GCL膨润土防水毯施工方法.docx
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GCL膨润土防水毯施工方法.docx
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GCL膨润土防水毯施工方法
(一)GCL膨润土防水毯施工方法
1.基层(支持层、垫层)的处理
1)基层可分为软基和硬基。
铺设膨润土防水毯GCL前要采用必要的设备将基层整平夯实,压实度达85%以上,表面应平整光滑,不能有凸出2cm以上的岩石和其他物体,也不能有明显的空洞。
2)表面应基本干燥,不能有明显积水,若有积水要进行排水作业。
3)基底层、阳角修圆半径应不小于30cm。
如修圆半径超过30cm,甚至垂直时,在四周锚固后,采取措施固定,在不破坏防水垫的前提下保证压实。
4)有贯通的管道,必须进行固定处理,用混凝土进行加固,使其不能够晃动。
5)锚固沟必须按要求挖好并压实。
2.膨润土防水毯GCL铺设前的准备工作:
1)做下料分析,画出膨润土防水毯(GCL)铺设顺序和裁剪图。
(辅助工具准备齐全)
2)检查膨润土防水毯(GCL)的外观质量,记录并修补已发现的机械损伤和生产创伤、空洞等缺陷。
3)膨润土防水毯(GCL)的施工应在无雨、无雪天气下进行,施工时如遇下雨,下雪应用塑料薄膜进行遮盖,防止GCL提前水化。
3.膨润土防水毯(GCL)的铺设:
因填埋场工程均为施工场面积大,作业时间较大,因此必须制定合理的施工方案,膨润土防水毯的施工须分若干工作面进行,并需与HDPE膜的施工进行协调。
(1)填埋场工程适用于宽幅、大卷的膨润土防水毯,铺设时宜采用机械施工。
(2)GCL的铺设
1宽幅、大捆膨润土防水毯(GCL)的铺设宜采用机械施工;条件不具备及窄幅小捆膨润土复合防水毯(GCL),也可采用人工铺设。
2按规定顺序和方向分区分块进行膨润土防水毯(GCL)的铺设。
3铺设膨润土防水毯(GCL)时,垫与垫之间的接逢应错开,不宜形成贯通的接缝。
4膨润土防水毯(GCL)搭接面不得有沙土、积水(包括露水)等影响搭接质量的杂质存在。
5立面及坡面上铺设膨润土防水毯(GCL)时,为避免其滑动,可用销钉加垫片将其固定,除了在防水毯重叠部分和边缘部位用钢钉固定外,整幅防水垫中间也需视平整度加钉,务求防水毯稳固服帖地安装在墙面和地面,钉孔部位可视需要作出处理(注:
在倾斜面,膨润土复合防水毯施工时把毯长的方向沿着倾斜面平行的方向铺设,以便把下坠堆积的现象减少到最低限度。
)
6当遇有膨润土防水毯(GCL)与管道设备的连接施工时,其施工方法,在管道底部应有混凝土浇灌,防止贯通管道晃动,管道周围缝隙用膨润土粉填实,再进行彻底发密封处理。
管道四周的防水毯用细铁丝扎紧。
7膨润土防水毯(GCL)搭接施工方法:
搭接宽度应为20-25cm,在搭接底层的边缘15cm处均匀撒上膨润土干粉或(膨润土胶泥),其宽度为15cm、重量为0.4kg/㎡。
(搭接时,搭接处膨润土干粉应先喷水活化粘合后压实,并保证平整)
8铺设过程中应随时检查膨润土防水毯GCL的外观有无破损、孔洞等缺陷。
发现有孔洞等缺陷或损伤时,应及时用膨润土干粉(膨润土胶泥)或用破损部位尺寸放大15cm以上的GCL及膨润土干粉(膨润土胶泥)进行局部覆盖修补即可,边缘部位按搭接的要求处理。
9坡度较大的斜面可用塑料锚固钉加以固定
