钢箱梁施工工艺.docx

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钢箱梁施工工艺

（一）、设计概述

U12联钢结构桥设计里程为K6+674.1m-K6+734.1m，结构宽度44.5m，双向横坡，坡度为±2.0%，全长60m。

跨径组合为单跨60m。

防撞护栏采用钢护栏，外型与立交范围内其他桥梁一致；桥面铺装为100mm沥青混凝土+2mm防水层+80mm钢筋混凝土调平层。

箱体顶板宽44.5m，梁高3.3m，钢箱梁顶板厚14mm；底板在支点附近厚12mm，跨中1/2跨径处厚16mm；纵向腹板间距2.6m-3.3m,纵向腹板厚16mm，横隔板间距3.3m-4m，横隔板厚12mm。

钢桥面采用剪力钉与混凝土铺装层连接。

钢箱梁分节制造出厂，在现场焊接成整体后吊装到位成型。

为保证成桥后主梁线型，工程制作时应进行试拼。

本桥设置成桥预拱度，跨中预拱度值为88mm，以二次抛弧线向两侧支点过渡。

施工预拱度应根据具体施工方法确定。

（二）、材料

1、本桥钢结构采用Q345qD钢。

2、中厚板（板厚≥16mm）按正火状态交货，其余薄板（板厚≤16mm）可按控轧状态交货，并提供生产钢板性能基础实验的证明材料。

3、钢板熔炼化学成分符合《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）相应规定。

4、钢板机械性能符合《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）相应规定。

5、本桥供货钢板必须有生产厂的出厂质量证明书，并应进行检验和验收，做好记录。

必要时可要求制造厂对钢板进行无损探伤复检。

6、钢板公差带按《热轧钢板和钢带的尺寸、外型、重量及允许偏差》GB/Tt709-2006B类执行。

7、焊接材料如焊丝、焊剂等选用与被焊接钢板材料相匹配。

8、使用的焊丝、焊剂，焊接上述钢板后，其熔敷金属屈服强度、极限强度，延伸率及冲击韧性应不低于母材的机械性能，其中焊缝金属的扩散氢的含量应低于5ml/100g，手工电弧焊应采用低氢性焊条。

9、焊接材料供应货应附有质量证明书。

应任意抽查复验就焊丝。

10、桥面砼铺装采用C40混凝土。

11、钢梁顶面剪力钉中采用φ13×L圆柱头焊钉，焊钉采用KL15材质，其各项性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）的技术要求。

