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技术标1
目录
第一章分项工程施工技术方案…………………………………..2
1.1、工程概况……………………………………………………2
1.2、工程特点及方案特点………………………………………3
1.3、分项工程施工方案…………………………………………4
第二章保证工程质量的技术措施………………………………….54
第三章施工总进度计划表………………………………………….59
第四章主要施工机械选用计划表………………………………….60
第五章主要劳动力使用计划表…………………………………….63
第六章保证工程安全的技术措施………………………………….64
第七章工程总承包管理、施工配合的措施……………………….68
第八章确保文明工地的技术措施………………………………….69
第九章计划开、竣工日期………………………………………….71
第一章分项工程施工技术方案
1.1工程概况
钢构厂房建设项目工程为单层钢结构厂房,共分七个单体:
一号厂房230.2m×96.98m建筑面积为22347㎡,二号厂房226.2m×96.98m建筑面积为21959㎡,三号厂房97.48m×42.98m建筑面积为4199(完全相同五个,建筑面积为20995㎡)。
1#厂房跨度为24米,四跨;柱距为6米,长度为230.2米,两中跨带10T行车,为便于行车检修还建有3部检修爬梯。
双坡屋面。
屋面采用V820—0.476厚单层彩钢板加带网格铝铂托保温棉、角驰三支架免打孔方式安装,墙面系统采用V820--0.376厚单层彩钢波型瓦板。
A-N轴1-3柱间局部有内隔功能间并加装吊顶,为使车间内通风在墙面和屋面都装有通风器。
屋面安装有采光板,使车间内采光效果更好。
2#厂房跨度为24米,四跨;柱距为8米,长度为226.2米。
双坡屋面。
屋面采用V820—0.476厚单层彩钢板加带网格铝铂托保温棉、角驰三支架免打孔方式安装、墙面系统采用V820--0.376厚单层彩钢波型瓦板。
A-N轴1-8柱间局部有内隔功能间并加装吊顶,为使车间内通风在墙面和屋面都装有通风器。
屋面安装有采光板,使车间内采光效果更好。
3#厂房跨度为21米,二跨(为完全相同五个厂房);柱距为8米,长度为97.48米。
双坡屋面。
屋面采用V820—0.476厚单层彩钢板加带网格铝铂托保温棉、角驰三支架免打孔方式安装,墙面系统采用V820--0.376厚单层彩钢波型瓦板。
A-B轴1-4柱间局部有内隔功能间为使车间内通风在墙面和屋面都装有通风器。
屋面安装有采光板,使车间内采光效果更好。
1.2工程特点及方案特点
1.工程特点
(1)1#厂房长230.2m、宽96.98m,2#厂房长226.2m、宽96.98m,3#厂房(完全相同的5栋厂房)长97.48m、宽42.98m,施工战线长,施工区域广,人员、机具必须配置充足。
(2)由于主结构的柱、屋架以及维护结构的彩板、墙梁、檩条等安装等必须交叉作业,各工序衔接及配合难度相当大。
(3)屋面、墙面维护结构防水要求高,施工安全和质量保证措施必须严密可靠。
2.方案特点
(1)在满足运输的前提下,构件尽量制作成整体,减少现场安装量。
(2)引进合理吊机施工,加快安装速度。
(3)现场组装成稳定体系整体吊装,确保施工安全,减少高空连接工作量。
2.3工程承包范围:
按提供的施工图纸中包括的全部内容
由中标单位施工的工程范围:
按提供的施工图纸除基础、地面外的全部内容
须由建设单位认可的专业施工分包单位的工程范围(纳入施工承包范围,由中标单位承担施工总承包的责任):
行吊安装、设备安装、装饰工程
1.3分项工程施工方案
1.3.1工程测量
根据业主提供的控制点,建立施工测量控制网,做出几条主轴线的控制,依轴线和施工图尺寸放出开挖边线,打好定位桩,经复核无误后,提出测量报验单,经监理同意后,方可进行下道工序的施工。
1)建立施工控制网
(1)、根据施工总平面图上拟建的建(构)筑物的坐标位置、基线、基点的相关数据,城市水准点或设计图纸上指定的相对标高参照点,用经纬仪、水准仪、钢尺进行网点的测设。
(2)、测量按先整体后局部的工作程序进行。
(3)、先在整个建筑场地内建立统一的控制网,作为各建(构)筑物的定位、放线的依据。
(4)、根据施工控制网进行各建筑物定位测设。
