K59+28060盖板涵施工方案.docx
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K59+28060盖板涵施工方案
目录
一、工程概况1
二、编制依据1
三、施工前的准备1
四、施工进度计划4
五、施工工艺流程5
六、施工方法及施工要点5
七、注意事项14
八、质量检验15
九、质量保证措施18
十、安全保障措施21
十一、进度保障措施26
十二、环境保护措施28
十三、文明施工措施28
K59+280.601-4.0m钢筋混凝土盖板涵
施工技术方案
一、工程概况
1.1工程简介
K59+280.601-4.0m钢筋混凝土盖板涵与线路交角120°,涵洞全长32.34m,为人行涵洞。
基底换填砂砾0.25m厚,基底承载力要求不低于100KPa。
该涵洞基础底部采用3cm厚的M7.5水泥砂浆找平层。
基础为整体式单层C30抗硫酸盐混凝土基础,高度0.6m,宽度6.1m,长32.34m。
涵洞台身高2.70m、宽0.85m,涵洞台身、台帽、盖板、扭坡接渠、洞口铺砌及垂裙均采用C30抗硫酸盐混凝土,台身及基础沿线路中线设2cm沉降缝一道,缝内用沥青麻絮或其他具有弹性的不透水材料填塞。
1.2设计标准
公路等级:
高速公路
计算行车速度:
120Km/h
设计车辆荷载:
公路-Ⅰ级
二、编制依据
(1)《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF-2011)
(2)《公路路基施工技术规范》(JTGF10-2006)
(3)《公路土工试验规程》(JTGE40-2007)
(4)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)
(5)《新疆维吾尔自治区公路建设标准化管理手册》
(6)《S215线三岔口-莎车高速公路建设项目两阶段施工图设计》
三、施工前的准备
3.1准备场地、测量放线:
施工前进行场地平整,清除杂物,模板堆放场地、(钢筋加工由K57+000处拌合站钢筋加工区加工)、施工便道,做统一的安排,应距离基坑顶不小于5m。
测量放线,根据设计图纸用全站仪现场进行基础精确放样,根据原地面高程与涵洞基础设计高程确定基坑开挖深度及开挖线,并洒出白灰线标识。
3.2临时工程
3.2.1施工便道
为方便机具、材料等进入施工现场,从进场便道沿线路左侧修一条纵向便道通至本涵洞,便道宽7m。
清除表土做填前压实后填筑60cm厚天然砂砾石,两侧开挖60cm宽临时排水沟,最大纵坡5%,便道顶面应做成不小于2%的两面横向坡,以利排水。
3.2.2用水、用电设施
利用当地村民的自来水作为水源,混凝土拌合和生活用电从当地电网上接线引出,现场施工用电采用50KW柴油发电机自发电。
3.3劳动力配置
根据工程量,以满足需要且略有富余的原则准备了本涵洞施工的劳动力,成立领导小组,全面负责本涵洞的施工任务,具体见表1。
表1涵洞施工管理人员及劳动力配备一览表
序号
岗位
负责人
工作职责
1
一分部项目经理
罗勇清
负责涵洞施工的全面统筹安排和指挥。
2
一分部副经理
杨亚雄
协助项目经理进行涵洞的统筹安排和指挥。
3
一分部副经理
贺正伟
全面负责涵洞技术工作,方案的制定。
4
一分部总工程师
黄跃民
全面负责涵洞技术工作,方案的制定。
5
工程部
李胜
现场施工管理、记录相关数据,整理成果报告。
8
测量队
吴晓飞
负责涵洞施工放样和控制。
9
质检部
李连春
负责现场施工安全防护,确保安全生产,负责质量控制评定和环保控制。
10
合同部
魏荣涛
负责合同管理、成本控制及单价分析工作。
11
机料部
王景峰
负责材料、机械设备及时到位和正常使用。
12
试验室
王锋
负责涵洞原材料检测等试验检测工作。
13
安全员
古纯涛
负责涵洞的施工。
13
生产工人
20名
负责涵洞的施工。
3.4机械设备配置
K59+280.601-4.0m钢筋混凝土盖板涵施工机械设备配置详见表2
表2K59+280.60钢筋混凝土盖板涵施工机械设备配置表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