（三）、钢结构制造加工准备

1、本桥主要受力构件（包括关键断裂部位、受拉部位、主要局部稳定等部位）为：

钢主梁顶板、腹板、底板、端横梁腹板、底板及支座支撑钢板。

2、钢桥制造和检验所选用的量具、仪器、仪表等必须定期由二级以上计量机构检定合格后方可使用。

3、钢结构制作和安装的切割、焊接设备，其使用性能应满足选定工艺要求。

4、根据钢板定尺和运输方案对钢箱梁进行分段，钢箱梁分段及对接焊缝设置应避开应力高峰区，制造时可先将钢板和纵肋焊接成板单元，再在组装台座上拼装。

具体分段及时对接焊缝设计应和设计、监理共同研究确定。

5、钢板在到货下料前，应认真记录各批钢板的炉批号及钢板规格编号。

对来料钢板内在质量包括试件及超声探伤和表面质量进行复检，检查钢板几何尺寸、平整度及表面锈蚀或是非正常锈敷情况，并做好记录以备查考。

6、钢板作样、下料、切割几何尺寸应正确考虑钢梁纵坡、预拱度、边缘加工及电焊收缩等各种因素的影响。

7、下料所划的切割线必须准备清晰，下料尺寸允许偏差为±1mm。

8、下料前应检查钢板的钢号、规格、质量。

确认无误合格后，方可下料。

下料后对主要零件应做好材料牌号、板号标记的移植，以便材料跟踪。

9、主要构件的零件下料时，应尽量使其受力方向和钢板的轧制方向一致。

10、钢板在切割前，应以矫平等预加工处理，并使其偏差在1mm/m范围内。

二端各2m范围内和顺平整。

钢板经矫平后不得出现褶皱、翘曲等影响质量的现象。

有异常情况，应进行特殊加工处理。

矫平后钢板表面不应有明显的凸痕和其他损伤。

必要时应进行局部整修或打磨整平。

11、对于本桥钢板，一律不允许进行剪切切割。

12、各类钢结构部件的零件，原则上应采用气割切割。

并优先考虑精密切割、仿形切割、数控自动切割、等离子切割等方法。

手工切割只能用于次要零件或是手工切割还要在进行整修或是打磨整平。

13、气割切割的工艺要求

①、在刚才加工之前，应用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定。

对于切割前已经过抛丸除锈预处理并喷上车间底漆的钢材，进行火焰切割工艺评定的试件，应涂上同样的底漆。

②、进行火焰切割工艺评定的试件，应根据各种不同的板厚分档分别评定。

对于板厚超过40mm时，加密板厚级差进行工艺评定。

③、火焰切割试件实验，应对不同的板厚及温度条件进行切割前予热，应验证制造工作的热量控制技术并保证：

火焰切割面无裂痕；局部硬度不超过HV350；无其它危害结构使用新能的缺陷。

④、火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的火焰切割痕迹线。

14、对于主要受力构件的自由边，一律在气割后刨边或铣加工，刨边是每侧至少3mm。

其余留量由制造厂根据加工条件决定。

对于用气割开坡口焊接的板边，可不进行刨加工，但应用砂轮打磨，去掉氧化皮。

15、刨加工偶的表面粗糙度应＜100μm。

气割切割零件边缘允许偏差规定如下：

精密气割边缘：

±1.0mm

自动或半自动气割边缘：

±1.5mm

切割垂直度偏差不大于板厚的5%，且不大于1.5mm。

切割边缘的直线度。

对于自动、半自动切割为△h≤0.5mm。

16、切割时，应防止缺口。

主要受力构件的零件边缘不允许有缺口。

一般构件的零件边缘缺口不大于2mm.

17、待焊接表面和邻近焊缝表面不应有松散和很厚的氧化皮、漆皮、锈、潮气、油污或其它杂质，以免妨碍正常焊接作业或产生烟尘。

18、所有埋弧焊被焊钢板表面，在焊缝及坡口两侧用砂轮打磨等是，不允许施加过大压力，以免造成过热，凡助焊剂可能接触部位的浮锈，均一律去除干净，以防浮锈夹入助焊剂中。

19、所有引弧板与灭弧板的表面，均应磨光，彻底去除氧化皮。

引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。

20、需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质，厚度、轧制方向机坡口必须与所焊对接板材相同，其余长度应大于400mm，宽度每侧不得小于150mm。

21、零件铣平要求不平整度≤0.1mm。

22、零件磨光顶紧要求为接触部位应进行铣平加工，其不平整度≤0.1mm，顶紧接触面不得少于75%，局部缝隙＜0.2mm。

23、零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹；崩坑等缺陷应修磨匀顺；刨铣时应避免油污污染钢板。

24、材料表面伤痕应控制为：

主要构件与受力垂直方向小于0.3mm，主要构件与受力平行方向小于0.5mm，其它构件小于0.8mm。

25、未经设计单位同意，不得在钢箱梁随意开人孔。

26、人孔表面处理及焊接处理：

人孔应为正圆柱形，孔壁光滑，孔缘无损伤不平，刺屑应除干净，孔径允许偏差－0.1－＋0.2mm。

（四）、焊接连接

1、全焊透坡口缝主要用于：

箱梁顶、底板和腹板的对接焊缝（I级焊缝），腹板与顶、底板之间的T型焊缝，墩顶横隔梁与顶、底板及腹板之间的T型焊缝（I级焊缝），平钢板加劲、T型加劲纵向之间的街头（II级焊缝）。