(5)、施工控制网点的测量,应进行闭合误差校核,误差值在1/5000内,可按比例修正,超出允许误差值时,应复测。
(6)、使用经纬仪测设施工控制网点网时,测量应不少于一个测回(往返测为一个测回)。
(7)、建立施工平面控制网使用钢尺量度时,应将钢尺两端尽可能保持在同一水平高度后方可进行量尺。
(8)、统一施工控制网点,水准点及建(构)筑物的主轴线等控制点标志设置牢固、稳定,不下沉、不变位,并用混凝土包护,重点的标志和环境保护需要,可加栏围护。
2)高程控制
(1)、根据总平面图上所示的国家水准点标志或勘测设计图纸上指定的水准点相对参照点,用水准仪准确地引测到施工场地附近便于监控的相应位置上,用于监控的水准点位置,应牢固稳定,不下沉,不变形。
(2)、高程的引测应进行往返一个测回,其闭合误差值不得大于Ⅱ等的
值(n为引测站数)闭合误差值在允许值范围内,可按水平距离比例相应修正。
3)建(构)筑物轴线的定位及标定
(1)、根据总平面图或四置平面图所标示的方位、朝向定出基点,用经纬仪测量定位,用钢尺丈量平面及开间尺寸。
测量由主轴线交点处开始,测量(丈量)各轴线,最后将经纬仪移到对角点进行校核闭合无误,总体尺寸及开间尺寸复核准确,方可把轴线延伸到建筑物外的轴线桩、龙门架及邻近建(构)筑物上。
(2)、分画轴线开间尺寸,应用总长度尺寸进行复核,尽量减少分画尺寸积累误差。
(3)、延伸轴线标志的轴线桩、龙门架应设在距离开挖基坑上坡边1~1.5m以外,轴线标志应标画出各纵轴线代号。
(4)、延伸轴线标志标画的轴线桩、龙门架及建(构)筑物应牢固、稳定、可靠和便于监控。
4)施工抄平放线
(1)、基础施工抄平放线
A.基础:
根据基础平面图及大样图,按建(构)筑物的轴线定位,连结相应的轴线,计算开挖放坡坡度,定出开挖边线位置。
B.用水准仪把相应的标高引测到水平桩或轴线桩上,并画标高标记。
C.基坑开挖完成后,基坑坑底开挖宽度应通线校核,坑底深度应经水平标高校核无误后,并把轴线和标高引移到基坑,在基坑中设置轴线,基础边线及高程标记。
有垫层的应在垫层面上放出(弹墨线)墙或基础平面尺寸。
D.基础模板完成后,应按设计图纸要求校核模板安装的几何尺寸,在模板周边放出基础面的标高线,并用钉子标示(在竖向钢筋上用红漆油标示),墙、柱的轴线和边线标记,应延长引至基础边线外,方便施工复核。
(2).主体结构施工抄平放线
A.结构平面的施工放线:
根据已有控制网点的主轴线精确引测到仓库墙体的四个大角上,特别是±0.00层的引测必须复核无误后做标记。
以后每完成一步脚手用垂球或经纬仪(铅垂仪)把±0.00处的控制线传递到上一步脚手。
再根据四个大角所引测的控制轴线放出相应的轴线及墙、柱、梁和各种洞口等的平面位置。
B.高程施工测量:
同平面轴线控制原理相似,仍以建筑物的四个大角为基准,从投设的±0.000(或▽500线)标高,每步脚手向上丈量,再按施工图在墙、柱筋上相应位置标上梁底及板面等的标高标记。
在拆除模板后把水准点标高精确引测到柱上并选择便于向上传递位置作好标记,作为向上传递的控制点。
高程传递中要注意减少累计误差,并按测量规范要求进行修正。
(3).基础抄平放线
基础混凝土完成拆模后,根据控制网把轴线和柱中线引测并标示到基础面上。
1.3.2钢结构制作
1.3.2.1结构形式及用材
美观耐用的钢结构建筑物各种材料的选用至关重要,不仅仅在主、次钢构上采用高质量、高强度的低合金钢,屋面板也采用优质金属镀层及优质烤漆的卷材;特别是各种附件,都选用质量优良、抗腐蚀性能卓越的材料(不合适或质量低劣的附件,将导致屋面系统某处或多处部位结构功能的失败),玻璃丝棉、堵头、密封胶、自攻螺钉等均采用进口或国内专业厂家的优质材料,以确保建筑物各部分之间的整体性及可靠性、耐久性;公司拥有自行开发并形成系列的配件系统,有与屋面同材质的天沟、收边、泛水等配件。
1、主框架
主结构采用门式刚架,刚性框架为焊接成型的变截面H型钢边柱,等截面H型钢中柱,变截面H型钢屋面梁;所有端墙屋面梁和端墙柱均根据设计要求选取组合梁柱系统。
所有底板、拼接板和翼缘板均在工厂预制,打好螺栓连接孔并焊接到主构件上。
腹板的工厂预制包括对拉杆支撑及翼缘支撑的冲孔定位。
主钢构原材料采用国内八大厂家生产的Q345低合金钢,其化学成分及力学性能均符合《低合金高强度结构钢》(GB-T1591)。
