004 循环水管道制作.docx
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004循环水管道制作
1、编制依据
1.1、灵州矸石电厂工程《循环水管道安装图》60-F3841S-S0202
1.2、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97
1.3、《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL5031—94
1.4、《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268—97
1.5、《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184—93
1.6、《火电施工质量检验及评定标准》焊接篇(1996年版)
1.7、《火电施工质量检验及评定标准》第十篇“加工配置”
1.8、《电力建设安全工作规程》第1部分:
火力发电厂DL5009.1—2002
2、工程概况
本工程为灵州矸石电厂(2×135MW)工程循环水管道建筑工程中管道制作,包括从主厂房至冷却塔的循环水排水管和从循环水泵房至主厂房的循环水进水管。
管道主管采用φ1820×10钢管和钢套筒混凝土管,支管采用φ1420×10和φ1220×12钢管,冷却塔旁路管径为φ1220×10钢管,放空、检修人孔φ820×10钢管。
3、工程量
2.1、直管段加工工程量:
a、循环水主管φ1820×10钢管工程量为190吨;
b、循环水支管φ1420×10钢管工程量为16吨;
c、冷却塔旁路管φ1220×12钢管工程量为7吨;
d、检修人孔管φ820×10钢管工程量为5吨。
2.2、异形件加工工程量:
a、φ1820×10弯头:
45°弯头6件
60°弯头1件
67.3°弯头3件
90°弯头4件
b、φ1420×10弯头:
45°弯头8件
c、φ1220×10弯头:
45°弯头4件
d、正接等径三通φ1820×10+φ1820×10L=26002件
e、正接异径三通φ1420×10+φ1820×10L=22008件
正接异径三通φ1420×10+φ1820×10L=26004件
正接异径三通φ1220×10+φ1820×10L=26002件
f、检修人孔φ820×10+φ1820×10L=23006件
h、焊接闷头φ1820×106件
4、施工准备工作
4.1、首先作好施工现场的“三通一平”。
4.2、提前对所需投入的机具、设备提出详细的计划,并作出合理的安排与采购。
以及对现有的机具、设备进行检修和维护,保证设备、机具运行、使用正常。
4.3、进行施工现场的布置和机具、设备、物资以及人员的搬迁。
4.4、进行机具、设备的安装调试以及施工人员的合理分配。
4.5、对施工图纸进行阅图和会审,解决图纸中出现的问题,便于顺利施工。
4.6、通过阅图提出施工所需的物资材料计划,并及时的采购。
材料到施工现场进行验收,外观质量和尺寸检验合格后立即进行材料取样材质复检试验,复检合格才准予使用。
4.7、根据施工图纸编制施工作业指导书,并组织施工作业人员进行施工作业指导书技术措施交底,及时办理交底签证手续。
4.8、根据施工图纸编制安全施工措施,并对施工作业人员进行安全施工措施交底,及时办理交底签证手续。
4.9、下料前,由技术员组织施工人员进行下料尺寸定尺、加工方案、工艺流程诠释工作,施工人员明确施工具体内容,工艺流程;
4.10、各类检测工器具齐全并检验合格满足施工要求。
4.11、安全防护用具准备齐全。
4.12、各类作业人员安全考试合格,特种作业人员必需持证上岗。
5、人员组织
根据构件加工量及工期要求结合分公司劳力资源情况,拟投入工程技术人员1人,铆工作业人员15人,电焊工10人,吊车司机和监护工2人,起重工1人。
6、施工机具、工器具配备
序号
机具名称
单位