工作性能
1
挖掘机
轮式
台
1
良好
2
电焊机
BX-500
台
2
良好
3
抽水泵
D80-30
台
1
良好
4
发电机
GF50
台
2
良好
5
插入式振动器
D75
台
4
良好
6
钢筋切断机
GQW40A
台
1
良好
7
钢筋调直机
GT4/10
台
1
良好
8
汽车吊
QY-12
台
1
良好
9
压路机
YZ18C
台
1
良好
10
打夯机
台
2
良好
11
砂浆拌和机
JS250
台
1
良好
12
自卸汽车
东风
辆
2
良好
13
砼罐车
斯太尔
辆
3
良好
3.5检验、试验
由项目部工地试验室负责该涵洞施工的试验、检测工作。
提供C30抗硫酸盐混凝土配合比(普通、泵送)及相关原材料检验报告。
四、施工进度计划
根据该工程的实际情况,结合机械设备、人员综合考虑,施工工期为:
2012年6月25日至2012年7月24日,工期30天。
施工进度计划表
序号
施工项目
工程数量
具体时间安排
1
基坑开挖及基底处理
挖348m3,换填59.2m3
2012.6.25~2012.6.27
2
整体式基础施工
C30抗硫酸盐混凝土118.36m3
2012.6.28~2012.6.30
3
台身施工
C30抗硫酸盐混凝土148.44m3
2012.7.1~2012.7.3
4
台帽施工
C30混凝土34.08m3
2012.7.4~2012.7.7
4
现浇盖板
C30混凝土40.86m3
2012.7.8~2012.7.10
5
扭坡
C30抗硫酸盐混凝土38.14m3
2012.7.11~2012.7.15
6
洞口铺砌及垂裙
C30抗硫酸盐混凝土17.01m3,垫层10.9m3
2012.7.16~2012.7..20
7
防腐层及相关附属工程
568.3m2
2012.7.21~2012.7.24
五、施工工艺流程
K59+280.601-4.0m钢筋混凝土盖板涵工艺流程。
测量放线基坑开挖换填砾石土找平层施工测量放样绑扎基础钢筋安装基础模板浇筑基础混凝土拆模养生墙身测量放样绑扎墙身钢筋安装墙身模板浇筑墙身混凝土台帽测量放样绑扎台帽钢筋安装台帽模板浇筑台帽混凝土拆模覆盖养生安装盖板模板绑扎盖板钢筋浇筑砼拆模养生铺装及附属工程施工
六、施工方法及施工要点
6.1基坑开挖
人工配合挖掘机开挖基坑。
开挖宽度比设计宽度每侧宽出50cm。
根据现场地质情况确定开挖边坡坡度,机械开挖到距设计深度20cm左右时,改由人工开挖至设计标高,避免超挖后回填及扰动原状土影响承载力检测。
清除坑底的浮土,整平。
基坑开挖至设计标高后,立即由试验室及质检人员会同监理工程师设计代表一道进行基坑验槽,按照设计地质资料核实地质岩性并进行基底探测,验证基底承载力,若地基承载力不能满足设计要求100KPa时,须对地基进行处理,以达到设计要求的地基承载力,并经监理工程师检查确认后,方可进行下道工序的施工。
基坑开挖出的土堆放在路基一侧堆成土坝,防止行人、车辆落入坑中。
设立明确的标识牌,做好围挡。
6.2垫层
砂砾垫层施工时每侧宽出基础50cm,基底换填0.25m。
砂砾垫层应为压实的连续材料层,其压实度满足设计规范要求;砂砾垫层采用装载机摊铺,压路机碾压密实。
达到设计要求的地基承载力,并经监理工程师检查确认后,进行3cm厚M7.5砂浆的施工。
6.3基础施工
本涵洞基础设计为单层整体式基础,基础底宽6.1m,高度0.6m。
涵洞基础根据施工按16.17m分段浇筑,施工缝留在沉降缝处。
6.3.1测量
基底验槽合格后,测量人员用全站仪放样出涵洞中心轴线、边线。
6.3.2绑扎基础钢筋
摆放基础钢筋的保护层垫块,垫块厚度5cm,以梅花形状布置,间距1m,用扎丝绑扎牢固,绑扎钢筋时注意保护垫块不得使其移位。
按钢筋位置线先铺下行钢筋,并选几个关键点位电焊固定,以便定位绑扎。
上、下行钢筋应接触紧密,呈网片状。
钢筋网布置上下层间距0.5m,顺线路方向采用直径12mm,HRB335钢筋间距0.2m,垂直线路方向采用直径16mm,HRB335钢筋间距0.2m。