钢构制作前先对钢板抛丸除锈,除锈等级不低于Sa2.5级,制作完后将表面的外夹物质和焊缝处的氧化皮去除,再覆涂红丹底漆,油漆涂覆工艺和漆膜厚度均满足基本防锈要求。
2、次结构
檩条为Q235“U”、型冷弯薄壁型钢,翼缘设置加强件,工厂加工时预先冲孔,以便于在现场将其与主框架用螺栓连接起来。
3、支撑
屋面和边墙的对角斜支撑用于传递结构的纵向荷载(风荷载等),该撑条整条加工,两端配有斜面垫圈和螺帽,支撑条是两端有螺纹的拉杆。
翼下支撑中所有主框架的受压翼均用角钢侧向支撑至檩条或墙梁的腹板,以便翼缘压应力在任何载组合条件下均不超出允许极限。
边墙不允许设置对角斜支撑的部位(因为门窗或开孔的缘故),用门式刚性框架、固定式柱脚、或具有斜支撑作用的墙体来代替,屋面或连墙的板材具有充分的斜向支撑强度,并能保证抵抗风荷载,则考虑不设计屋面或墙体斜支撑。
4、屋、墙面板
1)结构形式
屋面为单层压型彩钢板加玻璃丝棉,外板760(0.5mm),
2)屋面板用材
屋面压型板建议采用冷轧本色镀铝锌板。
屋面板厚度为0.50mm,板型为角弛Ⅲ型卷边锁缝板,与檩条通过固定支架连接,防漏性能优良,强度高,外观美观。
3)屋面板的金属镀层
铝锌合金层镀层厚度为150g/m2。
铝锌合金是由55%的铝、43.5%的锌和1.5%的硅在600℃高温下固化而成,铝层首先固化形成树枝状结晶,锌层随后在较低温度下填充铝结晶间隙,整个结构由铝-铁-锌-硅形成致密的四元结晶体,铝具有优越防锈蚀功能而锌具有牺牲阳极的保护作用,二者的结合则能有效抵抗大气腐蚀,其耐蚀能力比镀锌钢板强4-6倍。
5、紧固件
1)结构连接件
所有用于主次结构相接处的螺栓,都经仔细计算根据设计要求选用。
普通螺栓采用4.6级普通螺栓,材质为Q235,经防腐处理,以提高其防腐性能。
高强螺栓采用10.9高强螺栓,材质为:
螺栓采用20MnTib,螺帽采用15MnVb,垫圈采用45号钢。
高强螺栓为六角螺栓(GB/T1228-1231-91)、扭剪型高强度螺栓(GB/T3632-3633-95),该2)屋面板紧固件
屋面紧固螺钉建议采用北塔牌自钻螺钉,该产品原材料采用优质碳钢,镀锌,刻力封涂层,EPDM抗老化密封圈。
该螺钉是专用于轻钢结构建筑。
设计卓越:
如螺杆保护段(ShankGuard)设计,使其防腐性能比无“螺杆保护段”的螺钉提高;耐腐蚀的刻力封(Climaseal)涂层,使其寿命是一般镀锌螺钉的4-6倍。
北塔螺钉设计卓越,防腐性能好,自钻力强,使钢结构建筑物寿命大幅度延长。
6、密封胶
密封胶泥由进口原料经科学配制而成,是优良的彩钢建筑密封材料。
本品具有很高的耐候性,能适应大范围的大气温度变化,搞老化能力强。
在屋面端部接口处的密封胶带能严格密封,防止水和水汽进入接口,修补穿孔、洞口等。
具有良好的金属粘合力和抗锈、防腐、防缩、抗氧化、无毒和不易挥发的特点。
密封硅胶采用美国道康宁公司的产品,是目前国际市场最佳的金属粘合剂,可以确保屋面板、墙面板、门窗及收边泛水处不渗漏雨水。
7、玻璃丝棉
屋面建议采用50mm厚,贴面加筋铝箔,外加不锈钢丝网。
墙面采用100㎜厚,贴面加筋铝箔。
8、采光板
采光板建议采用昆山纵横公司生产的FRP产品(透明色),厚度为1.2mm。
其透光性好,抗紫外线性能优良,与屋面板能够很好贴合,质量优良,不会因粉化或脆化而龟裂漏水。
9、天沟及落水管
外天沟建议采用0.476㎜厚彩钢板制作而成,雨蓬天沟采用2㎜厚镀锌钢板具有较强的抗腐能力,能保证天沟排水的畅通。
落水管采用国产优质品牌UPVC落水管,固定在钢柱一侧。
10、系统配件
与屋面板同材质的各式收边、泛水、包角。
专用于钢结构的屋面板堵头。
1.3.2.2施工总体部署
本工程施工工期短,有七个钢结构单体,质量要求高,且墙体1.200米以下为砖砌体。
为确保工程按期保质完成,公司决定由总经理担任工程总指挥,并分制作和安装两块对工程
施工力量进行安排。
详见如下施工组织体系图。
钢构件进场后,根据实际情况决定集中堆放或按照平面图编号放置于相应跨轴线位置。
零星构件及小配件应存放于仓库。
临时施工用电从甲方线路接入,现场用电负荷需满足2台电焊机和四个探照灯用电。
现场施工用水从甲方接入,水源只需普通自来水。
1.3.2.3钢结构制作
1.力量部署:
本工程钢结构制作质量要求高,工期紧,为保证工程按期保质完成,公司选派有经验的结构工程师担任本工程的制作负责人,全权负责本工程的钢结构及彩钢板制作任务,配备材料供应、图纸审查、翻样、下料、切割、焊接等职能班组,负责制作准备、技术衔接、质量监控等方面全过程管理,并接受业主、质监、设计等的监督。
2.施工机械配备
钢结构加工设备见下表
钢结构加工设备一览表
序号
名称
型号
产地
数量
单位
1
数控切割机
美国
1
套
2
数控半自动切割机
日本
2
台
3
自动门型焊机
JZ-40
无锡
3
台
4
矫正机
无锡
2
台
5
端面锯床
ST6090
日本
1
台
6
三维数控钻床
JNF1000
日本
1
台
7
自动锁口机
ASL-35TW
日本
1
台
8
林肯自动埋弧焊
美国
10
台
9
CO2气体保护焊机
松下
12
台
10
交直流焊机
上海
8
台
11
抛丸机
无锡
1
台
12
坡口机
2
台
13
金相分析仪
上海
1
台
14
万能试验机
日本
1
台
15
30t桥吊
上海
2
台
16
10t桥吊
上海
2
台
17
5t桥吊
上海
2
台
18
自动油漆喷涂机
上海
5
套
19
剪边机
上海
2
台
20
折边机
意大利
2
台
21
檩条成型生产线
浙江
1
条
以上为钢结构制造质量控制程序
3.制作前准备工作
1)图纸会审
由工程施工管理人员及公司有关部门参与进行内部图纸会审,提出问题向业主询问,对其中一些需设计签证的节点图,提交设计院审核。
2)图纸翻样
由技术部负责设计本工程的加工详图,进行节点构造细化,翻样后列出各类钢材的材料用量表,并做好材料规格、型号的归纳。
交与材料供应部门。
3)制定钢构件加工生产工艺及质量标准:
根据《钢结构工程施工及质量验收规范》(GB50205-2001)、等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢结构加工生产工艺及质量标准。
4)材料采购、检验
材料供应部门采购员进行材料采购。
采购时应注意选用与本公司有长期合作关系,有良好信誉的单位。
材料进厂后,会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进行检验:
钢材质量证明书。
质量证明书应符合设计的要求,并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验,不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
连接材料(焊条、焊丝、焊剂)、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料(底漆和面漆)等均应具有产品质量保证书。
5)材料堆放
合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放,做好标识。
钢材的堆放成形、成方、成垛,以便于点数和取用;最底层垫上道木,防止进水锈蚀。
焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。
焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上的规定进行烘焙和烘干;焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。
材料凭领料单发放,发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致。
4.钢结构加工制作流程
总体工艺流程图
(一)放样、下料和切割
1、按照施工图上几何尺寸,以1:
1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸,然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆,作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
允许偏差见放样和样板(样杆)允许偏差表。
放样和样板(样杆)允许偏差表
项目
允许偏差(mm)
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度0~+0.5宽度0~﹣0.5
孔距
±0.5
组孔中心距离
±0.5
加工样板的角度