10铺设时应使膨润土防水毯的无纺布面朝下(即朝向垫层一侧),编织布面朝上(即朝准备铺土工膜的一侧)
11若填埋场的设计仅用单层膨润土防水毯(GCL)作为防渗层时,在防水毯铺设完成后,应于当日完成回填土的施工并压实。
12膨润土防水毯的搭接宽度25
膨润土防水毯的成品保护:
1、膨润土防水毯铺设完毕后应及时铺设土工膜,以避免承受风雨的侵蚀;
2、膨润土防水毯铺设完毕后如不能及时铺设土工膜则应该用彩条布或薄膜覆盖,以避免承受风雨的侵蚀;c、膨润土防水毯铺设完毕后应避免车辆碾压和其他异物损坏;
3、施工完毕后的膨润土垫上不得有泥块、污物、杂物等可能损坏防渗层的异物存在。
第二节排水管道施工
1、施工程序
管道施工程序:
定位放线→机械沟槽开挖→沟槽支撑→人工修槽→管道基础→管道吊装→铺设管道与热熔连接→单口水压试验→检查井→闭水试验→砂与土方回填→井点拆除。
2、施工准备
(1)组建工程测量专业小组,计5人,其中主测1人,前视2人,后视1人。
施测前应进行技术交底。
(2)对所用仪器进行检查和校正。
钢尺、水准仪、全站仪进行曲检查,校核后方能投入正常测量工作。
(3)根据设计图纸及业主交桩记录,做好测量放线前的内业计算工作。
3、施工测量
(1)按照设计图纸要求,在施工前组织测量人员设制高程控制点和轴线控制点,并进行复测、复算。
其水准闭合差和角度闭合差应符合规范要求。
(2)根据施工总平面图和基础平面图,进行测量放线,设立控制定位轴线桩,龙门板和水平板,放出挖土灰线,并做好测量记录,报监理、业主代表检查、验收。
4、沟槽开挖
(1)沟槽开挖使用0.8m3履带式单斗反铲挖掘机械开挖为主,辅助人员清底修整,沟槽底宽根据设计文件及有关施工规范要求执行。
(2)采用机械挖槽前向机械司机详细交底,交底内容一般包括挖槽断面、堆土位置,现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等,并指定专人配合,其配合人员熟悉机械挖土有关安全操作规程,并及时量测槽底高程和宽度,防超挖,确保槽底土壤结构不被扰动或破坏,由于机械不可能准确地将槽底规定高程整平,开挖时应在设计槽底高程以上保留20cm至30cm左右一层,用人工清底。
(3)为了正确控制沟槽的高度,方便排管的纵坡控制,必须设置高程坡度样板(简称坡度板),并派测量人员跟踪抄测,本工程沟槽开挖放坡系数按1∶0.67确定。
(4)挖土应与支撑互相配合,挖掘机挖土后必须支撑,防止槽壁失稳而导致沟槽坍塌,特别在人工清底清出的土方集中后,由起吊出的槽外处置,操作人员不准站在臂杆周围半径以内。
(5)沟槽开挖碰到地下管线,则必须开挖样洞,使管线外露,并采取吊托等加固措施,对挖掘机司机作详细交镀,如无把握,应改为人工挖土。
(6)沟槽单面堆土高度不得大于1.5m,沟槽边距离不得小于1.2m,有机具停放的位置必须平稳,大、小型施工机械具离沟槽边应根据设备的自重、沟槽深度、沟槽支撑的形式和土质情况,经工地负责人计算确定安全距离,一般离沟边不得小于0.8m。
(7)部分区段,沟槽切断了原有的排水管道,施工时,架设临时过渡管或将上游封堵后用水泵进行抽水将上游来水排至河内。
(8)为了排除杂填土渗水或雨水灌槽,沟槽开挖后,根据现场实际情况,如积水较多,可沿沟槽两边开挖深30cm、底宽30cm的排水沟,每隔一定距离设置一个70×70×60cm的集水坑,以便放置潜水泵抽水出沟槽。
(9)为防止地表水浸入,开挖前先清理平整场地,使地表排水畅通,开挖时,在槽边适当距离堆筑土堤,防止地表水入浸。
