮周边出口截面面积与液体在周边处径向速度之乘积,这些因素不受液体密度影响,所以对同一液体的密度变化,泵的流量不会改变。
离心泵的扬程H与液体密度也无关。
离心力与物质的质量成正比,液体密度为单位体积液体的质量,所以液体离心力与液体密度成正比。
液体在泵内在离心力作用下,从低压P1变为高压P2而排出,所以(P1-P2)与液体密度成正比。
因为(P2-P1)与pg分别与密度p成正比,所以(p2-p1)/pg与密度无关。
因泵的扬程
,所以扬程与液体密度无关。
泵的轴功率N随液体密度p的变化关系,由式(2-3)与(2-4)可知为
故轴功率N随液体密度p增大而增大。
2-5离心泵的工作点与流量调节
离心泵安装在一定的管路系统中,以一定转速工作时,其流量与养成不仅与离心泵本省的特性有关,并且管路的工作特性有关。
一、管路特性曲线
在图2-7所示的管路系统中,被输送的液体要求离心泵供给的压头H,可由1-1于2-2两截面间的柏努力方程求得,即
对特定的管路系统,
为固定值,与管路中的液体流量Q无关,令
。
因液体贮槽与高位槽的截面比管路截面大很多,则草中液体流速很小,可忽略不计,即
。
上式可简化为
(2-7)
式中的压头损失为
将
代入上式得
(2-8)
式中Q---管路中液体流量,m3/s;
d---管子内径,m;
l+∑le---管路中的直管长度与局部阻力长度之和,m;
ζ---局部阻力系数;
λ---摩擦系数。
对于一定的管路系统,d、l、le及ζ均为定值。
λ是Re数的函数。
当Re数较大时,λ随Re数的变化很小,可是为常数。
令
,则式(2-8)可写为
(2-9)
代入式(2-7)得
(2-10)
此式称为管路特性方程。
将此方程的关系标绘在H—Q坐标图上,即得图2-8所使得H-Q曲线。
式中k为官路特性稀疏,它与管路长度、管径、摩擦系数及局部阻力系数有关。
在其他条件一定时,若改变管路中的调解阀开关程度,则其局部阻力系数也将改变。
因而管路特性曲线k和管路特性曲线的斜率也随着改变。
K值较大的官路,可称为高阻力管路,则称为地阻力管路。
二、工作点
输送液体是靠泵和管路系统共同完成的。
一台离心泵安装在一定的管路系统中工作,包括阀门开度也一定时,就有一定的流量与压头。
此流量与压头是离心泵特性曲线与管路特性曲线交点出的流量与压头。
此时称为泵的工作点,如图2-8中p点所示。
显然,该点所标示的流量Q与压头H,即是管路系统所要求,又是离心泵所能提供的。
若该点所对应效率是在最高效率区,则改工作点是适宜的。
例2-2在内径为150mm、长度为280m的管路系统中,用离心泵输送清水。
已知该管
路局部阻力的当量长度为85m;摩擦系数可取为0.03。
离心泵特性曲线如附图所示。
若
为20m(水柱),使球离心泵的工作点。
解:
(水柱)
d=0.15m,l=280m,le=85m,
λ=0.03
管路特性系数
代入式(2-10),得
(Q的单位为m3/s)
在附图上标汇出管路特性曲线,与离心泵特性曲线的交点,即工作点的流量Q=74m3/h,压头H=25到m(水柱)。
三、流量调节
甭在实际操作过程中,经常需要调解流量。
从泵的工作点可知,调节流量实质上就是改变离心泵的特征曲线,从而改变泵的工作点的问题。
所以,离心泵的流量调解,不外从两方面考虑,其一是在排出管线上装适当的调节阀,以改变管路特征曲线;其二是改变离心泵的转速或改变叶轮外径,以改变泵的特征曲线,两者均可以改变泵的工作点,以调节流量。
1.改变阀门开度
改变阀门开度调节流量,实质上就是关小或开大阀门来增大或减小管路阻力,从而改变管路特征曲线。
如图2-9所示,阀门的开度位k时的管路特性曲线位k线,此时泵的工作电位A。
当阀门关小到k’时,管路的局部阻力增大,管路特性曲线变陡,如图中曲线k’所示。
工作点由A移到B,流量由QA减小到QB,对流量QB来说,阀门开度为k时管路阻力损失为HC-H0,k’时为HB-H0,HB-HC为阀门开度由k减小到k’时所增加的阻力损失。
这种流量调节方法简便灵活,在工业生产及生活中广泛采用,但不太经济。
对于需要经常调解,而且调节幅度不大的系统,最为适宜。
一般只在叫小流量的离心泵管路中使用。
2、改变泵的转数
改变离心泵转速调节流量,实质上是维持管路特性曲线不变,而改变泵的特性曲线。
如图2-10所示,泵由转速n减小到n’,则其特征曲线移到线n’的位置,工作点沿着管路特性曲线由A移到C,流量和压头都相应减小。
这种变速调节流量的方法,没有截流引起的附加能量损失,比较经济。
但需要变速装置或能变速的原动机,如直流电动机、汽轮机等。
另外,改变转速时,要注意其转速不得超过泵的额定转速,一面也轮强度和电动机负荷超过允许值。
例2-3某输水管路系统,离心泵在转速为n=2900/min时的特性曲线方程为H=25-5Q2,管路特性方程为H=10+Kq2,,Q的单位为m3/min。
试求1)k=2.5时工作点流量QA与扬程HA;
(2)阀门关小到k’=5时的工作点流量QBQA与扬程HB;(3)对于流量QB,引发门开度由案k=2.5关小到k=5,管路阻力损失增加了多少?