±20°
钢材下料前先对材料进行矫正,矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值,以保证下料的质量。
利用样板计算出下料尺寸,直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。
采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。
允许偏差见下料与样杆(样板)的允许误差表。
下料与样杆(样板)的允许误差表
项目
允许偏差(mm)
零件外形尺寸
±1.0
孔
±0.5
基准线(装配或加工)
±0.5
对角线
1.0
加工样板的角度
±20°
根据工艺要求在放样和下料时预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定:
零件的切割线与下料线的允许偏差表
项目
允许偏差(mm)
手工切割
±20
自动、半自动切割
±1.5
精密切割
±1.0
切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净;切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物,断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱,并清除毛刺。
切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%,且不得大于2mm。
精密切割的零件,其表面粗糙度不得大于0.03mm。
机械切割的零件,其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。
机械剪切的型钢,其端部剪切斜度不得大于2mm。
(二)矫正和成型
普通碳素结构钢在高于-16℃时,采用冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤,表面划痕深度不大于0.5mm。
零件、部件在冷矫正和冷弯曲时,其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。
H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正;焊接旁弯变形火焰进行矫正。
零件采用热加工成形时,加热温度宜控制在900-1000℃;碳素结构钢在温度下降到700℃之前结束加工。
(三)边缘打磨
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘,需要进行铲、刨、铣等再加工。
根据工艺要求,一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
(四)成孔
制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔,无特殊情况,不得气割割孔。
柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔,以保证螺栓位置、尺寸准备。
H型钢梁柱上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔,檩条墙梁上的孔在数控檩条成型生产线上自动完成。
自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值,确保安装和质量。
5.组装
板材、型材的拼接应在组装前进行;构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
连接表面及焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。
当有隐蔽焊缝时,必须先预施焊,经检验合格方可覆盖。
布置拼装胎具时,其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
为减少变形,尽量采取小件组焊,经矫正后再大件组装。
胎具及装出的首件必须经过严格检验,方可大批地进行装配工作。
将实样放在装配台上,按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。