若已被沧水,应立即检查排、降水设备,疏通排水外观,将水引起、排净,如浸泡严重而扰动的地基土,应将受扰动的土挖除,换填级配砂砾夯实,较深的地方可采用卵石或块石回填,用砾石填充空隙,找平表面并夯实。
(10)在沟槽开挖后,若发现与地质资料不符时,应立即通知设计人员确定处理方案。
(11)沟槽开挖应确保沟底土不被扰动,遇淤泥、腐植土等,必须清除,填砂石夯实找平,每层厚度≤30cm或按设计要求作补强处理。
(12)、基坑开挖质量应符合下列规定:
①不扰动自然地基,地基处理符合设计要求。
②槽壁平整,边坡坡度符合施工设计规定。
③槽底高程允许偏差0~30mm。
④沟槽中心线每侧的净宽不应小于沟槽底部最小宽度一半。
6、沟槽支撑
(1)沟槽开挖时,遇到土层松软或天气变化,应提前撑头档板,以后挖土与撑板应交替进行,修边后应立即撑板,每次撑板高度为0.6-0.8m。
(2)采用的挡土板为木板,横撑为钢支撑进行密撑,横撑采用铁件连接,具体做法为Φ55钢管长1米,两钢管管头穿Φ50铁罗杆,沟槽较浅时,一次开挖沟槽见底再支撑;沟槽较深处,挖至一定深度时,必须交替进行支撑,直至沟槽底标高。
(3)撑板支撑施工注意事项:
①、撑板安装应与沟槽壁紧贴,当有空隙时,应填实,横排撑板应水平,密排撑板的对接应严密。
②、横撑应水平与横梁或纵梁垂进,且应支紧,连接牢固。
③、撑板支撑时,当遇有地下管道横穿沟槽时,管道下页的撑块上缘应紧贴管道,安装管道上面的撑板下缘距管道顶面不宜小于100mm。
④、挖土时,土壁要平直,挡土板要紧贴土面,支撑顶紧横撑挡板,在支护角部要增设加强支撑。
⑤、应严格遵循先撑后挖的原则,即挖至每层支撑标高,待支撑加设并起作用后继续开挖下层。
⑥、支撑应经常检查,当发现构件有弯曲松动,位移或劈烈等迹象时应及时进行分析处理或进行加固。
(4)拆除支撑前,应对沟槽两侧的横壁进行安全检查,并制定拆除支撑的实施细则和安全措施
(5)支撑、倒撑均由实践经验的工人进行,上下沟槽应设安全梯,严禁攀登撑木。
(6)施工过程中不得留空过夜。
7、基础垫层
当沟槽开挖完成,且经有关单位验收合格后,当采用聚乙烯塑钢缠绕管施工时在沟槽内均匀地先铺一层20cm厚的砂砾石,作为管子的底垫层,当采用钢筋砼管安装时,即采用180°砂石基础,整个底垫层用电动打夯机分层整平进行夯实,使至平整、密实,其密实度要求应≥95%在管件连接处留出凹槽,以便接口操作,这些凹槽待管子连接好后随即用相同材料填实。
垫层施工完毕,须经监理工程师核验。
如沟槽在地下水位高或软土地基上,在地基不均匀的管段上,在高地下水的管段和在地下水流动区内,应请示设计和地质勘测部门及质检部门到场处理后再做基础。
管道基础垫层质量应符合以下规定:
(1)管道基础不得铺筑在淤泥或松填土上。
(2)管道基础应表面平整,两井之间顺直。
8、钢筋混凝土管道安装:
(1)、管子运输:
根据现场条件,管子运输需在施工便道铺筑完成后用汽车,运抵施工现场边缘,部分地段可能要进行二次搬运,管道运输时应垫稳、绑牢、轻放,并选择平整,坚实的地方堆放,待垫层经监理、质监、验收合格后方可进行管道安装。
(2)、管子配件搬运及堆放
①管节现场搬运一般可用人工搬运,搬运时必须轻抬轻放,严禁管材在地面上拖拉,抛扔或激烈碰撞。
②管材配件堆放时,应放平垫实,堆放高度不宜超过1.5m,两邻两管子的承口相互倒置,并让出承口部位,以免承口受集中荷截。
(3)、橡胶圈保存:
①橡胶圈应保存在低于40℃室内,不应长期受日光照射,距一般热源距离不应小于1m,本工程处于初春季节施工,橡胶相对可为妥善贮存。
②橡胶圈不能同时对橡胶有害的酸、碱、盐等物质存放在一起,更不能与以上物质接触。
③橡胶圈在保存及运输中,不应使其长期挤压,以免变形。
(4)、管子检查
管子安装前,在施工现场必须对所有的每一根管子进行检查。
①管子的内外壁检查
管子内外壁应光滑、清洁,没有划伤和其它缺陷;不允许有气泡,裂口及明显的凹陷、杂质、颜色不均、分解变色线等,管端头应切割平整,并于管的轴线垂直。
②管子壁厚检查
管子的同一截面的壁厚偏差不得超过14%。
经过检查,不符合以上标准者,不得使用,并应做好记号,另行处理。
(5)、管子下槽
钢筋砼管采用8t以上吊车吊管安装,各种管材吊装时要用柔顺的吊带、吊绳或绳索,起吊地禁止抛落或互相撞击管道,本工程吊装采用两点起吊,此法易控制管子的稳定,不得将绳子穿进管子内部两端起吊在吊装安装过程中,若管子发生诸如划痕、裂缝、断裂损坏时应在安装前修复。
(6)、管子安装
该道工序是整个管道施工中关键的一道工序,根据施工图设计说明,本工程中钢筋砼企口管均采用承插胶圈连接,承插胶圈连接程序为:
下管→清管腔管口→洗胶圈→上胶圈→初对口→顶装接口→检查橡胶圈位置→锁管。
从作业程序可以看出顶装接口是整个作业程序十分重要的一环,根据本工程施工条件,塑钢缠绕管及钢筋砼管采用承插胶圈接口时,采用人工用2只10T手拉葫芦平行拉入法安装。
(7)、高程及轴线控制
安装时,为控制管底标高和坡度,拟架设坡度板,由测量人员将管道中心钉和高程钉,测设在坡度板上,两高程钉之间的连线即为管底坡度的平行线称为坡度线,相邻两坡度板上管中心线顶面应较设计管底标高高90cm,以便管道高程核查,在安装管道时,可以在坡度板上的中心连线,随时挂垂球,控制管道轴线定位及坡度。
(8)、清理及上胶圈
根据设计和规范规定等要求,将管材插口顺水流方向,承口逆水流方向安装,先固定好第一节管子,然后下第二根管子,在连接管之间,留下一定空间,以便进行清理、检查操作,用布清理接头插口,环槽及承口的张口部分,并均匀地涂上液态凡士林,将橡胶圈放置在管道插口第二根至第三根筋之间的槽内,在插口端一定位置划出标志线(安装进检查该标志线是否到位)涂上凡士林,上胶圈中,在强行上拉未入槽部分时,不得使胶圈扭曲装反,注意手指的安全及橡胶圈的清洁,不得有土或其它杂物,以免胶圈在弹入槽内过程中,伤坏手指及胶圈扭搓。
(9)、对口插入
将两根管子调顺,凑近到一起,然后将承插口端的中心轴线对齐,使橡胶圈接触承口的张口部分,注意使橡胶圈正确,并保证没有砂子和其它异物之后,才把插口慢慢地套到承口上去,到达联结区中间时,检查一下密封件,然后继续连接直至承口被边缘挡住不能套插为止。
后在已稳固的管子上,拴上柔顺的吊带,另一端用手动葫芦或其它拉力机械,将插入管子端部中心位置的模档板上,然后缓缓拉紧,直至插到承口预定位置(标志线到位)。
注意:
拉紧、插入阻力过大,切勿强行拉入,以防橡胶圈扭曲;接头拉紧完毕,检查密封、橡胶圈,用一根钢板条或其它金属板条形码(200×1.5×0.4),插入承口和插口之间的环状空隙,给圆周检查一圈,确定橡胶圈是否在环槽内有均匀一致的深度,如发现疑点重新连接,以保证橡胶圈正确地留在槽内,注意橡胶圈在安装前必须认真检验,无缺陷,安装时做到认真、仔细、平衡,在拉紧过程中,决不要用锁链和钢索连接与管体接触,在管子插入就位后,应复核管道的高程和直线使之符合设计要求。
