数控系统的维护与管理.docx
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数控系统的维护与管理
第三章数控系统的维护与管理
第一节数控系统的功能及组成
数控系统是数控机床的灵魂。
与数控系统相关的功能部件包括可编程控制器、伺服系统、步进电机、伺服电机、直线电机、位置传感器、数显装置、光栅、磁栅、球栅、玻璃光栅、光电编码器、继电器、接触器等。
著名企业有西门子、法那科、三菱、西班牙发格(北京发格)、海德汉、博世力士乐、奥地利RSF、华中数控、广州数控、凯恩帝、凯奇数控、航天数控、帝特马、航天万新、北成新控、宝伦数控、北京超同步、大连光洋、大连大森、绵阳圣维、南京华兴、江苏仁和、苏州华新、南京新方达、成都广泰、三英光电、蓝拓、中达电通、圣铁龙、开通、广州光栅数显、莱格光电、雷赛机电、珊星电脑。
一、数控系统的功能
数控系统是数控机床的控制指挥中心。
机床的各个执行部件在数控系统的统一指挥下有条不紊地工作,自动地按给定程序进行零件的加工。
数控装置有两种类型:
一种是完全由硬件逻辑电路构成的专用硬件数控装置即NC装置;另一种是由计算机硬件和软件组成的计算机数控装置即CNC装置。
NC装置是数控技术发展早期普通采用的数控装置,现在已基本被CNC装置取代。
目前比较多采用的是微处理器数控系统,简称MNC,但习惯上仍称为CNC系统。
CNC系统有多种系列,性能各异,但功能一般都可概括为基本功能和选择功能。
基本功能是系统必备的数控功能,选择功能是可供用户根据机床特点和工作用途进行选择的功能。
1、基本功能
1)控制轴功能主要反映CNC装置能够控制的轴数以及能够同时控制联动的轴数。
控制轴有移动轴和回转轴,有基本轴和附加轴。
控制轴数越多,特别是联动轴数越多,CNC装置就越复杂,编制其系统软件就越复杂。
如数控车床一般为两轴联动,数控铣床以及加工中心一般需要三轴或三轴以上联动。
2)准备功能即G功能,是指机床动作方式的功能,主要有基本移动、程序暂停、坐标平面选择、坐标设定、刀具补偿、固定循环、基准点返回、公英制转换、绝对值与相对值转换等指令。
它用字母G和后继的两位数字来表示,ISO标准对准备功能从G00~G99的100种指令中,大部分进行了统一的标准定义,部分可由系统生产厂家根据特定的控制需要来定义。
G代码的使用有模态(续效)和非模态(一次有效)两种。
3)插补功能在数控机床中,刀具不能严格地按照要求加工的曲线运动,只能用折线轨迹逼近所要加工的曲线。
插补(interpolation)定义:
机床的数控系统依照一定方法确定刀具运动轨迹的过程。
插补功能指CNC装置可以实现各种曲线轨迹插补加工能力,如直线插补、圆弧插补、螺旋线插补、多坐标插补等。
插补运算要求实时性很强,即计算速度要同时满足机床坐标轴对进给速度和分辨率的要求(现今数控系统都具有预读功能)。
它可用硬件或软件两种方式实现,目前大部分系统都采用软件插补方式。
4)进给功能一般用F代码直接指定各轴的进给速度。
主要包括下面几种功能。
A.切削进给速度(每分钟进给量):
以每分钟进给距离的形式指定刀具切削进给速度,用F字母和它后续的数值表示。
ISO标准规定F1~F5位,对于直线轴如F15000表示每分钟进给速度是15000mm/min。
对于回转轴如F12表示每分钟进给速度是120/min。
B.同步进给速度(每转进给量):
即以机床主轴的每转进给量规定进给速度。
如0.01mm/r,只有主轴上装有位置编码器的机床才能指定同步进给速度。
C.快速进给速度:
它通过参数设定,执行G00指令时采用此速度,还可通过操作面板上的快速倍率开关调节此速度。
D.进给倍率:
操作面板上设置了进给倍率开关,倍率一般在10%~200%之间。
使用倍率开关不修改程序中的F代码,就可以改变机床的进给速度,对每分钟进给量和每转进给量都有效。