数量
备注
1
四辊数控卷板机
台
1
2
埋弧自动焊机
台
1
3
交流电焊机
台
10
4
CG1—30半自动气割机
台
2
5
数控火焰切割机
台
1
6
φ400型材切割机
台
1
7
φ125角向磨光机
台
4
8
8吨汽车吊
辆
1
9
CO2气体保护焊机
台
4
10
气割炬
套
3
11
40T龙门吊
台
1
12
5T千斤顶
个
2
13
2T倒链
个
6
14
相应铆工工具
齐全
7、施工方案及施工技术要求
循环水管道制作采用钢板找正→划线→下料→卷制→合口→点焊→对接→焊接→上外加固环→加固环焊接→验收的施工工序。
钢管焊接采用自动埋弧焊悬空双面焊焊接成型,外加固环的焊接采用CO2气体保护焊焊接,异形件采用手工电弧焊焊接成型,合口时采用手工点焊。
7.1、钢板找正:
钢板找正的内容包括对钢板尺寸精度、板材边线直线度、钢板两长边的平行度、矩形形状进行测量。
首先,测量长宽尺寸是否满足钢材定货所要求的尺寸2.0米×5.7米的板幅;然后用细长线测量钢板边线的直线度及两边的平行度,直线度、平行度误差都不得超过管径的1%,且不超过3mm;最后用直角三角形法对钢板矩形形状进行找正,原理直角三角形斜边中线长度等于斜边的一半(如图)。
矩形形状误差要求达到1mm以内。
如果钢板边线直线度和平行度、矩形形状误差达不到要求,就必须对钢板进行修切,以减小误差达到要求值。
7.2、下料:
7.2.1、直管段的放样、下料:
钢板找正完成,根据设计图纸给出的管道直径大小,计算下料展开周长,计算公式为C=π(D-δ),其中D为圆管外径,δ为圆管壁厚。
根据展开周长在钢板上以一端为基准到另一端进行放样划线。
根据放样所划的线进行切割,切割使用半自动气割机保证切割边缘的质量。
7.2.2、弯头的放样、下料:
弯头放样通过几何计算,得出展开图形的尺寸参数,根据计算数据进行AutoCad放样,只取用闭合的轮廓线,并将Cad图形转化为数控火焰切割机配套的FastCAM软件,进行数控火焰切割机下料。
弯头依据角度的大小分为若干组成段:
30°、60°、67.3°带刚性环焊接弯头分为一大节两小节组焊而成;45°带刚性环焊接弯头分为两大节两小节组焊而成;90°带刚性环焊接弯头分为三大节两小节组焊而成。
根据钢板的进料尺寸合理的布料,并标出中径点、最高点和最低点。
下料后进行坡口处理。
7.2.3、闷头放样、下料:
通过数控火焰切割机的典型模板进行展开图形的尺寸参数设定,使用数控火焰切割机进行下料。
放样下料时分片进行,根据情况可分为2~4片加工组合。
7.2.4、三通放样、下料:
本次循环水工程设计三通是轴线相交的圆柱体相贯,根据几何图形的解析方法放样和通过几何计算,得出展开图形的尺寸参数,根据计算数据进行AutoCad放样,只取用闭合的轮廓线,并将Cad图形转化为数控火焰切割机配套的FastCAM软件,进行数控火焰切割机下料。
7.3、卷制:
本工程采用四辊数控卷板机CDW12NC-20×2500C卷制钢板。
7.3.1、CDW12NC-20×2500C四辊卷板机卷制工艺过程:
a、操作下辊上升使其上母线距上辊之下母线略大于工作厚度(钢板厚度),然后操作进料侧的侧辊使其上母线与下辊上母线在同一水平面上再操作另一侧辊上升至上、下辊之间。
b、进料:
水平送入钢板,使钢板端部与前侧辊全线接触找正,上升下辊夹紧钢板,然后降下两侧辊至原来位置。
c、予弯端部:
根据钢板厚度将下辊回路的压力调至5~10Mpa范围内某一数值,操作下辊上升夹紧钢板,开动上辊旋转,钢板随板动至弯曲位置时上辊停止转动。
此时上、下辊中心线的左端应留有必要的夹紧长度约等于板厚的1.5倍。
操作支撑辊上升至一定压力停止,然后上升后侧辊,予弯钢板的端部。
d、一端予弯完成,旋转上辊钢板随动至上述同样位置,操作前侧辊上升予弯另一端。
予弯完成先下降支撑辊再下降下辊至最底位置。
e、成型弯曲:
调整前、后侧辊至工作需要的相应位置(比端部弯曲时的数据显示位置稍低),启动上辊进行最终的成型弯曲。