(4)若不用改变阀门开度而用改变转速,使流量从QA调到QA,试求转速应调到多少?
解:
①泵特性方程
(a)
k=2.5,管路特性方程
(b)
联立求解,得
(水柱)
②k=5,管路特性方程
(c)
与式(a)联立求解,得
(水柱)
③
代入式(b),得
(水柱)
增加的阻力损失为
(水柱)
④改变泵的转速,使工作点从A变到C,
,
(水柱)
为了求出工作点C的离心泵转速nc,利用相等效率条件下的比例定律表达式(2-5),即
求得
为常数
或
(2-11)
此式下为离心泵在各种转速下的等效率方程。
将
(水柱)、
代入式(2-11),求得系数
(水柱)/
,通过C点的等效方程为
(d)
式(a)与(d)联立求解,得n=2900r/min时泵特征曲线上D点的
(水柱)
利用式(2-5),即
求得
转速的变化
,即8.3%<20%,在允许范围。
最后请读者分析,当泵的出口处的调节阀关小后,阀前与阀后压力以及泵进口处的真空表压力将如何变化?
当泵的转速减小,又将如何变化?
3、切割叶轮外径
当一台正在使用的离心泵,其流量过大,超过实际需要时,为了避免长期节流(关小阀门开度)调节而造成的附加能量损失,以及减少电动机负荷,可采用切割轮外径的办法减小流量。
由式(2-6)所表示的切割定律可知,在允许范围内切割了轮外径,Q与H分别随叶轮外径D近似呈一、二次幂变化。
4、离心泵的并联操作
对一定的管路系统,使用一台离心泵流量太小,不能满足要求时,可采用两台型号相同的离心泵并联操作,即两台泵排出的液体汇合送入统一管路系统,显然,两台泵的扬程相同,总流量为每台泵的流量之和。
按这个条件,可由单台泵的H-Q曲线I画出两台泵并联时的H-Q曲线II,如图2—11所示。
原来的单台泵工作电位A,并联后两台泵的工作电位B,其中一台泵的工作电位C。
B点的扬程H并比单台泵操作时的H但高一些,其流量Q并比单台泵操作时的Q单增大了,但达不到Q单的两倍,而是C点流量Q单‘的两倍。
若管路特性曲线越平坦,则并联后的流量Q并就越接近单台泵操作时流量的两倍,所以并联操作能使低阻力管路系统的流量增加较多。
而高阻力管路系统的流量增加较小。
并联操作时,泵的台数不宜多。
因为台数越多,所增加的流量越少,即每台泵的流量越少。
5、离心泵的串联操作
为了能使管路系统的输液距离增大和流量增多(属于高阻力管路系统),需要提高泵的扬程。
为此,可采用两台型号相同的离心泵串联操作,即第一台泵排出的液体进入第二台泵,然后排入管路系统。
显然,两台泵的流量相同,总扬程为每台泵的扬程之和。
按这个条件,可由单台泵的H-Q曲线II,如图2-12所示。
单台泵的工作电位A,串联后两台泵的工作电位B,其中一台泵的工作点为C。
B点的流量Q串比单台泵的工作点Q单增多了,其扬程H串比单台泵操作时的H单也增大了,但不到H单的两倍,而是C点扬程H单’的两倍。
多台泵串联操作,相当于一台多级泵。
多级泵的结构紧凑,安装、维修也方便,因而应选用多级泵代替多台串联泵使用。
2-6离6离心泵的气蚀现象与安装高度
一、气蚀现象
离心泵的吸液管路如图2-13所示。
以贮液槽的叶面为基准面,列出槽液面0-0与泵入口1-1
截面间的柏努利程,得
(2-12)
由此式可知,贮槽液面上方p0一定时,若泵的安装高度Hg越高,或吸液管路内液体流速u1与压头损失∑Hf越大,则p1就越小。
但在离心泵操作中,不允许p1低于该处温度下的液
体饱和蒸气压pv,而应该高于pv。
泵入口处的压力p1应该更高一些,以便推动液体流入
叶轮。
当叶轮入口最低压力点处的压力,讲到液体在该处温度下的饱和蒸气压pv时,液体将有部