E.刀具功能:
包括选择的刀具数量和种类、刀具的编码方式、自动换刀的方式。
用字母T和后继2~4位数字来表示。
F.主轴功能:
指设定主轴转速功能,用字母S和后继的2~4位数字表示。
有恒转速和恒线速度两种运转方式,如S1200表示主轴恒定转速为每分钟1200转,对于具有恒线速控制功能的数控系统,则S后面的线速度是恒定的,随着车削直径的变化,根据给定线速度计算出主轴转速,使得刀具瞬间的位置与工件表面保持恒定关系。
用G96(恒线速控制指令),G97(指定主轴转速)来配合S代码来指定主轴的速度。
主轴转向用M03(正转)、M04(反转)、M05(停止)指定。
机床操作面板上设有主轴倍率开关,使用它可以不修改程序而改变主轴转速。
G.辅助功能:
即M功能,用字母M和它后继的2位数字表示。
ISO标准中规定了一部分M功能的意义。
辅助功能可以用来规定主轴的起停和转向、冷却液的开关、刀库的起停、刀具的更换、工件的夹紧与放松。
H.字符显示功能:
CNC装置可通过CTR显示器实现字符显示,如显示程序、参数、各种补偿量、坐标位置和故障信息等。
I.自诊断功能:
CNC装置有各种诊断程序,可以防止故障的发生和扩大。
在故障出现后便于迅速查明故障类型和部位,减少因故障引起的停机时间。
2、选择功能
1)补偿功能CNC装置可以对加工过程中由于刀具磨损或更换,以及机械传动的丝杠螺距误差和反向间隙所引起的加工误差予以补偿。
CNC装置的存储器中存放着刀具长度和半径的相应补偿量,加工时按补偿量计算刀具的运动轨迹和坐标尺寸,从而加工出符合要求的零件。
2)固定循环功能指CNC装置为常见的加工所编制的、可以多次循环加工的功能。
调用固定循环前,用户需选择合适的切削用量和重复次数等参数,机床会按固定循环约定的功能进行加工。
用户若需编制适用于自己的固定循环,可借助用户宏程序功能。
3)图形显示功能一般需要高分辨率的CRT显示器。
CNC装置的CRT显示器一般能显示人机对话编程菜单、零件图形、动态模拟刀具轨迹等。
4)通信功能CNC装置通常带有RS232接口,有的还有DNC接口、网卡等,设有缓冲存储器,进行高速传输。
有点CNC装置还能与自动制造协议MAP相连,进入工厂通信网络,以适应FMS、CIMS的要求。
DNC是DirectNumericalControl英文一词的缩写,中文意思:
直接数字控制有很多CNC系统可实现一边接收N/C程序一边进行切削加工,这就是所谓的DNC,但不是所有的CNC系统都支持这一功能,有一些系统只是先将接收的加工程序存储在系统内存(Memory)里,而不能同时进行切削加工,这种传输形式一般叫块(BLOCK)传输。
5)人机对话编程功能有助于编制复杂零件的程序。
如蓝图编程,只要输入图样上表示几何尺寸的简单命令,就能自动生成加工程序:
对话式编程可根据引导图和说明进行示教编程,并具有工序、刀具、切削条件等自动选择的智能功能。
二、数控系统的组成及各部分的作用
数控系统一般由输入/输出装置、数控装置、伺服驱动装置、机床电气逻辑控制装置组成。
(见书P74页图3.1)
1、输入/输出装置
输入/输出装置的作用是进行数控加工或运动控制程序、加工与控制数据、机床参数以及坐标轴位置、检测开关的状态等数据的输入、输出。
键盘和显示器是任何数控设备都必备的最基本的输入/输出装置。
此外,根据数控系统的不同,还可以配光电阅读机或软盘驱动器等。
作为外围设备,计算机是目前常用的输入/输出装置之一。
2、数控装置
数控装置是数控系统的核心。
它由输入/输出接口线路、控制器、运算器和存储器等部分组成。
数控装置的作用是将输入装置输入的数据,通过内部的逻辑电路或控制软件进行编译、运算和处理,并输出各种信息和指令,以控制机床的各部分进行规定的动作。
在这些控制信息和指令中,最基本的是坐标轴的进给速度、进给方向和进给位移量指令。
它经插补运算后生成,提供给伺服驱动,经驱动器放大,最终控制坐标轴的位移。