2、部分焊缝透坡口焊接主要用于加劲板与顶、底板之间的联接、中间横梁等出（均为II级焊缝）。

3、角焊缝主要用于腹板的竖向、水平加劲、平钢板加劲，L、π型加劲与U肋、横梁之间焊缝和其它构造焊缝（均为II级焊缝）。

4、全桥焊缝构造、焊接方法、焊接程序等必要时由设计、施工、监理共同确定。

5、焊工应经过考试并取得权威部门的合格证后方可从事焊接工作。

合格证应注册试焊条件、有效期限。

焊工必须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数。

6、正式施工前，应先将焊丝、助焊剂与钢板进行焊接工艺相符，要进行对接接头，T型接头等接头试验，对特殊的接头均应分别进行焊接工艺评定试验：

①、焊接工艺评定所采用的工艺应与生产中的焊接工艺相符，要进行对接焊头，T型接头等接头试验，对对特殊的接头均应分别进行焊接工艺评定试验。

②、本桥工厂焊接和工地焊接均应分别进行焊接工艺评定试验。

③、本地焊接工艺评定试验，应包括现场作业中各种位置，并考虑工地现场实际气候状况，焊接工艺评定所采用的钢材、焊接材料及焊接工艺必须与实际情况相同。

④、在实际生产若焊接材料的改变、焊接方法的改变，或由于焊接设备变化引起焊接参数、焊接位置变化，坡口型式改变、角焊缝脚尺寸增大2mm以上，焊接部位采用车间底漆等均应事先进行焊接工艺评定试验。

⑤、焊接工艺试验需进行外观及内部无损检测机械力学性能实验，接头横向侧弯曲实验，接头硬度实验，宏观断面酸蚀实验等各种专项实验并满足不低于相应母材的设计技术和规程要求。

⑥、焊接工艺评定的实验用材应考虑实验结果对钢板的性能和各种厚度具有覆盖全部所进材料的效果。

⑦、针对钢结构焊接的不同材料、不同的接头、不同的焊接位置、不同的钢板厚度以及不同的焊接方法，分别选出代表性的焊接接头作为评定项目，并汇总列出焊接工艺评定项目清单，该清单有制造方提出，经监理工程师签认批准后实施。

⑧、焊接工艺评定后确定的工艺参数，在加工过程中作为指导生产的依据，不得随意改动。

⑨、焊接工艺评定中，应包含焊钉的工艺评定内容。

⑩、工艺评定用试板尺寸、取样标准以及试验验收标准按照《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）执行。

7、不同厚度的钢板对接，应将较厚板的一面加工成斜坡，其坡度应小于或等于1：

8。

底板变厚侧应在梁外侧。

8、钢板对接接头，其纵横向的对接焊缝，可采用十字形交叉或是T型交叉。

当为T型交叉式交叉点得距离不得效益200mm，切拼接材料的长度和宽度均不得小于300mm。

9、顶、底板、腹板和纵肋对接焊缝不得布置在同一截面，应错开一段距离。

工地对接缝顶、底板宜做成向上的V型坡口。

10、焊接坡口可用火焰切割加工，加工后的坡口式与尺寸应符合相关规定。

火焰切割时，切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱，切割后应清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。

11、施焊前，焊工应检查焊接部位的拼装和表面的清理的质量，如不符合要求，应修理合格后方可施焊。

12、焊丝和焊剂均为易吸潮货物，装运和使用前应妥善为包装和防护，手工焊条及焊剂烘焙温度与时间，以及保存温度与时间应符合相关规定。

13、全熔透的对接焊缝，应做背面清根焊接，或加垫板单向焊接。

14、雨天时，禁止露天焊接。

构件焊区便面潮湿或有冰雪是，必须清理干净方可施焊。

在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。

15、不应再焊接以外的母材上大火引弧。

16、定位电焊，必须由持有焊工合格证的工人焊接，点焊用的焊接材料应与正式施焊用的材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度一半，点焊长度易为50-100m,点焊间距为400-600mm，并应填满弧坑。

如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清理干净后重新焊接。

17、T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配制引弧板和引出板，其材料和坡口型式应与被焊工件相同。

焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧出板和其他工具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。

18、在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。

控制焊接变形，可采用反变形措施。

在约束焊道上施焊，应连续进行。

如因故障中断，在焊是应对已经焊接的焊缝局部作预热处理。

采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后在继续施焊。

19、为保证构件疲劳受力性能，对下列受拉部位的焊缝须进行打磨:

①、所有顶板、底板、腹板的对接焊缝。

②、腹板与顶、底板之间全焊透焊缝中超差缺陷及不和顺过度部位。

20、底板钢板厚度从12mm-16mm变化，变化处的焊缝和构件加工均应在工厂内完成。

21、焊接严格按相关规范进行，不得随意在钢梁构件上引弧；不得随意在钢梁上焊接施工用临时附件。

22、在防风得到保证并且C02纯度≥99.9%的情况下，允许采用C02气体保护焊打底，自动埋弧或手工焊罩面工艺。

23、钢结构在现场连续的部位采用全焊工艺，制造商在节段加工时必须根据预先的工艺评定的参数。

预留一定的变形量和收缩量，确保结构：

“三维”尺寸及精度，防止钢结构出现难以拼装或无法合拢的现象。

24、现场焊接必须采取措施，对母材焊接部位进行有效的保护，配置在无任何防护措施下，在雨、雪天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接。