f、取出工件:
弯曲结束后,将两侧辊下降至最底位置,翻转倒头,吊起工件与上辊平行,取出工件。
7.3.2、直管段的卷制:
卷制前,制作校圆样板,样板弧长应为圆管展开周长的1/6~1/4,然后按照卷制工艺操作,每次压制时,卷板机要多次反复碾压,以最大限度消除其内应力,达到圆度符合规定的要求。
卷板时应有吊车配合,并设防滑措施。
钢管成型后合口时,应在卷板机停机后进行。
7.3.2、弯头卷制:
弯头卷制与直管段基本相似,分卷制、合口。
合口时,每节之间都要求点焊牢固,以防止自然张开。
7.3.3、大小头卷制:
卷制前应安装专用的卷制大小头模具,利用模具限制下料钢板在卷制过程中两边随卷板机上辊转动的线速度不同,而形成不同直径尺寸的弧面,达到形成圆锥形大小头形状。
卷制工艺过程还是按照上述相同。
大小头的展开是扇形,根据尺寸大小分为若干片,每加工完一片,应用样板检验合格后方可停机取出,然后进行整体组合。
7.3.4、外加固刚性环卷制:
本工程设计采用[10、[12外加固刚性环,卷制过程和上述相同,但为防止槽钢立筋损伤卷板机上辊,需在卷板机上辊套一直径略大于上辊直径的钢管。
卷制完成后,把加固刚性环分成两半,在平台上放样复测圆度偏差,如有不符,再用卷板机重新卷制,处理合格后交下道工序施工。
整个卷制过程要有吊车配合,并设专人指挥。
7.3.5、所有异形件的卷制要注意板材的坡口方向,以防压反。
7.4、组合:
7.4.1、直管段的组合:
循环水管道材料定货为2米宽的钢板,组合采用三节6米为一单元安装节。
组合前应先用I32工字钢搭设2具组合台模,台模长度8米。
要求台模水平度不大于5mm,直线度不大于3mm。
组合时,应把三节管子放置于组合台模上,调整纵向焊缝位置,使相邻两直管焊缝距离大于500mm。
一般应把纵向焊缝放置于两侧面,并使两端直管保持对称布置,然后调整管节之间距离,保证对口间隙1~2mm。
保证对口错边量,使局部错口量保持在1~2mm之内,最大不超过3mm。
管节腹部对接时,可点焊于管件内缝,其余一般点焊于管件外缝处,要求点焊间隔为200mm。
7.4.2、弯头组合:
弯头组合应在平台上进行。
组对时要求相邻两节最低点、最高点、中间位置对正中心,然后点焊2~3点,固定中心位置,作为弯头组合的基准点,此时目测环缝,如需修整,应用火焊切割修整。
修整过程中注意修整量不能过大,不要在一个部位多次修整。
然后把氧化铁清理干净。
组对时,应首先组合2节,再组合第3节,之后整体组合。
弯头角度偏差控制在1.5°之内,对口错边量局部不得大于2mm。
组合完成后,应重新修理坡口,以保证焊缝均匀。
7.4.3、大小头组合:
大小头组合在卷板机停机后进行,然后调整完椭圆度再用吊车取出。
7.4.4、加固刚性环组合:
直管段在埋弧焊机焊接完成后组合加固刚性环(异形件在手工焊后组合加固刚性环)。
组合前,先在钢管上加固刚性环对应位置用制作的八点支撑器具把管子椭圆度误差调整到规定偏差范围内(要求在支撑器具的4组交叉点依次用钢卷尺检查),然后固定加固刚性环。
由于刚性环本身也存在椭圆度误差,所以用捆绑压紧的方式把刚性环和钢管的焊缝间隙达到最小,间隙不大于2mm。
加设完一面翻身,再重新调整管径尺寸,符合要求后,加设另一面加固刚性环。
捆绑使用钢丝绳和倒链时,严禁生拉硬拽,以防伤人;使用大锤时,其锤击深度不得超过1mm。
7.4.5、所有直管段、异形件组合工作结束后,应及时清理、打磨工件上的氧化铁、临时焊疤等,然后交焊工焊接。
7.5、焊接:
7.5.1、焊前准备:
a、焊接前应清理对接焊缝接头、对接焊缝厚度端面、焊接坡口端面及两侧50mm范围内的氧化物、油污、铁锈、水分等赃物。
b、热切割后的钢板边缘应进行打磨,使其表面光洁、均匀无氧化渣。
c、多道焊时,应彻底清除层间的熔渣、氧化物等,为下道焊作好准备。
d、焊丝、焊剂使用前须在烘箱内按200~250℃烘干1~2小时,雨季和冬季施工焊条也须在烘箱内按烘干。