它直接决定了刀具或坐标轴的移动轨迹。
此外,根据系统和设备的不同,如:
在数控机床上,还可能有主轴的转速、转向和起、停指令;刀具的选择和交换指令:
冷却、润滑装置的起、停指令;工件的松开、夹紧指令;工作台的分度等辅助指令。
在基本的数控系统中,它们是通过接口,以信号的形式提供给外部辅助控制装置,由辅助控制装置对以上信号进行必要的编译和逻辑运算,放大后驱动相应的执行器件,带动机床机械部件、液压气动等辅助装置完成指令规定的动作。
3、伺服驱动装置
伺服驱动通常由伺服放大器(亦称驱动器、伺服单元)和执行机构(伺服电动机)等部分组成。
在数控机床上,目前一般都采用交流伺服电动机作为执行机构;在先进的高速加工机床上,已经开始使用直线电动机。
另外,在20世纪80年代以前生产的数控机床上,也有采用直流伺服电动机的情况;对于简易数控机床,步进电动机也可以作为执行器件。
伺服放大器的形式决定于执行器件,它必须与驱动电动机配套使用。
4、机床电气逻辑控制装置
机床电气逻辑控制装置接收数控装置发出的数控辅助功能控制的指令,进行机床操作面板及各种机床机电控制/监测机构的逻辑处理和监控,并为数控系统提供机床状态和有关应答信号,在现代数控系统中机床电器逻辑控制装置已经普遍采用可编程控制器(PLC),有内装式和外置式两种类型。
数控系统的组成决定于控制系统的性能和设备的具体控制要求,其配置和组成具有很大的区别,除加工程序的输入/输出装置、数控装置、伺服驱动这三个最基本的组成部分外,还可能有更多的控制装置。
第二节FANUC0i系统故障报警信息
一、报警信息的查看方法
数控系统可对其本身以及其相连的各种设备进行实时的自诊断。
当数控机床出现不能保证正常运行的状态或异常都可以通过数控系统强大的功能,对其数控系统自身及所连接的各种设备进行实时的自诊断。
当数控机床出现不能满足保证正常运行的状态或异常时,数控系统就会报警,并将在屏幕中显示相关的报警信息及处理方法。
这样,就可以根据屏幕上显示的内容采取相应的措施。
一般情况下,系统出现报警时,屏幕显示就会跳转到报警显示屏幕,显示出报警信息,如图所示:
某些情况下,出现故障报警时,不会直接跳转到报警显示屏幕,如图所示:
FANUC 0i数控系统提供了报警履历显示功能,其最多可存储并在屏幕上显示的50个最近出现的报警信息。
大大方便了对机床故障的跟踪和统计工作。
显示报警履历的操作如下:
二、FANUC 0i数控系统报警的分类
FANUC 0i数控系统的报警信息很多,可以归纳为以下类别,便于查找。
FANUC 0i数控系统报警分类
三、FANUC-0i常见报警及处理方法
1、P/S00#报警
故障原因:
设定了重要参数,如:
伺服参数,系统进入保护状态,需要系统重新起动,装载新参数。
恢复办法:
在确认修改内容后,切断电源,再重新起动即可。
2、PS/100#报警
故障原因:
修改系统参数时,将写保护设置PWE=1后,系统发出该报警。
恢复方法:
1)发出该报警后,可照常调用参数页面修改参数。
2)修改参数进行确认后,将写保护设置PWE=0
3)按RESET键将报警复位,如果修改了重要的参数,需重新起动系统。
3、P/S101#报警
故障原因:
存储器内程序存储错误,在程序编辑过程中,对存储器进行存储操作时电源断开,系统无法调用存储内容。
恢复方法:
1)在MDI方式,将写保护设置为PWE=1
2)系统断电,按着(DELETE)键,给系统通电。
3)将写保护设置为PWE=0,按RESET键将101#报警消除。
4、P/S85#~87#串行接口故障
故障原因:
在对机床进行参数、程序的输入,往往用到串行通讯,利用RS232接口将计算机或其它存储设备与机床联接起来。
当参数设定不正确,电缆或硬件故障时会出现报警。
故障查找和恢复:
1)85#报警指的是在从外部设备读入数据时,串行通讯数出现了溢出错误,被输入的数据不符或传送速度不匹配,检查与串行通讯相关的参数,如果检查参数没错误还出现该报警时,检查I/O设备是否损坏。
2)86#报警指的是进行数据输入时,I/O设备的动作准备信号(DR)关断。
需检查:
串行通讯电缆两端的接口(包括系统接口);检查系统和外部设备串行通讯参数;检查外部设备;检查I/O接口模块(可更换模块进行检查或去专业公司检查)。
3)#87报警说明有通讯动作,但通讯时数控系统与外部设备的数据流控制信号不正确,检查:
系统的程序保护开关的状态,在进行通讯时将开关处于打开状态;I/O设备和外部通讯设备。
5、P/S90#报警(回零动作异常)
故障原因:
返回参考点中,开始点距参考点过近,或是速度过慢
故障恢复:
1)正确执行回零动作,手动将机床向回零的反方向移动一定距离,这个位置要求在减速区以外,再执行回零动作。
2)如果以上操作后仍有报警,检查回零减速信号,检查回零档块,回零开关及相关联的信号电路是否正常。
3)机床的回零参数在机床厂已经设置完成,可检查回零时位置偏差(DOG800~803)是否大于128,大于128进行4项;如果低于128,可根据参数清单检查以下参数是否有变化:
PRM518~521(快移速度),PRM#559~562(手动快移速度)。
作适当调整使回零时的位置偏差大于或等于128
4)如果位置偏差大于128,检查脉冲编码器的电压是否大于4.75V,如果电压过低,更换电源;电压正常时仍有报警需检查脉冲编码器和轴卡。
6、3n0#(n轴需要执行回零)
故障原因:
绝对脉冲编码器的位置数据由电池进行保持,不正确的更换电池方法(在断电的情况下换电池),更换编码器,拆卸编码器的电缆。
恢复方法:
该报警的恢复就是使系统记忆机床的位置,有以下两种方法:
1)如果有返回参考点功能,可以手动将报警的轴执行回零动作,如果在手动回零时还有其它报警,改变参数PRM21#(该参数指明各轴是否使用了绝对脉冲编码器),消除报警,并执行回零操作,回零完成后使用RESET消除该报警
2)如果没有出现回零功能,用MTB完成回零设置,方法如下:
a)在手动方式将机床移到回零位置附近(机械位置);
b)选择回零方式;
c)选择回零轴,选择移动方向键“+”或“—”移动该轴,机床移到下一个栅格时停下来。
这位置就被设为回零点。
7、3n1#~3n6#(绝对编码器故障)
故障原因:
编码器与伺服模块之间通讯错误,数据不能正常传送。
恢复方法:
在该报警中牵涉三个环节:
编码器,电缆,伺服模块。
先检测电缆接口,再轻轻晃动电缆,注意看是否有报警,如果有,修理或更换电缆。
在排除电缆原因后,可采用置换法,对编码器和伺服模块进行进一步确认。
8、3n7#~3n8#(绝对脉冲编码器电池电压低)
故障原因:
绝对脉冲编码器的位置由电池保存,当电池电压低有可能丢失数据,所以系统检测电池电压,提醒到期更换。
恢复方法:
选择符合系统要求的电池进行更换。
必须保证在机床通电情况下,执行更换电池的工作。
9、SV400#,SV402#(过载报警)
故障原因:
400#为第一、二轴中有过载;402#为第三、第四轴中有过载。
当伺服电机的过热开关和伺服放大器的过热开关动作时发出此报警。
系统检查原理:
伺服放大器有过载检查信号,该信号为常闭触点信号。
当放大器的温度升高引起该开关打开,产生报警,一般情况下这个开关和变压器的过热开关以及外置放电单元的过热开关串联在一起,该信号是当伺服有此报警时,由PWM指令电缆传给NC。
伺服电机过载开关检测电机是否过热,该信号也为常闭触点,当电机过热时,该开关打开产生报警,该信号发出报警通过电机反馈线通知系统。
诊断方法:
当发生报警时可通过系统的诊断画面确认是哪一个轴发生的报警
76543210
OVL
DGN720~723
该诊断指明哪一个轴发生伺服报警:
720.7---X轴
721.7---Y轴
722.7---Z轴
