无损检测培训教案.docx
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无损检测培训教案
营销人员培训教案
——《钢铁检验方法简介》
前言:
何谓钢?
什么是钢?
提出这一问题可能令人不解,但根据与用户及普通非专业人员的接触经验,大多数人并非能够真正认识这一点。
那么,什么是钢呢?
钢到底是一种什么东西?
从理论上讲,钢是一种合金,是铁与碳的合金。
粗俗的说,钢是一种金属混合物。
它既不是一种单纯的物质,也不是一种化合物,从化学范畴上讲,它只能归类于混合物的范围。
我这里讲它是混合物,不仅指它的化学组成属于混合物,而且,从它所包含的物质在其中的存在形式、分布情况、数量多少等等方面而言,它也是一种地地道道的混合物。
有了这种基本的认识,对于检验以及检验中反映出的一些现象就能够比较容易理解和接受。
与非专业人员之间的交流介绍,就会容易达到良好的沟通。
具体地讲,钢主体是铁与碳的混合物,是铁与碳化物的混合物,同时也包含铁与其他金属元素和非金属元素的混合物;是铁与金属间化合物或金属与非金属的化合物组成的混合物;是铁与某些非金属化合物的混合物。
从金属学的角度讲,钢还是晶体与非晶体之间的混合物;是正常晶格晶体与畸变晶格晶体的混合物。
从金相学的范畴讲,钢还是铁素体、渗碳体的混合物;是铁素体、珠光体、贝氏体、索氏体、马氏体、回火马氏体……等等不同金相组织之间的混合物。
也正是由于不同的钢材是由不同组员的混合物构成,才有了钢铁材料千变万化的特性,以满足不同用户的方方面面的特殊要求。
也由于以上原因,形成了钢材形形色色的组织和缺陷。
正是由于钢实际是一类混合物性质的材料,所以,评价钢的质量优劣要根据材料的使用方向来确定,也才有了许许多多、五花八门的检验项目和方法。
因此,在签订钢材购销合同时,了解用户的使用方向和要求是非常重要的。
一、物理检验:
物理检验属于抽样检验,本身即具有一定的风险。
在签订供货合同时应向用户说明这种风险是共同承担的性质。
用户以普检的方法(如逐支探伤、表面质量、尺寸等等)进行物理检验项目的验收实际是转嫁了抽样检验的风险。
1.金相检验
1.1钢的宏观组织检验
1.1.1酸浸低倍组织缺陷检验
试验方法标准:
GB/T226《钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法》(常规—1:
1盐酸水溶液60℃~80℃15~40分钟应保证准确显示钢的低倍组织及缺陷)
评级图片标准:
GB/T1979《结构钢低倍组织缺陷评级图》、YB/T153《优质碳素结构钢和合金结构钢连铸方坯低倍组织缺陷评级图》、ASTME381-01《钢棒、方坯、板坯和锻件的低倍酸浸检验方法》
试样:
不同炉回第一锭盘与最末锭盘各一支头部相当整个钢锭的横断面(或供货合同规定)。
1.1.2断口检验
试验方法标准:
GB/T1814《钢材断口检验法》
评级图片标准:
GB/T1814(或供货合同规定)
试样:
(同上)按合同规定进行热处理检验面为纵向断面直径或边长<40mm检验面为横向
1.1.3塔形车削发纹检验
试验方法标准:
GB/T15711《钢材塔形发纹酸浸检验法》、GB/T10121《钢材塔型发纹磁粉检验》、JISG0556《钢的发纹的肉眼实验方法》
试样:
常规每批3支(0.9D、0.75D、0.6D三台阶)
1.1.4硫印试验
试验方法标准:
GB/T4236《钢的硫印检验方法》
合同特殊要求时实际效果与1.1.1相近似侧重硫化物分布情况。
1.1.5宏观非金属夹杂物
试验方法标准:
ISO3763《钢材—评定非金属夹杂物含量的宏观方法》(发蓝断口、台阶加工、磁性质点)、SKFD3011H1551207《低倍非金属夹杂物的评定方法蓝断试验》
1.1.6断口晶粒度
试验方法标准:
《SFG断口晶粒度标准》
1.2钢的显微组织检验
试验方法标准:
GB/T13298《金属显微组织检验方法》、GB/T13299《钢的显微组织评定方法》(包括:
网状、带状、球化、铁素体与珠光体含量等细项)
1.2.1晶粒度测定
试验方法及评级图片标准:
GB/T6394《金属平均晶粒度测定方法》、YB/T5148、JISG0551《钢的奥氏体结晶粒度试验方法》、JISG0552《钢的铁素体结晶粒度试验方法》、ASTME112《金属平均晶粒度测定的标准方法》、GB/T4335《低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法(扁晶粒)》
1.2.2脱碳层深度测定
试验方法标准:
GB/T224《钢的脱碳层深度测定法》、ASTME1077-01《钢的脱碳层深度测定方法》
试样:
一般2~3支
1.2.3球化组织检验
试验方法标准:
见1.2
试样:
一般3支
1.2.4钢中非金属夹杂物的检验
试验方法标准:
GB/T10561《钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法》、ISO4967《钢中非金属夹杂物含量的测定—标准评级图谱显微检验法》、NFA04-106、DIN50602《优质钢非金属夹杂物显微检验及图谱》、SKFD3011H1551202《轴承钢非金属夹杂物金相检验法基本要求》、ASTME45《钢中非金属夹杂物含量测定方法》、JISG0555《钢中非金属夹杂物的显微试验方法》、ESP1570《特殊钢非金属夹杂物含量评级图谱显微检验法》
试样:
一般3支
1.2.5碳化物网状组织的检验
试验方法标准:
见1.2
试样:
一般3支
1.2.6带状组织的检验
1.2.6.1轴承钢碳化物带状的检验
试验方法标准:
见1.2
1.2.6.2结构钢带状的检验
试验方法标准:
A08M-10.1-2007《结构钢组织偏析评定第一部分:
带状组织》
1.2.7碳化物不均匀度的检验
试验方法标准:
GB/T14979《钢的共晶碳化物不均匀度评定方法》、ESP1520《钢中碳化物图谱系列显微检验法》、ISO5949《工具钢和轴承钢用标准图谱评定碳化物分布的显微方法》、GB/T4462《高速工具钢大块碳化物评级图》
1.2.8碳化液析的检验
试验方法标准:
见1.2
1.2.9钢中石墨的检验
试验方法标准:
GB/T13302《钢中石墨碳显微评定方法》
1.2.10石墨钢石墨形状的检验
(用于球墨铸铁)
1.2.11奥氏体钢中α—相的测定
试验方法标准:
GB/T13305《奥氏体钢中α相—相面积含量金相测定法》
1.2.12显微硬度试验
试验方法标准:
GB/T4340.1《金属维氏硬度试验第一部分:
试验方法》(代替GB/T4342《金属显微维氏硬度试验方法》)
1.2.13显微裂纹的检验
(一般用于试验鉴别性检验)
1.3钢的性能检验
1.3.1拉伸试验
试验方法标准:
GB/T228《金属材料室温拉伸试验方法》、NFA03-151《钢的拉力试验》、ASTME8M-04《金属材料拉伸试验标准方法》、GB/T3076《金属薄板(带)拉伸试验方法》
1.3.2冲击韧性试验
试验方法标准:
GB/T229《金属夏比缺口冲击试验方法》、GB/T12778《金属夏比冲击断口测定方法》、
1.3.3硬度试验
试验方法标准:
GB/T231.1《金属布氏硬度试验第一部分:
试验方法》、GB/T4340.1《金属维氏硬度试验第一部分:
试验方法》、GB/T230.1《金属洛氏硬度试验第一部分:
试验方法(A、B、C;D、E、F、G、H、K、N、T标尺)》、ASTME18-05《金属材料洛氏硬度和表面洛氏硬度标准试验方法》
1.3.4工艺性能试验
试验方法标准:
GB/T232《金属材料弯曲试验方法》、GB/T233《金属材料顶锻试验方法》(室温或热状态)、YB/T5293《金属材料顶锻试验方法》、GB/T238《金属材料线材反复弯曲试验方法》、GB/T2976《金属材料线材缠绕试验方法》
1.3.5淬透性试验
试验方法标准:
GB/T227《工具钢淬透性试验方法》
1.3.6末端淬透性试验
试验方法标准:
GB/T225《钢淬透性末端淬火试验方法》、JISG0561《钢的可淬火性试验方法》、ASTMA255-2《钢的淬透性试验方法》
1.4不锈钢的晶间腐蚀试验
试验方法标准:
GB/T4334.5《不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法》
二、无损检测
2.1概述:
无损检测(俗称探伤)是一门综合性科学技术,它以不损坏被检测对象的几何尺寸、物理化学的使用性能为前提,运用物理化学方面的技术,根据标准及其他要求,对各种工程材料、零部件和产品进行有效的检验、测试、监控,借以评价它们的完整性,连续性和其他物理化学性能及在役使用情况。
无损检测是降低成本、改善产品质量以及保持产品质量水平的有效方法,现代无损检测技术已渗透到工业生产的各个领域,代表着一个国家工业发展水平。
作为新兴的检测技术(70年代兴起),无损检测有着诸多优点(可靠性、安全性、经济性),但在冶金无损检测技术中,检查的全面性、快速、及时性是技术追求的重点,与其它行业的无损检测不同,冶金无损检测更侧重于使其成为企业质量管理的手段并以保持产品质量,降低加工成本为目的。
其中自动化探伤是实现冶金产品质量检验全面性的必要前提,除进一步开发、完善各类冶金型材自动化探伤设备外,随着计算机技术和电子技术的进步,自动化探伤将进一步大型化和智能化,检验速度和检验可靠性将大为提高。
2.2无损检测方法介绍
现代科学技术的发展,为无损检测技术提供了新的理论基础和物质基础。
目前在生产中应用的有:
声学检测、电学检测、磁学检测、热学检测、光学检测、射线检测、渗透检测等50余种方法,下面对五大常规方法和红外热检测的原理及适用范围作以介绍。
说明:
由于自然缺陷的形状、性质、方向等千差万别,探伤采用当量法即在一定的条件下,用某种规则的人工缺陷尺寸来表征被检材料中实际缺陷尺寸的定量方法进行检测,常用的有平底孔、横孔、槽、表面钻孔等。
另探伤精度指标还取决于被检材料的状态。
2.2.1声波检测
探伤原理:
根据超声波在材料中传播至界面时产生反射或使透过的能量下降等物理现象,利用测量反射或透过的超声波强度来检测材料内外部的质量。
适用于固体材料内外部检测。
超声波是频率高于20000Hz的机械波,是超声振动在介质中的传播,其实质是以波动形式在弹性介质中传播的机械振动。
按质点的振动方向可分为纵波、横波、表面波、板波等。
超声波探伤精度较高(一般情况下合金钢可达到∮0.8mm平底孔),易于发现垂直于声波传播方向的面积型缺陷,适用范围广大,方法安全可靠,检测效率高易于实现自动化,运行成本低。
但要求耦合良好,难于探测细小裂纹,不适用于奥氏体粗晶材料。
超声波探伤可实现棒材纵波、横波同时进行检测,纵波用于检测钢棒内部缺陷,横波用于检测钢棒表面、近表面缺陷,这样可实现棒材全截面检测(无盲区)。