25、工地焊接环境条件：

风力＜5级，温度≥5℃，湿度≤80%。

26、工地现场施焊前，应检查对接钢结构阶段焊接口状况，其中包括接头坡口角度间隙尺寸、焊接高差等是否符合要求。

27、工地焊接时各类构件节段施焊顺序应对称于桥轴线，并对称于构件自身的对称轴，均匀、对称、同步协调的实施。

28、工地焊接时对各类加劲连接的补偿段，可在大接头环缝施焊后，在予以实施焊接。

（五）焊缝检验与无损检测

1、在钢梁加工过程中，制造厂应根据组装前、后，焊接时和焊接后的需要，对焊缝质量进行检查和实验，以保证材料和加工质量符合制作技术要求。

2、焊缝无损伤探伤按《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011执行，其中箱梁处顶板和底板钢板的纵向拼接缝的T型焊缝无损伤探伤按横向对接焊缝的要求执行。

3、凡涉及检查的各种作业，在开始之前应提前通知制造检查人员和监理人员，检查和监理人员应在已检查验收的各种部件和焊接部位做明显的识别标记，并保存所有的现场核试验的记录资料。

4、探伤人员资格，取得权威部门的上岗合格证书，无证人员严禁上岗操作。

5、制造厂检查人员和监理人员应切实查明本桥所用钢。

钢板的内在质量和外表质量的质保情况和商检情况是否符合设计技术要求，并检查在其加工过程中可能出现的问题。

应检查焊接设备是否符合要求。

应查明各种焊工是否经考试合格认可，并观察焊工的工作质量是否达到规范的要求，焊工是否按照焊接工艺技术条件进行操作。

应切实查明所有焊缝尺寸、品牌、规格是否应用正确，保管规范，检查人员和监理人员应借助各种手段对焊缝质量进行检查，查明是否达到技术要求以及其它规范的要求。

6、所有的焊缝在无损伤探伤前，待焊缝冷却到环境温度后应先目检，合格后，才可进行无损探伤。

7、射线（RT）探伤、超声（UT）探伤、磁粉（MT）探伤均应标准执行。

8、对于工地焊接的对接全焊透焊缝除应满足工厂焊接探伤的基本要求外，还应对每个对接接头焊缝进行25%X射线探伤和100%超声探伤，5%磁粉探伤。

9、工地焊接和工厂焊接结构焊缝均应进行焊接接头的破坏性试验机强度评定。

试验数量、结果应符合焊接工艺评定的规定。

10、在焊接主要构件的对接接缝时，应增设焊接试板抽样进行上述试验，对各种节段组拼的纵、横对接焊缝施焊后，对于每个节段的不同部位均应附上拖带小板抽样检查与试验，产品试板数量见下表，如试验结果不合格，可在原试板上重新取样在试验，如试验结果仍不合格，则先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理。