7.5.1、直管段焊接:
采用自动埋弧焊机悬空双面焊接成型。
自动埋弧焊机焊接前,预先在管外壁进行手工封底焊,然后在两管口纵向焊缝处各加一小块引弧板。
为了防止焊接变形,先焊接管内壁纵向焊缝,再焊接外壁纵向焊缝,最后依次焊接管内壁、外壁环向焊缝。
焊完后除去药皮、飞溅,并将焊缝表面清理干净,进行外观检查,发现焊缝表面有缺陷时,应及时消除(如有气孔,应用碳弧气刨彻底清根并清理氧化铁后补焊)。
全部缺陷消除后,做渗油试验,并做好记录。
7.5.2、异形件焊接:
异形件焊接全部采用手工焊接。
管件用火焰切割开V形坡口,坡口角度为60°~70°,留出1~2mm钝边厚度。
为了保证焊接工艺质量,对口间隙保持在2~3mm之间。
要求封底焊采用E4301,φ3.2焊条焊接,焊缝宽度为8~10mm。
盖面焊接时采用E4301,φ4.0焊条焊接,调整适当的焊接参数,杜绝出现咬边、弧坑、夹渣、未融合等焊接缺陷。
焊完后除去药皮、飞溅,将焊缝表面清理干净。
及时处理发现的焊接缺陷及影响表面质量的缺陷。
渗油试验及时,并做好记录。
7.5.3、加固刚性环焊接:
加固刚性环焊接全部采用CO2气体保护焊焊接成型。
为了防止焊接变形,先焊接加固刚性环连接板,再焊接两边加固刚性环,最后焊接中间加固刚性环。
采用两人对称分段跳焊法,分段焊缝长度为300~500mm。
焊接过程中严禁拆除钢管内的支撑器具,等焊接完成冷却后,再去掉内支撑。
7.5.5、按“三检制”检验程序进行各道工序检验,确保加工质量达到最终优良,并按规定分类堆放,并作好标识工作。
8、质量检验及评定标准
8.1、下料允许偏差:
8.1.1、切口表面平整,不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化铁和铁屑等。
8.1.2、卷制的钢管直径大于600mm时,允许有两道纵向接缝,两接缝间距应大于300mm。
8.1.3、钢管的周长偏差:
a、公称直径小于800,偏差±5mm;
b、公称直径800~1200,偏差±7mm;
c、公称直径1300~1600,偏差±8mm;
d、公称直径1700~2400,偏差±11mm。
8.1.4、焊制弯头主要尺寸偏差应符合下列规定:
a、周长偏差为DN>1000时不超过±6mm,DN≤1000时不超过±4mm。
b、端面与中心线的垂直偏差△,其值不应大于管件外径的1%,且不大于3mm。
8.1.5、异形件加工配置前应先画出样板,样板尺寸偏差±1mm。
8.2、卷管椭圆度允许偏差:
a、DN<800,椭圆度为外径的1%,且不大于4mm;
b、DN=800~1200,椭圆度为4mm;
c、DN=1300~1600,椭圆度为6mm;
d、DN=1700~2400,椭圆度为8mm。
8.3、对制允许偏差:
a、各管段的纵向焊缝要求错开布置,相互的距离不小于300mm;纵向焊缝不得设在管子的水平和垂直直径端处。
(应力最大点,如图中1,3,5点为受力最大点,应放在2,4点位置。
)
b、加固刚性环的对接接缝应与管件的纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm,加固环距钢管环缝不小于50mm。
加固刚性环与管壁间需满焊,刚性环的接口位置应放在上图中的2,4点处。
c、管件对口时,一般应做到内壁平齐,如有错口,其错口值应符合下列要求:
对接单面焊的局部错口值不应超过焊件壁厚的10%,且不大于1mm;
对接双面焊的局部错口值不应超过焊件壁厚的10%,且不大于1mm。
d、焊口的局部间隙过大时,应设法修整至规定尺寸,严禁在间隙内填塞它物。
8.4、焊接:
8.4.1、所有焊缝均为满焊,焊缝焊接高度符合设计要求。
8.4.2、管件在焊接前,应将坡口表面及内外侧的油漆、铁锈、毛刺等污物清洁干净。
8.4.3、焊接材料:
a、手工电弧焊焊条应有制造厂家的质量合格证方可使用,焊条的化学成分和常温机械性能要符合GB/T5117的规定。