纵波检测内部横波检测表面横波检测内部
试验方法标准:
GB/T4162《锻轧钢棒超声波检验方法》、GB/T7736《钢的低倍组织及缺陷超声波检验法》、GB/T8361《冷拉圆钢表面超声波探伤方法》、GB/T8651《金属板材超声波探伤方法》、A388M-01(钢棒)、GB/T2970《厚钢板超声波检验方法》、SER1921《锻件和锻材的超声检验》
2.2.2涡流检测
原理:
激励磁场由于电磁感应的作用,使导电试件中产生涡流,而试件中的缺陷使涡流发生畸变,畸变的涡流使合成磁场发生变化,又由于电磁感应,使检测线圈的阻抗发生变化,检出并处理这个信息,就可以得到缺陷信号。
适合于导电材料表面、近表面。
涡流探伤可检测0.3mm深表面缺陷(光亮材可检测0.08mm),不需耦合介质,操作方便,检测速度快易于实现自动化,可实现混钢分选功能,运行成本低,可进行高温检测。
但仅限于导电材料,检测深度有限(约2mm),常规自动化涡流检测规格上限130mm。
试验方法标准:
GB/T11260《圆钢穿过式》
2.2.3磁力检测
原理:
当铁磁材料被磁化时,如果材料表面或近表面存在缺陷,这些缺陷将破坏材料磁性的连续性,在磁性不能连续存在的这些缺陷所在部位将产生漏磁场,通过检测漏磁场的存在,就可以探测缺陷的存在了。
适用于铁磁材料表面、近表面。
磁力检测分为磁粉检测和探测线圈检测,检测精度高,磁粉探伤可检测0.05mm深表面缺陷,但需人工观察。
探测线圈探伤可检测0.08mm深表面缺陷,易于实现自动化。
方法简单,操作方便,速度快。
但仅限于铁磁材料,运行成本较低。
2.2.4射线检测
原理:
X射线、r射线、中子射线等,在真空中沿直线传播,能在一定程度上贯穿物体,射线在贯穿物体的过程中,由于与物质的相互作用,强度逐渐减少。
当一种射线贯穿不同厚度,不同材质的材料时,强度减小的程度不同。
而工件中的缺陷,总是引起工件厚度或材质的局部改变,因此,显示或测量穿透射线的强度及其分布,即可发现和判别缺陷。
适用于体积型缺陷检测。
2.2.5渗透检测
原理:
渗透检测是一种以毛细管作用原理为基础的检查表面开口缺陷的方法,一般由清洗、渗透、显像等部分组成。
适用于固体材料表面开口缺陷的检测。
2.2.6红外检测
原理:
利用感应加热线圈使钢材表面瞬时升高同一温度,再利用红外摄像头连续拍摄,采集信息经数据处理后形成温度梯度图像,由于表面缺陷处与其它部位存在温度梯度差,通过检测这个温度梯度差就可以检测缺陷了。
适合于金属材料表面缺陷的检测。
红外探伤可检测0.15mm深度范围内的表面缺陷,方法简单,操作方便,检测速度快,规格不受限制,可检测表面各相位缺陷。
是一种新兴的表面检测方式,价格昂贵。
三、(金牛股份公司无损检测应用介绍)无损检测应用注意事项
[略去内容:
我公司目前在无损检测方面应用主要有超声检测、涡流检测和磁力检测。
3.1超声波检测应用(超声波探伤分为手工探伤和自动化探伤)
3.1.1手工探伤
包括初轧方坯、初轧圆材、模具扁坯、模具扁钢、锻钢方坯、锻钢圆材及部分棒线材和银亮材产品的检验。
3.1.1.1使用仪器:
便携式超声波探伤仪
3.1.1.2探伤方式:
纵波接触法
3.1.1.3探测范围:
初轧方坯150mm方、初轧圆材∮42—200mm、模具扁坯130mm厚、150mm厚、模具扁钢6—130mm厚、锻钢方坯120mm、150mm、锻钢圆材∮350mm以下。
3.1.1.4常用标准:
GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法.