绑扎时采用一面顺扣,施工时交错变换方向。
绑扎时保证钢筋不移位,绑扎完成后监理工程师验收。
6.3.3立模
模板进入施工现场前需经监理工程师对模板进行验收,基础模板采用组合钢模板,一次立模成形,施工时打入地锚作为支撑,组合钢模板采用人工配合吊车进行安装,安装前将模板清理干净,涂刷脱模剂。
为了防止模板受到混凝土内应力的影响而变形,保证涵洞基础的线形与美观,在侧模斜撑底部加设垫木。
模板采用大块钢模板(1.5m×0.9m),采用人工配合吊车进行安装,吊装就位后,紧靠基准线,两侧模板利用斜撑调整和固定其垂直度。
模板安装边就位、边校正、边安设连接件,并架设临时支撑稳固。
模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范要求,侧模与垫层之间,侧模与侧模之间接缝不严密处用原子灰或者透明玻璃胶填补,确保模板接缝不漏浆。
模板加固采用直径48*3.5mm钢管,竖向加固钢管间距60cm,横向在模板顶部和底部各设一道加固钢管。
6.3.4沉降缝
根据设计,本涵洞台身及基础在中心线上沿线路方向设2cm沉降缝一道,在基础浇筑时,沉降缝直接用2cm泡沫板留出沉降缝宽度,沉降缝待混凝土拆模后将木板或泡沫板掏出,缝内用沥青麻絮填塞。
沉降缝处两断面应竖直、平整,上下不得交错,沥青麻絮应填塞密实,以防漏水。
6.3.5混凝土浇筑
浇筑混凝土前将模板内杂物清理干净。
本涵洞所用混凝土由一分部拌合站集中拌合,混凝土罐车运输,采用吊车或溜槽送入模,分层灌注,分层浇筑厚度不超过30cm。
混凝土采用插入式振捣器振捣,插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍,与侧模保持50mm~100mm的距离,且插入下层混凝土中的深度一般为50mm~100mm,每一振点的振捣延续时间一般为20S~30S,混凝土振捣密实以混凝土停止下沉、不冒气泡、表面呈现浮浆为度。
混凝土浇筑要连续进行,因故中断间歇时,其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。
混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不应超出表3规定。
混凝土浇注过程中应设专人随时检查模板的稳定性,发现问题及时处理。
表3混凝土的运输、浇筑时间及间歇的全部允许时间(min)
混凝土强度等级
气温≤25℃
气温>25℃
≤C30
210
180
浇筑过程中,预埋连接钢筋,预埋钢筋采用Φ12mm螺纹钢,距离边部20cm,间距1m。
混凝土浇筑时搭设浇筑走廊供混凝土浇筑工人行走,工人不得直接踩踏基础钢筋骨架或网片。
混凝土灌注完成后,迅速进行覆盖洒水养护,混凝土抗压强度达到2.5Mpa时拆除模板,拆除模板时保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏。
保水养生期不得少于7天。
6.4台身施工
6.4.1测量
当基础混凝土强度达到2.5MPa时,进行涵洞基础模板的拆除。
由测量队根据设计图纸进行中心线和位置的放线,根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线,弹出墙身模板外边线及防裂钢筋网位置,以便于模板安装和校正。
做好标高量测工作,预先对模板承垫底部找平,采用1:
3水泥砂浆找平,但是不能侵占被浇筑结构物实物。
6.4.2防裂钢筋网绑扎
搭设钢管支架对钢筋进行固定,绑扎钢筋时,四周两行钢筋交叉点每点都必须绑扎,中间部分的相交点可以相隔交错绑扎。
双向受力的钢筋必须将交叉点全部绑扎。
绑扎时采用一面顺扣,注意交错变换方向。
绑扎时必须保证钢筋不移位,网片不歪斜变形。
绑扎成型后,在安装侧模前绑扎3cm高强度混凝土垫块,成梅花型布置,间距1m。
用铅丝绑扎牢固,绑扎钢筋时注意保护垫块不得使其移位。
6.4.3立模