b、埋弧焊使用的焊丝、焊剂应有制造厂家的质量合格证,化学成分和常温机械性能要符合GB/T5293的规定。
c、二氧化碳气体保护焊使用焊丝和CO2气体应有制造厂家的质量合格证,焊丝化学成分和常温机械性能要符合GB/T8110的规定,CO2气体要达到HG/T2537的要求。
8.4.4、渗油试验100%,合格率100%。
渗油试验按国家现行《压力容器无损检测》的规定进行。
8.4.5、无损探伤参照《工业金属管道工程施工及验收规范》中7.4“射线照相检验和超声波检验”及《火电施工质量检验及评定标准》(焊接篇)的规定,因循环水管道工作压力0.25Mpa,试验压力0.5Mpa,所以进行1%的无损探伤检验。
8.5、其它:
在所有焊缝处不允许焊接短管和开孔,不允许在管壁上开矩形孔洞。
9、现场管理
9.1、操作人员管理:
根据本工程特点和机械使用情况,对机械操作人员进行实际操作训练,并经考试符合要求后方可上岗,并实行专人专机操作。
焊接人员考试合格后方可上岗。
9.2、机械设备管理:
为了加强施工现场安全文明施工,防止焊线拉设凌乱,电焊机实行集中统一布置管理。
避免机械设备有人使用无人管的现象,专设机具管理人员根据实际情况进行定人定机制度,及时做好设备的维护和保养。
及时填写施工机械运行和保养记录。
9.3、原材料管理:
加强原材料的管理工作,减少材料浪费和杜绝乱用材料现象。
原材料到货后,按规定检验产品的质量合格证及材质证明,并按要求取样进行材质试验。
认真核对原材料的规格、型号,并按规格型号分类堆放,做好标识工作,经试验合格后方可使用。
9.4、产品管理:
对现场制作的每件产品进行清晰的标识,并且和图纸设计的规格尺寸一一对应,作好标识记录,在产品移交时一并交付接受方,便于安装,避免浪费及破坏产品。
9.5、技术人员管理:
9.5.1、技术人员必须熟悉施工图纸,了解工程施工进度,并制定施工方案,编制施工工序卡。
9.5.2、工程开工前,技术人员必须对加工工艺、质量要求和施工安全措施向施工人员进行技术交底,填写施工交底记录,监督施工过程中各工序间的执行情况。
做好施工过程控制。
9.5.3、建立三级质量检验保证体系,加强中间工序的检验及验收工作。
10、安全、文明施工措施
10.1、安全施工措施:
10.1.1、组织施工人员进行安全技术措施交底,安全员对施工人员进行分项工程安全教育,明确每位施工人员的安全职责。
10.1.2、气瓶的使用及存放要求:
a、应存放在通风良好的场所,夏季应防止日光曝晒。
b、严禁和易燃物,易爆物混在一起。
c、严禁靠近热源,气瓶与明火的距离不得小于10米。
d、严禁与所装气体混合后能引起燃烧,爆炸的气瓶一起存放。
e、乙炔气瓶严禁放置在有放射性射线的场所,亦不得放在橡胶等绝缘体上。
f、乙炔瓶必须直立放置,而且必须有回火装置。
10.1.3、电器设备使用注意安全用电,禁止随意拉接电源。
10.1.4、不准操作自己不熟悉或XX操作的机械及工具。
10.1.5、使用切割机、磨光机等转动工具的作业人员必须正确佩带护目镜和其他防护用具,避免飞溅的伤害,并注意与周围施工人员的安全距离。
10.1.6、使用剪板机时,工件应放置平稳。
启动后严禁将手伸入其行程范围内送取工件,操作人员与抬料人员应密切配合,信号要明确。
10.1.7、使用大锤及手锤时,严禁带手套。
锤柄、锤头上不得有油污,打锤时,甩锤方向不得站人。
10.1.8、多人搬运或翻钢板时,应有专人指挥,步调要一致。
材料吊运捆扎牢固,搬抬工件时注意防护自身和周围其他人员安全防护。
大件的吊运应避免交叉作业。
10.1.9、卷板时,应站在卷板机的两侧操作。
钢板卷到末端时,应留有足够的余量。
卷大直径筒体应有吊车配合。
10.1.10、严禁跨越转动的卷板机或滚筒,不得站在行走的钢板上或其正前方。
10.1.11、卷板对缝必须在停机后进行。
10.1.12、起重作业操作工、起重工必须持证上岗。
起重工器具吊钩、钢丝绳及安全装置在使用前检查其可靠性,达不到《安规》要求,禁止使用。