GB/T4162—1991附表
分类
级别
单个缺陷
多个缺陷
长条形缺陷
底面回波损失
AAA
ф0.4mm或ф1.2mm
平底孔回波高度的25%
ф1.2mm平底孔回波高
度的10%间距为25mm
ф1.2mm平底孔回波高
度的10%长度为3.2mm
50%
AA
ф1.2mm平底孔
ф0.8mm平底孔间距为
25mm
ф0.8mm平底孔长度为
12mm
50%
A
ф2.0mm平底孔
ф1.2mm的平底孔
间距为25mm
ф1.2mm的平底孔
长度为25mm
50%
B
ф3.2mm平底孔
ф2.0mm平底孔
间距为25mm
ф2.0mm平底孔
长度为25mm
50%
C
ф4.0mm平底孔
另SEP1921-84锻件和锻材的超声检验、JBT5000.15-1998重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤、GB/T7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法等标准我公司均能执行。
同时我公司起草了内控标准(2004)钢标字第28号关于钢材和钢坯无损探伤的规定(见表1)
表1单位为毫米
高工钢、合工钢(150方坯除外):
≥60方(或圆):
Φ3.0平底孔;
<60方(或圆):
Φ2.0平底孔。
合工钢150方坯:
Φ4.0平底孔
军工、出口钢>120方或圆电炉钢:
Φ3.2平底孔电渣钢:
Φ2.0平底孔≤120方或圆电炉钢:
Φ2.0平底孔电渣钢:
Φ1.5平底孔
模具扁钢半成品:
Φ4.0平底孔成品:
Φ2.0平底孔
其它钢半成品:
≥150方:
Φ4.0平底孔
<150方:
Φ3.0平底孔
成品:
≥Φ150:
Φ3.0平底孔
<Φ150:
Φ2.0平底孔
自动超声探伤(Φ13-Φ65)GB/T4162—1991A级
3.1.1.5检测缺陷:
钢棒内部各类冶金宏观缺陷,如缩孔、内裂、白点、夹杂、中心疏松等。
3.1.2棒材自动化超声探伤线(加拿大)
①安装位置及时间:
棒线材厂7号门内、2004年7月。
②探伤方式:
液浸法相控阵超声扫描方式。
③探伤范围:
¢13~¢65㎜钢棒。
④探伤精度:
¢0.8×10㎜横孔。
最大理论检出限¢0.4㎜平底孔当量。
⑤检测缺陷:
钢棒内部各类冶金宏观缺陷。
纵波可有效分辨棒材皮下2㎜缺陷,横波对棒材皮下缺陷及表面缺陷亦有一定控制能力。
⑥被检材料要求:
长度≥4m,平直度≤2/1000,热轧或抛丸表面。
⑦探伤速度:
0~80m/min,连续可调,
⑧检验盲区:
棒材端部≤50㎜。
电子旋转扫查图示
探头布局图示
3.2涡流检测应用(产地:
德国dB公司)
3.2.1¢13~¢65㎜组距钢棒涡流探伤线。
①安装位置及时间:
棒线材厂24米跨、2005年1月。
②探伤方式:
穿过式+旋转点探头方式。
③探伤范围:
¢13~¢65㎜钢棒。
④探伤精度:
深×宽×长=0.2×0.1×20㎜纵向刻槽,¢1.0㎜点状钻孔。
⑤检测缺陷:
钢棒表面各位向缺陷。
⑥被检材料要求:
长度≥4m,平直度≤2/1000,热轧或抛丸表面。
⑦探伤速度:
0~80m/min连续可调。
⑧检验盲区:
棒材端部≤100㎜,
3.2.2¢10~¢120㎜组距涡流探伤线(产地:
德国foerster公司)
①安装位置及时间:
银亮材厂18米跨东侧、2005年3月。
②探伤方式:
旋转点探头方式。
③探伤范围:
¢10~¢120㎜钢棒。
④探伤精度:
深×宽×长=0.08×0.1×20㎜纵向刻槽。
⑤检测缺陷:
以检出钢棒表面各类纵向缺陷为主。
⑥被检材料要求:
长度≥2米,以银亮钢棒为主要检测对象。
⑦探伤速度:
9~60m/min。
⑧盲区:
棒材端部≤50㎜。
3.2.3钢棒自动化涡流探伤设备(产地:
上海)
①安装位置及时间:
棒线材厂24米跨西端、2003年5月。
②探伤方式:
穿过式。
③探伤范围:
¢13~¢40㎜钢棒。
④探伤精度:
深×宽=0.3×0.5㎜环状刻槽。
⑤检测缺陷:
钢棒表面凹坑、折叠、结疤等表面缺陷,对棒材表面纵向裂纹、耳子等缺陷受探伤方法所限检出能力稍差。
⑥被检材料要求:
长度≥3m,热轧或抛丸表面。
⑦探伤速度:
60m/min,80m/min分档可调。
⑧检验盲区:
棒材端部≤150㎜,
目前该设备主要用于我公司抽油杆用钢棒的出厂检验
3.2.4联合拉拔机在线涡流探伤设备(产地:
德国foerster公司)
①安装位置及时间:
银亮材厂33米跨、2005年3月。
②探伤方式:
旋转点探头方式。
③尺寸范围:
¢6~¢25㎜。
④探伤精度:
深×宽×长=0.05×0.1×10㎜。
⑤检测缺陷:
主要检查材料表面纵向缺陷。
⑥探伤速度:
随联合拉拔机,
3.2.5在线红钢探伤设备
我公司在棒线材连轧生产线尚装备二套在线探伤监控设备,分别控制棒材轧线和线材轧线,二套设备配置基本相同,采用涡流探伤原理,穿过式方式作为信号采集单元,经信号评估系统对轧线工作状态及产品质量进行实时监控,目前,棒材探伤设备接口板损坏待修,线材探伤设备在国内同类设备中运行良好。
3.3磁力探伤应用——方坯磁粉探伤线(产地:
意大利)
①安装位置:
初轧厂精整修磨线。
②探伤方式:
连续式湿法荧光磁粉探伤。
③探伤范围:
80~160方坯。
④探伤精度:
深度≥0.3㎜表面缺陷、方坯表面纵横向列布。
⑤检测缺陷:
铁磁性材料表面,亚表面缺陷。
⑥被检材料:
铁磁性材料,抛丸处理表面,长度≥4m。
⑦探伤速度:
5~15m/min(目前使用速度5m/min)]
注意事项一:
不可限定缺陷类型。
注意事项二:
必须明确探伤方法和限定探伤灵敏度或探伤技术参数。
注意事项三:
黑皮材、砂轮剥皮材外表面(包括近表面)探伤灵敏度不可过高,磨光材可适当提高探伤灵敏度要求。
注意事项四:
产品要求探伤检验即指逐支普检,一定要与现有探伤能力相适应。
而且,加大了供货方产品使用的风险责任。
四、成分分析
4.1化学分析方法
常用标准:
GB/T223《钢铁及合金化学分析方法》(以分析元素及其平均含量范围制订子标准,同一分析对象可能有多种分析方法。
)
GB/T222《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》
注意事项一:
突出平均含量概念
注意事项二:
所有分析方法均有自己的不确定度,旧称分析偏差
注意事项三:
目前仍为仲裁方法,是受仪器分析条件普及应用不广泛的限制,非是较仪器分析更准确的原因。
注意事项四:
成分分析也属于抽样分析,同样存在抽样风险。
而且,材料本身固有的偏析现象更增加了分析风险的程度。
因此,抽样以及样品制备是相当重要的环节。
在产品交付过程中,有可能涉及的“偏差”概念包括:
成品成分允许偏差、熔检成分允许偏差、分析方法允许偏差等。
对于“某成分不允许有偏差”的要求是不可能得到满足的,当遇到用户非要求类似条件时,应当加注先题条件或限定性条款,以婉转的形式使之变为在一定范围允许偏差存在。
4.2仪器分析
4.2.1直读光谱分析
常用标准:
GB/T4336《碳素钢及中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法》、GB/T11170《不锈钢的光电发射光谱分析方法》、CSM07(电感耦合等离子体发射光谱法,简称ICP——系列)
注意事项一:
不是囊括任意元素,也不能函盖任意含量范围。
注意事项二:
熔炼分析与成品分析有必然的偏离现象。
在合同中限定不允许有偏差欠科学,应限定允许偏差范围较规范。
4.2.2钢中气体分析(N、H、O)
(暂时以仪器使用说明书为据。
)
五、问题讨论
以学员提供与检验有关问题为主进行。
附带说明:
有些产品的检验技术条件完全由技术协议规定,则检验完全按协议内容进行。
相关标准:
GB/T18254《YJZ84高碳铬轴承钢》(YJZ84)、冶标(YB)9-59《滚珠与滚柱轴承铬钢技术条件》、军甲-61《军用甲组轴承铬钢试制技术条件》、军丙-61《军用丙组轴承铬钢试制技术条件》、YB688-76《高温轴承钢Cr4Mo4V技术条件》、GB/T1299《合金工具钢技术条件》、GB/T1298《碳素工具钢技术条件》等。
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