台身采用电钻打眼植筋的方法,固定钢筋设在模板位置线外70mm,台身模板采用大块钢模板(1.5m×0.9m),采用人工配合吊车进行安装,安装前将模板打磨平整清理干净,涂刷脱模剂。
吊装就位后,紧靠基准线,两侧模板利用斜撑调整和固定其垂直度。
模板安装边就位、边校正、边安设连接件,并架设临时支撑稳固。
模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范要求,侧模与底模之间,侧模与侧模之间接缝不严密处用原子灰或者透明玻璃胶填补,确保模板接缝不漏浆。
模板加固采用直径48*3.5mm钢管,竖向加固钢管间距60cm,横向1m以下间距40cm,1m以上间距60~80cm。
为防止在施工中模板跑模、涨模,采用直径16的对拉杆进行加固处理,底部台身1m高度内对拉杆布置尺寸为60×30cm,大于1m高度范围内的对拉杆布置尺寸为60×60cm,带帽拉杆穿入PVC管,使用蝴蝶卡扣在钢管上,钢管为双排钢管。
管与模板开口处用原子灰或透明玻璃胶密封。
穿插螺栓时不得斜拉硬顶,对拉螺杆应拉紧,支撑稳固。
在模板与定位筋之间打入木楔调整模板与其位置线重合。
模板安装完成后请监理工程师进行验收。
模板内根据对拉螺栓的位置,遵循支拉平衡的原则,设方木作为内支撑,浇筑混凝土时边打边拔。
6.4.4台身混凝土浇筑
浇筑混凝土前将模板内杂物清理干净。
涵洞台身采用C30抗硫酸盐混凝土,混凝土采用插入式振捣器振捣,插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍,与侧模保持50mm~100mm的距离,且插入下层混凝土中的深度一般为50mm~100mm,每一振点的振捣延续时间一般为20S~30S,混凝土振捣密实以混凝土停止下沉、不冒气泡、表面呈现浮浆为度。
每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒,避免振动棒碰撞模板及其他预埋件。
混凝土分层浇筑,采用插入式振捣棒进行振捣,振捣棒作用间距均匀合理,伸入底层厚度不超过10cm,确保混凝土振捣密实,分层浇筑时应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。
混凝土的浇筑应连续进行,如因故必须间断时,其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间,当需要超过时应预留施工缝。
自高处向模板内倾卸混凝土时,为防止混凝土离析,应采取以下措施:
①从高处直接倾卸时,其自由倾落高度不宜超过2m,以不发生离析为度。
②当倾落高度超过2m时,应通过串筒下落;③在串筒出料口下面,混凝土堆积不超过1m。
墙身上口尽量在同一水平上,在模板上弹出混凝土浇筑线,严防墙身顶部标高不一致。
模板对拉杆拆除后剔除对拉螺杆套管多余部分,采用高标号水泥封堵对拉螺栓孔。
台身混凝土必须平整光滑,不得有明显错台外表美观。
6.5台帽施工
帽石与台身一起浇筑,可根据设计标高用6m长直尺边量测边收光,保证台帽顶面标高和直顺度、平整度,一般台帽标高宜比设计标高低2-4mm。
6.6现浇盖板
1)现浇盖板采用满堂支架,用顶托调节底模高度,顶托上安装方木,盖板底模置于方木上,支撑杆采用钢管,底部连接底托置天垫木上,钢管采用扣件式钢管脚手架,纵横间距0.6*0.6m,步距0.9-1.2m,墙身高度大于2.5m时加设剪刀撑。
2)盖板底模采用钢模板,缝隙间贴双面胶或用原子灰封闭,防止漏浆。
3)底模安装完毕后,对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性、表面平整度进行检查。
4)安装盖板钢筋:
盖板钢筋由两层钢筋网片和箍筋组成,先铺装下层钢筋网片,铺装时要事先安放砼垫块,呈梅花型布置,按钢筋位置线先铺下层钢筋网的下行钢筋,用粉笔划出上行钢筋间距线,然后铺设下层钢筋网的上行钢筋,并可选几个关键的点位点焊固定,上、下行钢筋应接触紧密,以便定位绑扎;然后每隔1m放置一个钢筋撑脚,安装上层钢筋网片及箍筋。
5)浇筑砼:
搭设浇注走廊供砼浇注工人行走,工人不得直接踩踏盖板钢筋骨架或网片,砼采用拌合站集中拌合,罐车运至现场,吊车吊装入模,斜面分层浇注,采用插入式振捣棒振捣。
6)、浇注结束后,进行二次收浆,并及时用钢刷拉毛,清除表面浮浆
6.7进出口扭坡施工
进出口扭坡基础在涵身基础施工后即可进行施工,进出口扭坡基础在涵身基础施工后即可进行施工。
由测量对放出扭坡基础位置立模浇筑基础混凝土,当基础混凝土强度达到2.5MPa时,进行基础模板的拆除。
由测量队根据设计图纸进行扭坡位置的放线,根据施工图用墨线弹出模板的内边线,以便于模板安装和校正。
做好标高量测工作,预先对模板承垫底部找平,采用1:
3水泥砂浆找平,但是不能侵占被浇筑结构物实物。
扭坡采用电钻打眼植筋的方法,固定钢筋设在模板位置线外70mm,台身模板采用大块钢模板(1.5m×0.9m),采用人工配合吊车进行安装,安装前将模板清理干净,涂刷脱模剂。
吊装就位后,紧靠基准线,两侧模板利用斜撑调整和固定其垂直度。
模板安装边就位、边校正、边安设连接件,并架设临时支撑稳固。
模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范要求,侧模与底模之间,侧模与侧模之间接缝不严密处用原子灰或者透明玻璃胶填补,确保模板接缝不漏水。
模板加固采用直径48*3.5mm钢管,竖向加固钢管间距60cm,横向1m以下间距40cm,1m以上间距60~80cm。
为防止在施工中模板跑模、涨模,采用直径16的对拉杆进行加固处理,底部台身1m高度内对拉杆布置尺寸为60×30cm,大于1m高度范围内的对拉杆布置尺寸为60×60cm,带帽拉杆穿入PVC管,使用蝴蝶卡扣在钢管上,钢管为双排钢管。
管与模板开口处用原子灰或透明玻璃胶密封。
穿插螺栓时不得斜拉硬顶,对拉螺杆应拉紧,支撑稳固。
在模板与定位筋之间打入木楔调整模板与其位置线重合。
模板内根据对拉螺栓的位置,遵循支拉平衡的原则,设方木作为内支撑,浇筑混凝土时边打边拔。
涵洞扭坡基础及墙身均为C30抗硫酸盐混凝土,扭坡和涵台之间沉降缝采用2cm泡沫板隔开,拆模后将泡沫板掏出,用沥青麻絮填塞密实。
6.8防腐
涵洞在盖板浇筑完毕以后,开始施工防腐。
涵洞沉降缝处防水处理:
沉降缝处用沥青浸制的麻絮填塞,麻絮填塞范围为涵洞单条沉降缝的整长。
用作防腐的沥青等在施工前有材质检查的试验报告,符合设计和规范的要求才能使用。
沥青熬制中不断搅拌至全部成为液态,使用中的热沥青不低于150℃。
涂敷两道涂敷前将圬工表面清刷干净,且保持干燥,不附着泥土和水等其它杂物。
涂刷均匀。
6.9涵洞台背回填
涵洞台背回填在路基填筑时预留台背回填位置,在路基填筑成型、台身混凝土达到设计强度的75%以上并且上部盖板安装后方可进行台背回填。
按设计图纸放样出台背底宽及结构物锥护坡位置。
涵洞台背回填长度为涵台高的2倍加2m;基坑底回填宽度不小于2m,回填中逐层开挖台阶台背回填;填至台帽顶下1m处,在涵洞两侧设置过渡段,过渡段长4m,回填前开挖台阶,台阶按照高20cm,宽1m设置,过渡段填筑基层材料。
回填施工前,根据松铺系数,把每层填筑的压实厚度、松铺厚度在结构物墙身上分左、中、右用白、红油漆划出标线,同时喷制台背回填管理卡,注明桩号、时间、层数以及负责人。
填料按设计采用砾石土。
6.9.1基底清理碾压
回填前应将基坑底或原地面的浮土、杂物和积水清除干净,将基坑底面和原地面压实至规范和设计要求的密实度,并按设计要求对结构物墙身与回填土接触面做防腐处理。
6.9.2路基接茬开挖台阶
按测量放样结果,采用人工配合挖掘机将与路基接茬处台阶依次逐层开挖成型。
6.9.3台背回填
用装载机将填料倒入,分层回填压实选用透水性好的砾类土进行回填。
回填时必须对称、分层夯实,两侧台后填高差不大于50cm。
夯实机械采用小型手扶振动压路机压实时,每层填筑厚度不大于15cm,用重型机械压实时每层填筑厚度不大于30cm。
压路机碾压时离涵洞墙身距离应不小于50cm,对于该50cm范围和个别角隅采用小型冲击夯夯实。
6.9.4水泥稳定砂砾基层料回填
台背填至沥青面层下80~100cm处,改为水泥稳定砂砾基层料回填,采用分层回填压实的方法分层填筑到路面基层底面。