(10)、热熔焊接安装
DN800以内(含DN800)聚乙烯塑钢缠绕管采用热熔对接连接。
①聚乙烯塑钢缠绕管采用热熔对接连接时,是将电加热板插入两管材接口之间,对管材的连接面加热,当两管材的连接面加热到熔融状态时,抽出加热板,施加一定压力,使之形成均匀一致的凸缘,待冷却后即熔接牢固。
是通过热熔对接焊机进行操作的。
②热熔对接连接一般分为五个阶段;预热阶段、吸热阶段、加热板取出阶段、对接阶段、冷却阶段。
加热温度和各个阶段所需要的压力及时间应符合热熔连接机具生产厂和管材、管件生产厂的规定。
注:
热熔对接焊接时,要求管材或管件应具有相同熔融参数,且最好应具备相同的SDR值。
另外,采用不同厂家的管件时,必须选择合理的与之相匹配的焊机才能取得最佳的焊接效果。
③管道连接时,其熔融、对接、加压、冷却等工序所需要的时间,必须按工艺规定,用秒表计时。
④在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加外力。
⑤热熔对接连接的施工过程和操作工艺如下:
(A)、施工过程:
a、将待连接管材置于焊机夹具上并夹紧;
b、清洁管材待连接端并铣削连接面;
c、校直两对接件,使其错位量不大于壁厚的10%;
d、放入加热板加热,加热完毕,取出加热板;
e、迅速接合两加热面,升压至熔接压力并保压冷却。
(B)、操作工艺:
a、将两管段分别搁置在机架左右的夹具上,各伸出夹具4CM-5CM,并应校直,使两管段在同一轴线上(错边不宜大于壁厚的10%),中间插入铣刀的间距,然后固定;
b、用洁净棉布擦净管段、铣刀、加热板上的油脂、灰尘等:
c、铣削两管端表面,使其与轴线垂直,两管端面应相吻合。
d、将加热板通电加温,升温至恒定温度,将加热板插入两管段之间,搁置在夹具间的机架拉杆上;
e、开动液压系统,以加热压力推动夹具滑行端,使两管端面紧压在加热板两侧,两管端外圆开始形成熔融反边;
f、当两管端明显形成1MM-2MM高的均匀反边时,将压力卸至为0,吸热开始,开始计时,直至吸热完毕;
g、开动液压系统,使滑行端离加热板一侧,同时将加热板平行向已离开的滑端移动,使之脱离另一侧管端,迅速抽出加热板,开动液压系统,推动滑行端,使两端在规定的压力下,贴压在一起。
h、两管端贴压在一起后,会形成均匀的凸缘,保持贴压的压力不变,至规定的时间,待接头冷却到40℃左右时,卸掉压力;
i、冷却到环境温度后,松开机架夹具,取出连接管材。
j、加热板温度、预热压力和时间、吸热压力和时间、加热板取出时间、对接压力和时间、冷却压力和时间等焊接工艺参数。
(11)、管道安装的质量应符合以下规定:
a、管道必须垫稳,管底坡道不得倒流水,缝宽应均匀,管道内不得有泥土砖石、砂浆、木块等杂物。
b、管道安装允许偏差:
15mm。
(12)、管子安装时的注意事项
①对接管道时,应使被安装的管子与之安装的管子处于一条直线上,插入承口时,若明显感到阻力加大,应拨出管子检查,调整,重新安装。
②平接口连接的管材插口端倒角不合要求,或截管后的管子,都应对插口端做好倒角。
③如管道安装时发生塌方现象,应及时清除,否则过大的实发荷载易造成管子变形。
④管子对接时,插口内壁应清理干净,不得留有土堆,碎砂石,杂质,涂抹过润滑剂的插口部位应避免粘土杂质后插入承口内,否则易造成接口的渗水,甚至严重漏水。
(13)、检查井施工