723.7---4轴
76543210
AIDF
DGN730~733
该诊断区分是伺服放大器还是电机过热
AIDF=0,说明伺服放大器有问题
AIDF=1,说明伺服电机过热
730.7---X轴
731.7---Y轴
732.7---Z轴
733.7---4轴
处理方法:
当发生报警时,要首先确认是伺服放大器或是电机过热,因为该信号是常闭信号,当电缆断线和插头接触不良也会发生报警,请确认电缆,插头。
如果确认是伺服/变压器/放电单元,伺服电机有过热报警,那么检查
1)过热引起(测量IS、IR侧联负载电流,确认超过额定电流);检查是否由于机械负载过大;加减速的频率过高;切削条件引起的过载。
2)联接引起:
检查以上联接示意图过热信号的联接。
3)有关硬件故障,检查各过热开关是否正常,各信号的接口是否正常。
10、SV401#SV403#(伺服准备完成信号断开报警)
401#:
提示第一,第二轴报警;
403#:
提示第三,第四轴报警。
系统检查原理:
当轴控制电路的条件满足后,轴控制电路就向伺服放大器发出PRDY信号。
当放大器接受到该信号,如果放大器工作正常,则MCC就会吸合。
随后向控制回路发回VRDY:
如果MCC不能正常吸合,就不能回答VRDY信号,系统就会发出报警。
处理方法:
当发生报警时首先确认急停按钮是否处于释放状态。
1)伺服放大器无吸合动作(MCC)时,检查:
伺服放大器侧或电源模块的急停按钮或急停电路故障;伺服放大器的电缆联接问题;伺服放大器或轴控制回路故障(可采用置换法对怀疑部件进行置换分析)。
2)伺服放大器有吸合动作,但之后发生报警:
伺服放大器本身有报警,可以参考放大器报警提示;伺服参数设定不正确,对照参数清单进行检查。
11、SV4n0#:
停止时位置偏差过大
系统检查原理:
当nc指令停止时,伺服偏差计数器的偏差(DGN800~803)超过了参数PRM593~596所设定的数值,则发生报警。
处理方法:
当发生故障时通过诊断号(DGN800~803)的偏差计数器观察,一般在无位置指令情况下,该偏差计数器应在很小的范围内(±2)如果偏差较大说明:
有位置指令,无反馈置信号。
检查:
伺服放大器和电机的动力线是否有断线情况;伺服放大器的控制不良,更换电路板试验;轴控制板不良;参数不正确:
按参数清单检查PRM593~596和517。
12、SV4n1#(运动中误差过大)
系统检查:
当NC发出控制指令时,伺服偏差计数器(DGN800~803)的偏差超过PRM504~507设定的值时发出报警。
处理方法:
当发生故障时,可以通过诊断(DGN800~803)来观察偏差情况,一般在给定指令的情况下,偏差计数器的数值取决于:
速度给定、位置环增益和检测单位。
位置偏差量:
原因:
1)观察在发生报警时,机械侧是否发生了位置移动,当系统发出位置指令,机械哪怕有很小的变化,可能是机械的负载引起;当没有发生移动时,检查放大器。
2)当发生报警前有位置变化时,有可能是机械负载过大或参数设定不正常引起的,请检查机械负载和相关参数(位置偏差极限、伺服环增益、加减速时间常数PRM504~507和518~521)。
3)当发生报警前机械位置没有发生任何变化时,请检查伺服放大器电路,轴卡,通过PMC检查伺服是否断开。
4)检查伺服放大器和电机之间的动力线是否断开。
13、SV4n4#(数字伺服报警)
SV4n4#是伺服放大器和伺服电机有关的各种报警的总和,这些报警有可能是伺服放大器及伺服电机本身引起的,也可能是系统的参数设定不正确引起的。
诊断方法:
当发生此报警时,我们首先通过系统的诊断数据来确定是哪一类报警,对应的位为1是说明发生了对应的报警。
OVL
LV
OVC
HCAL
HVAL
DCAL
FBAL
OFAL
DGN720~723
OVL:
伺服过载报警,请按前面提到的400检查
LV:
低电压报警:
它表示在伺服放大器中发生了电压不足。