装配台具有一定的刚度,不得发生变形,影响装配精度。
装配好的构件立即用油漆在明显部位编号,写明图号、构件号和件数,以便查找。
焊接结构组装按需分别选用以下工具:
卡兰或铁楔夹具:
可把两个零件夹紧在一起定位,进行焊接。
槽钢夹紧器:
可用于装配板结构的对接接头。
矫正夹具及拉紧器:
矫正夹具用于装配钢结构:
拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。
正后丝扣推撑器:
用于装配圆筒体时调整焊缝间隙和矫正筒体形状。
手动千斤顶。
定位点焊所用焊接材料的型号,要与正式焊接的材料相同,焊工持证上岗。
焊接结构组装工艺:
无论翼缘板,腹板,均应先进行装配焊接矫正,与钢柱连接的节点板等,应先小件组焊,矫正后再定位大组装。
放组装胎时放出收缩量,一般放至上限(L≤24m时放5mm,L≥24m时放8mm)。
上翼缘节点板的槽焊深度与节点板厚度的关系见下表:
槽焊深度与节点板厚度关系表
节点板厚度(mm)
6
8
10
12
14
槽焊深度(mm)
5
6
8
10
12
6.H型钢焊接生产线
该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机和端面锯床、三维钻床几大部分组成。
焊接H型钢制作工艺流程见后图。
H型钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成,钢板经数控火焰切割机下料后,经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好,然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊,焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变形进行矫正,传送至端面锯床切头、三维钻床钻孔,从而完成整个加工过程,生产出合格的H型钢产品。
翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。
组装前先进行基本定位,并焊接好加劲板和拉条,以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
与钢柱连接的节点板等,先小件组焊,矫正后再定位大组装。
构件的隐蔽部位经焊接、涂装,并经检查合格后方可封闭;完全密闭的构件内表面可不涂装。
焊接H型钢制作工艺流程
7.成品检验
焊接全部完成,焊接冷却24小时后,全部做外观检查并做出记录。
并按规定作焊缝检测。
按照施工图要求和施工规范规定,对成品外形几何尺寸进行检查验收,做好记录。
按国家标准和规范另准备节点构件,备现场复验需要。
8.成品保护
1)堆放构件时,地面必须垫平,避免支点受力不均。
构件的吊点、支点应合理;构件一般均立放,以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。
2)钢结构构件均涂防锈漆,编号不得损坏。
8.保证质量措施
防止构件运输、堆放变形:
必须采取措施,防止出现由于运输、堆放时垫点不合理,或上、下垫木不在一条垂直线上,或由于场地沉陷等原因造成变形。
如发生变形,根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。
防止构件扭曲:
拼装时节点处型钢不吻合,连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm,则需矫正,拼装时用夹具夹紧。
长构件应拉通线,符合要求后再定位焊接固定。
长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形,事先进行临时加固。
防止焊接变形:
采用合理的焊接顺序及焊接工艺(包括焊接电流、速度、方向等)或采用夹具、胎具将构件固定,然后再进行焊行焊接,以防止焊接后翘曲变形。
防止尺寸不准确:
制作、吊装、检查用统一精度的钢尺。
严格检查构件制作尺,不允许超过允许偏差。
9.钢结构的焊接
材料
电焊条:
按照设计及规范要求选用焊条,
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