检查井砌筑时,井基砼应与浇捣密实,且平整度应符合要求,管道与窨井的连接采用短管,窨井砖墙短管外露部分宜小于600mm,管道位于砖墙部分砂浆应饱满,以防接缝处渗水。
管口周围认真发圈,井砌体禁止通缝。
检查井内的流槽,宜与井壁同时砌筑,并将其表面用砂浆分层压实抹光。
流槽应与上、下游管道接顺,管底高程应在规范规定的允许偏差范围内。
砌筑检查井时,管子预留支管应同时安装,预留支管的管径、方向、标高应符合设计要求,管与井壁连接处应严密不得漏水、渗水。
预留支管口宜用低标号砂浆砌筑封口抹平。
井内的爬梯应随砌随安,位置正确。
爬梯安装后,在砌筑砂浆未达到规定强度前不得踩踏。
检查井砌筑至规定高程后,应及时安装井圈,盖好井盖。
检查井接入园管的管口应与井壁平齐,当接入管径大于300mm时,应砌砖圈加固。
(14)、闭水试验
聚乙烯塑钢缠绕和钢筋砼管排水管道的闭水长度视具体情况而定。
①井室及试验段两端应封堵坚固,不得渗水。
②闭水试验前,管道及检查井外观质量已验收合格,管道未回填土,且沟槽内无积水,井点继续运转。
③试验水头应以试验段上游设计水头加2m,如超过上游检查井,试验水头应以上游检查井井口高度为准。
④管道充水时应从下游缓慢进行,充水的同时应排出管道内的空气,管道充满水后,在无压情况下至少保持12小时,然后检查试验井段管道,井室外观有无漏水现象,检查无漏水后再进行渗水量观测,将水补充到规定水位,实测的渗水量不大于1.25√DM3/(24h•KM),渗水量的观测时间不得小于30分钟。
⑤整个过程必须在监理人员的监督下进行,闭水试验符合要求后方可进行土方回填。
(15)、沟槽回填
①沟槽回填应在管道隐蔽工程验收合格后进行(以防空管回填时由于回填土自重而使管材径向变形)沟槽回填应及时。
②沟槽回填时,砖、石、木块等物应清除干净,井点降水时,其动水位保持在槽底以下不小于500mm时,采用明沟排水地上水保持排水畅通,保证沟槽内无积水。
③管道两侧50cm和管顶以上50cm范围内的回填材料,应由沟两侧对称运入槽内,不得直接扔在管道上,回填其他位置时,应均匀运入槽内,不得集中推入。
④管顶以上及管道两侧500mm内,采用中粒砂回填,其余均采用素土回填,为了确定回填砂或回填土的密实度,回填土含水量控制在最佳含水量左右。
⑤检查井周边回填应与管道回填同步进行,为防止检查井井背路面的不均匀沉降,井周的回填应在背后50cm范围内全部换填二灰碎石。
⑥回填压实应按基底排水方向由高到低逐层进行,且不得损伤管道。
井室周围应沿井室中心对称进行,且不得漏夯,并用环刀检验取样达到设计要求后方可进行下道工序。
⑦用木(铁)夯夯实时,回填土的虚厚在20-25cm之间,用蛙式打夯机夯实时,回填土的虚厚在25-30cm之间,沟槽回填土密实度要求,见回填土验收规范,每个井段每一层都必须在监理监督下,做环刀试验且试验合格后方可进行下道工序施工。
(16)、井室盖板等小型构件预制与安装
①预制盖板和砼管管枕采用预制场集中预制。
预制底座采用泥沙浆面层地坪,以保证预制盖板和管枕底部的平整度,保证外观质量。
预制构件必须在混凝土强度达到70%以后,才能脱底模,移运和堆放,堆放时在块件端部用两点搁支,而不得使上下面倒置。
②小型预制构件必须在砼强度达到设计强度100%以上后,才可以安装盖板或管枕。
预制板通过吊车配合平板车吊装、运输至安装位置,起吊安装。
盖板块件采用钢丝绳捆绑起吊安装。
涵台两侧必须待盖板吊装完毕后对称均匀填土,分层夯实,压实度达到95%以上。
1、给水管道施工工序:
机械挖槽至设计给水基底上20CM→人工挖槽至基底→槽底验收合格→安装闸门、消火栓→接口→下管安装路→基础施工→砌筑检查井→管线试压→冲洗消→管道回填
(1)、施工前要复测准备接入的管线的位置和高程,与设计高程无矛盾时方可进行施工。
施工中执行二级测量复核制度,定期检查,做好施工的原始记录,及时进行竣工测量。
开槽前要认真调查了解交叉口的现状管线及其他障碍物,以便开挖时采取妥善加固保护措施。
(2)、机械开槽,槽底预留20cm,由人工清理槽底,确保槽底原土不受扰动。
(3)、开槽坡度为1:
0.25(当深>2.5m时,拔台宽度为0.50m),若遇土质不好,坡度要放大,如位置受限,采用支护防止塌槽,开槽断面按设计要求执行。
(4)、开槽后,在铺设基础之前应约请有关人员包括设计、监理、甲方验槽,合格后方可进行下道工序。
(5)、槽底经验收合格后,采用1:
9水泥石屑铺设基础,水泥石屑基础应洒水夯实(夯三遍)以确保密实。
沟槽采用2-4mm石硝或砂砾回填至道路结构底层,要求管道两侧密实度不小于95%,管顶至路面结构底层以下回填密实度不小于93%。
2、管道施工
(1)、本工程一般路段采用DN300K9型球墨铸铁管T型滑动式承插胶圈接口,如需供转DN300球墨管供转角不得小于3.0°。
在管道穿越路口、路中和跨河道路段均采用D325×8钢管焊接施工,钢管采用法兰连接,倒虹钢管采用焊接连接,球墨管和钢管连接采用法兰连接,支管分明采用DN100,DN150球墨铸铁管和DN108×4焊接钢管施工,支管伸出红线外3m。
管道的施工应该严格按照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97要求施工。
(2)、管材及配件的性能要求:
施工所使用的管材和管道上所使用的阀门和管件,质量均应符合《给水排水管道》(GB50268-97)的要求,其压力等级不应低于管道工作压力的1.5倍。
材料进场后及下管前要对管材及附件进行检验,包括文字证明及实物的检查。
(3)、管材及配件的运输和存放
①管材在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞,应避阳光爆晒。
②各种管材、配件堆放时,应放平垫实,堆放高度不宜超过1.5米。
(4)、管道的铺设应在沟底标高和管道基础质量检查合格后进行进行,再铺设管道前要对管材、管件等重新进行一次外观检查,发现有问题的管材、管件均不得采用。
(5)、管材吊运与下管:
①管材在吊运及放入沟内时,应应采用可靠的软带吊具,平稳下沟,不得与沟壁或沟底剧烈碰撞。
②每天下班前及时封堵,防止被水浸泡。
(6)、球墨铸铁管施工
①球墨铸铁管及管件的外观质量应符合下列规范:
a、球墨管及管件表面不得有裂纹,管及管件不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷;
b、供方必须提供各种规格型号管材、附件的产品证明书或合格证书。
②本工程球墨管接形式均采用T型滑动式橡胶圈柔性接口,承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰,不得有影响接口密封性的缺陷;
③球墨铸铁管及管件的尺寸公差应符号现行国家产品标准的规定;
④管及管件下沟前,应清除
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