其分析步骤如下:
1)首先检查伺服放大器上的融断器F1是否融断,如融断,则更换,若再次融断则可考虑更换伺服放大器。
2)检查伺服放大器的输入电压是否在允许的波动范围内(80%~110%),如果电压正常,则是伺服放大器不良。
3)确认是否使用了伺服变压器,如果没有使用或虽使用但其输入电压不正常,则检查供给电源。
4)确认伺服电源变压器的连接及其电缆,如连接不好,则进行修正,否则可以认为是伺服电源变压器不良。
OVC:
过电流报警,它表示在防止电动机烧毁的电流值监视电路中电流在一定的时间内积分值超过了规定值。
1)首先确认参数PRM8140,8141,8156,8157的PK1,PK2,EMFCMP,PVPA的值是否正确。
2)用伺服放大器上的检测端子IR,IS测量负载电流,确认瞬间电流是否超过允许值(20s以下的电动机应为额定电流的1.4倍。
20s以上的电动机为1.7倍),如未超过,则说明轴电路不良。
3)如瞬间电流超过允许值,则继续观察在恒定进给状态下负载电流是否也超过允许值,如果是按4)进行检查;否则,是由于加减速时电动机的能量不足引起的,其解决办法有以下几种:
重新选定电动机,降低进给速度,增加加减速时间常数,这包括快速进给加减速时间常数(PRM522~525),切削进给加减速时间常数(PRM529)以及手动进给加减速时间常数(PRM601~604)。
4)确认是否由于制动器等外界因素增加了机械负载,若是,检查机床部分,设法减少机械负载,若不是,则可以考虑以下几种原因:
电动机功率不够,电动机不良,轴电路不良。
HC:
高电流报警,它表示伺服放大器中发生一异常大电流。
1)检查电机型号(PRM8120)以及电流环增益(PRM8140~8142),如不正确,修正该值,否则,按如下进行。
2)切断MC及伺服放大器的输入电源,从伺服放大器侧取下电动机的动力电缆,检查电缆对地的绝缘情况。
有问题,再进一步检查是电缆问题还是电机问题,进行修理或更换
3)测量U~V、U~W、V~W之间的阻值,如果大体相等为正常,否则电机有问题。
HV:
高电压报警,它表示在伺服放大器中发生了过电压报警。
1)先确认输入电压是否在允许波动范围内,如不正常,则执行2),如果正常,执行4)。
2)确认是否使用了伺服变压器,如未使用,则检查动力电源,如使用则确认伺服变压器的输入电压,如输入电压不正常检查动力电源,如果电源正常,按如下进行。
3)确认伺服变压器的连接及连接电缆,如不正确修改之,如果正确可认为伺服变压器不良。
4)检查确认相对于负载的加减速时间常数是否过小,适当调整;如果适当则检查分离型再生放电单元的连接是否正确,如正确则执行5;如不正确,重新进行连接。
5)切断电源,确认分离型再生放电单元的阻值是否正确,如正确则可以认为是伺服放大器不良或伺服放大器的规格不适合机械负载,如不正确则更换分离型再生放电单元。
DC:
放电报警,它表示伺服放大器中再生放电回路发生报警。
1)首先检查确认伺服放大器上端子S2的设定是否正确。
(若使用分离型再生放电单元,设定为H;若不使用,设定为L)。
2)检查再生放电单元的连接
3)确认加减速是否频繁,如不频繁则考虑是伺服放大器不良;如频繁,则可采用减少加减速的频度或重新研究分离型再生放电单元的设置及规格。
14、SV4n6#报警(反馈断线报警)
不管是使用A/B向的通用反馈信号还是使用串行编码信号,当反馈信号发生断线时,发出此报警。
检查原理:
α系列伺服电机当使用半闭环,使用的是串行编码器,由于电缆断开或由于编码器损坏引起的数据中断,则发生报警。
普通的脉冲编码器,该信号用硬件检查电路直接检查反馈信号,当反馈信号异常时,则发生报警。
软件断线报警,当使用全闭环反馈时,利用分离型编码器的反馈信号和伺服电机的反馈
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