10.1.13、起吊重物要选用正确的捆绑方法和起吊方法。
10.1.14、起重作业禁止下列动作:
a、无关人员在起重吊物下通过或停留;
b、吊物在空中长时间停留;
c、非主管指定的指挥人员参与指挥或多人指挥。
10.1.15、下列任何一种情况禁止起重作业:
a、吊物捆绑不牢;
b、不明起吊物重量;
c、重物上有人或起重机伸臂范围或回转部位有人;
d、六级以上大风不准起吊;
e、大雪、大雾、大雨等恶劣气候的露天起吊;
f、夜间照明不足;
g、起吊信号不清或起重机操作人员看不清、听不清信号。
10.1.16、切割片、磨光刷(片)使用圆径小于原尺寸的1/3时必须更换,并在切割时用力不能太猛,防止崩裂;注意与周围人员的安全距离。
10.2、施工危险点及防范措施
施工危险点及防范措施
序号
作业项目
危险点
防范措施
负责人
1
作业环境
安全设施不完全,作业环境不安全,又未采取措施
1、按要求完善安全设施,整治作业环境;否则严禁布置施工,工人有权拒绝施工。
2、
采取的措施要因地治宜、合理可靠。
周斌
2
施工作业方法
违章违纪作业,违反安全交底要求
1、遵章守纪,按《规程》标准作业,施工中严禁打闹、抛物等违章违纪行为。
2、严格按技术交底施工,不得擅自窜岗。
保立明
3
交底记录
无安全技术措施或未交底施工
1、施工项目应有安全措施,且交底后方可施工。
2、施工人员对无安全措施或未交底有权拒绝施工。
3、施工人员严格按方案和安全措施执行,不得随意更改,若方案和措施有错误,应及时与技术人员协商解决。
周斌
4
施工作业方法
使用撬杠时滑落
1、使用撬杠时,支点选择正确且牢固。
2、高处作业时严禁双手施压,且不可完全紧握撬杠,手指不可伸入撬杠底面。
保立明
5
施工作业方法
不正确使用大锤、手锤
1、工作时严禁戴手套,锤头、锤柄上无油污。
2、手柄应用坚韧的木料制作,锤头应用背楔固定。
3、挥锤方向不得有人。
4、高空挥锤不要用力太大,手柄系好安全绳
保立明
6
施工作业方法
违章指挥
1、严禁违章指挥。
2、对违章指挥现象任何人都有责任、有权力制止。
3、施工人员遇有违章指挥有权拒绝施工。
周斌
7
焊接
焊接时烫伤、触电
1、焊工应衣着整齐,穿绝缘鞋。
2、按要求使用劳动保护用品。
3、电焊把的线破损时应及时包扎。
4、清理焊缝时,戴好防护镜,注意飞溅伤人
李方云
8
起重作业
不按“五步工作法”进行起重作业
1、吊运物件前应明确物件重量、重心位置,认真观察吊运通道、安装位置及周围环境。
2、明确吊点和吊装方法,知晓吊装过程中吊物所处的各种状态及起重设施的各种受力情况。
张宁峡
9
起重作业
指挥信号不明,司机误操作
1、起重工与司机应熟悉指挥信号,并加以明确。
2、操作工作时精力集中。
3、采用哨声与旗语或手势配合。
4.信号不明严禁操作。
张宁峡
10
钻床作业
工件装夹
1、作业前将工件卡紧检查是否牢固。
2、作业时严格按操作规程进行操作。
3、钻屑清理用铁钩,换钻头必须停机。
保立明
11
手动、电
动工具
操作错误
操作人员熟悉设备性能,按操作规程使用,锤头装牢,冲磨方向禁止站人,避免沾染油污,转动部分安装牢固。
保立明
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剪板机
卷板机
操作错误
1、加工件厚度不得超过机械规定值。
2、作业时严格按操作规程进行操作。
3、每班作业前检查设备各部安全性能状况,及时进行保养维护。
房才华
10.3、文明施工措施:
10.3.1、施工场所应保持整洁,垃圾、废料要及时清除,做到“工完料净场地清”,坚持文明施工。
10.3.2、原材料按型号、规格堆放整齐,并注明名称、品种、规格。
成品、半成品标识清楚。
10.3.3、施
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- 004 循环水管道制作 循环 水管 制作