接头长度（mm）

接头数量

产品试板数量

≤400

15

1

＞400-1000

10

1

＞1000

5

1

11、超声探伤应包括坡口焊缝及其热影响区在内。

12、生产过程中，当发现有问题时，监理人员可通过业主要求制造厂对钢板材料，进行无损探伤复验。

13、焊缝缺陷修补

经经检测的工厂焊缝或工地焊缝、凡无损探伤不合格者，应按规定的方法予以返修纠正，并重新检查、直到合格为止。

事先应严格确定裂缝和修补的范围，返修的焊缝不宜超过两次，确保焊缝工程质量。

14、制造厂对焊缝进行无损探伤后，在经制造检查热暖验收之前，应将所有的照片记录资料，包括不合格待修焊缝的照片，记录资料以及有关报告，全部提交给监理检查人员。

15、制造厂对焊缝进行无损探伤的全套照片，记录资料，包括以前质量不合格而进行修理前、后的照片，记录资料以及有关报告，应在工作完成时交给业主。

16、墩顶隔梁30mm厚钢板与顶底板处采用上面坡口焊，必须对横梁进行整体探伤，防止较厚钢板出现板内裂纹。

（六）构件允许误差

箱梁加工尺寸允许误差按《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011

（七）规范和标准

防腐技术要求执行《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》JT-T722-2008

（八）、构件试拼装

8.1所有的钢梁构件均应逐个检查，证明焊接及构件各部分尺寸、形状符合要求后，再进行试拼装，试拼装节段一般为5段。

8.2试拼装时，应进行平直和几何尺寸检查。

8.3试拼装过程中，应检查拼装处有无互相抵触情况。

8.4钢梁试拼装时应着重检查在自然状态下箱梁顶、底板和腹板是否对接平齐与扭曲，箱梁立面（应考虑预拱度影响）、平面线型是否满足要求。

8.5对试组装好的构件及部件进行编号、登记，为现场安装提供方便。

8.6箱梁试拼装偏差应按《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011执行。

（九）钢梁防护

9.1钢箱梁均采用油漆、涂层系统防护。

9.2钢构件的防锈和涂装应在制作质量检查合格后进行。

9.3钢结构涂装配套如下：

表9.1钢梁内、外表面涂装配套（除顶板）

序号

设计要求

设计值

备注

1

表面净化处理

无油、干燥

GB11373

2

除锈等级

Sa3.0

GB8923

3

表面粗糙度

Rz35～110μm

GB11373

4

电弧喷锌铝伪合金（V50/50）

120μm

GB/T9793

5

环氧封闭漆

无厚度要求

6

环氧云铁中间漆

2×40μm

7

脂肪族聚氨酯面漆（或氟碳面漆）

2×40μm

颜色待定

8

总干膜厚度

280μm

表9.2钢梁顶板涂装配套

序号

设计要求

设计值

备注

1

表面净化处理

无油、干燥

GB11373

2

除锈等级

Sa3.0

GB8923

3

表面粗糙度

Rz35～110μm

GB11373

4

车间底漆

20～25μm

5

两侧50mm表面涂装

280μm

表9.3交异性板U型加劲肋内表面

涂层

涂料种类

干膜厚度μm

1

无机硅酸锌车间底漆（灰色）

70

9.4本桥主梁外表面采用电弧喷锌铝伪合金（V50/50）和脂肪族聚氨酯面漆（可复涂）或氟碳面漆（可复涂）相容匹配的油漆品种。

在正式涂装前应进行涂装工艺试验（试样面积不小于1㎡，试验检测内容与方法见TB/T1527）。

9.5为确保涂装质量与防止环境污染，要求除锈与涂装作业在分开的室内车间进行。

9.6钢梁节段形成后在进行涂装处理，现场焊接接缝处每侧留出50mm宽不涂装，但需作必要保护，待现场焊接完毕，方可进行涂装。

工地焊接接缝处除接缝处除锈与涂装要求与工厂相同。

涂装单位必须配置工地施工相应设备。

9.7最后一道面漆在主梁合龙后涂装，并防止其他工序施工污染漆面。

最后一道面漆施工前应对运输、安装过程中破损的涂层进行修复。

9.8接缝或拼装空隙，应以腻子封闭后，再施涂面漆。

9.9电弧喷锌铝技术要求：

（1）基体表面预处理

钢构件焊缝焊后进行喷丸除锈和打磨处理，使其光滑圆整，如有缺陷，经补焊打磨合格。

热喷涂钢构件必须除去焊渣飞溅的熔滴。

（2）钢构件喷砂处理后的表面质量标准必须达到：

表面清洁度：

Sa3.0级，粗糙度Rz35～110μm

（3）电弧喷锌铝v/v50/50

a.钢构件表面经喷砂处理后，应尽快进行电弧喷涂，其间隔时间越短越好，一般八小时内喷涂完成，雨天不应超过两小时完成。

b.钢构件表面经喷砂处理后，由于停留时间过长或其他原因致使其表面明显变质时，应重新进行喷砂处理。

c.喷砂时环境大气温度要高于5℃。

（4）喷涂材料要求

a.喷涂用铝要求：

材质含量为99.5%，且要求铝丝无油、无绣、无污、光洁、不得有死弯

b．喷锌要求：

材质含量为99.99%。

（5）喷涂设备

电弧喷涂设备，送丝机构应能够保证喷涂过程送丝速度稳定，不致因送丝阻力的变化而导致送丝速度明显改变；喷枪应能够保证丝材相交时良好对中并使丝材交点始终位于雾化气流中心。