回填前开挖1m宽20cm高的台阶,并在台背后衬4cm厚苯板。
6.9.5注意事项
A.台背回填务必在上部结构安装完毕,结构物验收合格,且混凝土强度达到设计的75%后,经监理工程师认可才能进行。
B台背回填时,要顺路基做成一定坡度,防止雨水浸泡台背和雨水沿构造物的外壁渗透影响填筑质量。
C在整个回填过程中,试验员、质检员、技术员必须在现场,每一层必须经监理检查合格后才能填筑下一层。
七、注意事项
1.保护好已定位的模板,不得松动、碰撞。
2.拆除模板时不得用大锤、撬棍硬砸猛撬,以免混凝土的外形和内部受到损伤。
3.混凝土浇筑完成后,及时用土工布覆盖并洒水养生,防止混凝土收缩开裂。
八、质量检验
8.1施工前对原材料进行检查,并有合格签证记录。
8.2施工过程中对开挖、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑及养护进行全过程检查。
8.3基本要求
8.3.1地基承载力及基础埋置深度须满足设计要求。
8.3.2所用的水泥、砂、石、水、外掺剂质量和规格必须符合有关技术规范的要求,按规定的配合比施工。
8.3.3混凝土表观不得出现露筋和空洞现象。
8.3.4涵台、盖板实测项目
涵台实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度或砂浆强度(MPa)
在合格标准内
2
涵台断面尺寸(mm)
片石砌体
±20
尺量:
检查3~5处
混凝土
±15
3
竖直度或斜度(mm)
0.3%台高
吊垂线或经纬仪:
测量2处
4
顶面高程(mm)
±10
水准仪:
测量3处
外观鉴定:
(1)涵台线条顺直,表面平整。
(2)蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的0.5%,深度超过1cm必须处理。
(3)切缝均匀,勾缝平顺,无开裂和脱落现象。
盖板制作实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
底基层
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
2
高度(mm)
明涵
+10,-0
尺量:
抽查30%的板,每板检查2个断面
暗涵
不小于设计值
3
宽度(mm)
现浇
±20
预制
±10
4
长度(mm)
+20,-10
尺量:
抽查30%的板,每板检查2侧
外观鉴定:
(1)混凝土表面平整,棱线顺直,无严重啃边、掉角。
(2)蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的0.5%,深度超过1cm必须处理。
(3)混凝土表面出现非受力裂缝,裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。
盖板涵施工质量标准
项目
规定值或允许偏差
轴线偏位(mm)
明涵20,暗涵50
流水面高程(mm)
±20
涵底铺砌厚度(mm)
+40,-10
涵长(mm)
+100,-50
孔径(mm)
±20
净高(mm)
明涵±20,暗涵±50
混凝土或砂浆强度(MPa)
在合格标准内
涵台断面尺寸(mm)
片石砌体
±20
混凝土
±15
垂直度或斜度
0.3%台高
涵台顶面高程(mm)
±10
盖板高度(mm)
明涵
+10,-0
暗涵
不小于设计值
盖板宽度(mm)
现浇
±20
预制
±10
盖板长度(mm)
+20,-10
支承面中心偏位(mm)
10
相邻板最大高差(mm)
10
8.3.6台背回填质量检验
1.基本要求
a.台背填土应采用砾石土进行回填。
填料中不应含有机物、冰块、草皮、树根等杂物及生活垃圾。
b.必须分层填筑压实,每层表面平整,路拱合适。
台身强度达到设计强度的75%以上时,方可进行填土
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- K59 28060 盖板 施工 方案