分气化,同时还会有溶解于液体的气体解析出来,则生成大量小气泡。
这些小气泡便会突然破裂,其中的蒸气会迅速凝结,周围的液体将以高速冲向刚消失的气泡中心,造成很高的局部冲击压力,冲击叶轮,发生噪音,引起震动。
金属表面受到压力大、频率高的冲击而剥蚀,以及气蚀内夹带的少量氧气等活泼气体对金属表面的电化学腐蚀等,是叶轮表面呈现海绵状、鱼鳞状破坏。
这种现象。
称为汽蚀。
离心泵开始发生汽蚀时,汽蚀区域较小,对泵的正常工作没有明显影响。
但当汽蚀发展到一定程度时,汽泡产生量较大,泵内液体流动的连续性遭到破坏,泵的流量、扬程和效率均会明显下降,不能正常操作。
为了避免汽蚀的发生,液体经吸如管到达泵入口处所具有的压头
,不仅能使液体推进叶轮入口,而且应大于液体在工作温度下的饱和蒸气压头
,其差值为有效富余压头,长城为有效汽蚀余量
,单位为m(液柱)。
表达式为
(2-13)
2.必需汽蚀流量
必需汽蚀流量(reguiredNPSH)Δhr是表示液体从泵入口流到叶轮内最低点处的全部压头损失。
显然,Δhr越小,泵越不易发生汽蚀。
因为泵入口处的富余压头Δha,在用于压头损失Δhr之后,所剩的压头就越多。
这表示液体流到叶轮内最低压力点时,其压头高出就越多,所以不会发生汽蚀。
判别气蚀的条件是:
Δha>Δhr时,不气蚀;Δha=Δhr时,开始发生汽蚀;Δha<Δhr时,严重气蚀。
3.允许气蚀余量Δh
为保证泵的安全操作,不发生汽蚀,在必需汽蚀余量Δhr上加一安全裕量0.3m,作为允许气蚀余量Δh,列于离心泵规格表中。
操作中要求Δha>Δh。
Δha、Δhr与Δh三者的关系如图2-14所示。
二、离心泵的最大安装高度
由式(2-12)与(2-13)求得
(2-14)
随着泵的安装高度Hg增高,有效汽蚀余量Δha将减小。
当Δha减小到允许气蚀余量Δh
相等时,则开始发生汽蚀,此时的安装高度称为最大允许安装高度,以
表示。
将式(2-14)改写为
(2-15)
式中p0——贮槽液面上方的压力,Pa(当贮槽敞口时,p0即为当地环境大气压)
pv——液体在工作温度下的饱和蒸气压,Pa
Δh——允许气蚀余量,m
ΣHf——吸入管路的压头损失,m
为了保证泵的安全操作,不发生汽蚀,泵的实际安装高度Hg必须低于或等于式(2-15)的计算值,即Hg 例2-4某台离心水泵,从样本上查得气蚀余量Δh=2m(水柱)。 现用此泵输送敞口水槽中40°C清水,若泵吸入口距水面以上4m高度处,吸入管路的压头损失为1m(水柱),当地环境大气压力为0.1Mpa。 试求该泵的安装高度是否合适? 解40°C水的饱和水蒸气压pv=7.377kPa,密度ρ=992.2kg/m3 已知p0=100kPa,ΣHf=1m(水柱),Δh=2m(水柱) 代入式(2-15)中,可得泵的允许安装高度 实际安装高度Hg=4m,小于6.51m,故合适。 例2-5若例2-4中的水槽改为封闭,槽内水面上的压力为30kPa。 将水槽提高到距泵入口以上4m高处,是否可以用? 解p0=30kPa 以槽内水面为基准面,泵的安装高度Hg=-4m<-0.676m,故可以用。 2-7离心泵的类型与选用 一、离心泵的类型 离心泵的种类很多,常用的类型有清水泵、耐腐蚀泵、油泵和杂质泵等。 下面对这些泵作简要介绍,详情可参阅泵的产品样本。 1.清水泵 清水泵一般用于工业生产(输送物理、化学性质与清水类
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- 第二 化工 原理