喷涂电源应具有良好的平伏安特征，以保证电弧燃烧稳定。

压缩空气供给系统应能保证压缩空气的足够的压力和流量，并保证无油、无水。

（6）电弧喷涂工艺参数

*铝丝直径：

φ1.3mm锌丝直径：

φ1.3mm

*喷涂电压：

14-36V

*喷涂电流：

40-400A

*喷涂空气压力：

0.55-0.7Mpa

*压缩空气流量≥16m3/min

*喷涂距离：

100mm～300mm

*喷涂角度：

60°-90°

*喷涂方式：

垂直交叉喷涂，喷枪与工件应成垂直方向，在无法垂直喷镀的情况下，喷枪与工件表明的斜度不小于45。

在工厂作业时，在节段焊缝处预留焊边50mm，不喷涂、不封闭，在现场工作时，吊装就位后再补喷锌铝和涂料涂层。

由于焊缝部位在烧电焊过程中有所损耗，在未来使用过程中，焊缝腐蚀也是一个薄弱环节。

所以，在边沿部分，要求铝涂层厚度增加10%。

在钢结构的外边沿必须进行倒角处理。

（7）喷锌铝涂层的孔封闭处理

喷涂合格后应立即进行封孔处理，封孔前电弧喷涂表面不得有污染和水气，封闭涂装应在露点温度为3℃以上，相应湿度80%一下进行，雨天应停止封闭涂料作业，应在通风良好的环境下施工。

封闭施工应分别进行预涂和封闭涂装两部分，对边角和死角地方采用手工提前进行涂刷，封闭时采用高压无气喷涂设备进行，第一道封闭涂层最好采用手工刷涂，以便封闭剂能更好地渗入铝涂层孔隙内。

封闭涂层厚度无要求，涂覆的封孔剂至不被吸收为止。

9.10电弧喷锌铝涂层质量验收标准

按上述工艺进行喷涂的式样，按照《金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》GB/T9793-1997进行如下检验：

（1）外观：

用40倍带光源放大镜进行检查，涂层均匀，致密，无起皮，鼓包、大溶滴、大颗粒、裂纹、掉块等缺陷。

（2）厚度：

涂层厚度均匀，平均厚度在设计厚度的+15μm之间。

（3）结合力性能：

采用拉力试验法，测试其结果应符合GB-T8642-88国家标准规定的结合强度（12Mpa）以上。

（4）耐腐蚀性：

150×75×3mm的试片，在0.5mol/L的氯化钠溶液中侵泡72小时后，涂层无鼓泡、红绣和剥落现象，符合GB-T9795-88“热喷涂铝及铝合金涂层”国家标准规范的要求。

（5）孔隙率的检查：

孔隙率要控制少于3点/cm2。

检查中发现的缺陷，在进行补喷后，重新进行上述检查，直至合格或优良。

9.11油漆涂层

油漆涂装之前与过程中必须对涂装表面进行清洁处理。

施工温度10～35℃，相对湿度小于80%，空气清洁度：

要求环境少尘或无尘。

9.12质量检测

（1）预处理检测

喷砂除锈等级和表面粗糙度检测按GB11373、GB8923标准执行，必须达到Sa2.5级，Rz35-110μm，采用标准样块进行比较或用粗糙度仪检测。

（2）金属喷涂涂层质量检测

涂层厚度、涂层结合强度按GB9796标准执行，厚度达到设计值。

结合力应大于12Mpa。

结合力也可按GB/T8642标准采用108型液压型附着力检测仪进行检测，但应保证其可靠性。

材料按GB3190标准执行。

密度按GB9796标准执行。

空隙率按JB/T7509标准执行。

具体说明参见9.11条。

（3）有机涂层检测

涂层厚度按设计值、涂层结合强度按GB/T9286标准执行。

9.13检测频度

（1）表面预处理

表面清洁度：

每个工件测量一组数据，部位随机。

粗糙度：

每班检测一次。

（2）热喷涂层

厚度：

每100㎡测量30个点，涂层厚度随机。

有争议时采用金相法测量，数据以金相法为准。

结合力：

单体构件面积在1000㎡以内，每100㎡测量2～3个点；单体构件面积在1000㎡以上，每100㎡测量1个点；涂层部位随机。

（3）中间涂层、面层

涂层厚度：

每100㎡测量30个点，涂层厚度随机。

涂层附着力：

每100㎡测量1个点，涂层部位随机。