11 焊接技术质量管理一建机电重点章节笔记.docx
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11焊接技术质量管理一建机电重点章节笔记
焊接技术
●焊接材料与焊接设备的选用要求
●焊接方法与焊接工艺评定
●焊接应力及变形
●焊接质量检验方法
Ⅰ、l焊接材料与焊接设备的选用要求(选择题)
一、焊接材料
1.焊条分类
(1)按药皮成分分类:
不定型、氧化钛型、钛钙型、氧化铁型、低氢钾型、低氢钠型、纤维类型、石墨型、钛铁矿型、盐基型十大类。
(2)按熔渣碱性分:
碱性焊条(低氢型焊条)和酸性焊条。
两者工艺性能区别如下:
序号
项目
碱性焊条
酸性焊条
1
药皮氧化还原性
还原性强
氧化性强
2
对水、锈产生气孔的敏感性
敏感
不敏感
3
电弧稳定性
应采用短弧操作
稳定、可长弧操作
4
电源极性
直流、反极性
交、直流两用
5
耐大电流
一般
好
6
焊缝成形
一般、熔深较深
好、熔深较浅
7
焊渣结构
呈结晶状
玻璃状
8
脱渣性
不同品牌有好坏差异
好
9
焊接烟尘
较多
少
10
扩散氢含量
低
高
11
全位置焊接操作性
一般
好
2.焊条选用的基本要求
(1)焊接材料的选用设计有规定时应按设计文件要求选用;
(2)设计无规定时应在满足结构安全、可靠使用的前提下,以改善作业条件和提高技术经济效益为原则,综合考虑以下因素:
钢材化学成分及力学性能,焊缝金属性能,钢结构特点(板厚、接头形式)和受力状态,工艺性,焊接位置和施焊条件(室内、野外、空间大小)、焊接工作量(焊缝长度、焊缝当量)
3.焊条选用原则
(1)焊缝金属的力学性能和化学成分匹配原则;(非合金钢和低合金钢,通常要求焊缝金属与母材等强度,应选用熔敷金属抗拉强度等于或稍高于母材的焊条;对于合金钢要求焊缝金属合金成分与母材相同或接近;在焊接结构钢性大、接头应力高、焊缝易产生裂纹的不利情况下,应考虑选用比母材强度低的焊条;当母材中碳、硫、磷等元素的含量偏高时,焊缝中易产生裂纹,应选用抗裂性能好的低氢型焊条)
(2)保证焊接构件的使用性能和工作条件原则;(对承受动载荷和冲击载荷的焊件,除满足强度要求外,主要应保证焊缝金属具有较高的塑形和韧性,可选用塑、韧性指标较高的低氢型焊条。
)
(3)满足焊接结构特点及受力条件原则;
(4)具有焊接工艺可操作性原则;(对于受力不大、焊接部位难以清理的焊件,应选用对铁锈、氧化皮、油污不敏感的酸性焊条。
)
(5)提高生产率和降低成本的原则;(在酸性焊条和碱性焊条都能满足要求时,应尽量选用酸性焊条)
4.焊丝分类:
按截面积结构形式分类,可分为实心焊丝和药芯焊丝。
气体保护焊丝以型号来划分;埋弧焊丝以牌号来划分。
5.焊丝选用原则
(1)实心焊丝主要用于钨极气体保护焊和熔化极气体保护焊。
(2)药芯焊丝用于采用CO2和Ar+CO2为保护气体的熔化极气体保护焊,前者用于普通结构,后者用于重要结构。
(3)自保护药芯焊丝与焊条相似,不用另加气体保护焊,抗风能力优于气体保护焊,通常可在四级风力下施焊。
6.焊接用气体分类:
保护气体(包括:
二氧化碳、氩气、氦气、氮气、氧气和氢气)和切割用气体(助燃气体:
氧气;可燃气体:
乙炔、丙烷、液化石油气、天然气等)。
7.根据生产工艺的不同焊剂可分为:
熔炼焊剂、粘结焊剂和烧结焊剂;按照焊剂中添加脱氧剂、合金剂分类,焊剂可分为:
中性焊剂、活性焊剂和合金焊剂。
8.埋弧焊剂使用要求:
(1)运输保管,焊剂应存放在干燥的库房内,防止受潮影响焊接质量。
并妥善运输焊剂,防止包装破损。
(2)烘焙:
使用前,焊剂应按说明书所规定的参数进行烘焙。
(3)回收:
使用回收的焊剂,应清除里面的渣壳及其他杂物,与新焊剂混合后可使用。
9.满足下列情况之一时,钢结构所用焊接材料应按到货批次进行复验,合格后方可使用:
(1)建筑结构安全等级为一级的一、二级焊缝;
(2)建筑结构安全等级为二级的一级焊缝;
(3)大跨度的一级焊缝;
(4)重级工作制吊车梁结构中的一级焊缝;
(5)设计要求
10.特种设备的焊接材料复验。
(1)球罐用的焊条和药芯焊丝应按批号进行扩散氢复验。
(2)工业管道用的焊条、焊丝、焊剂库存超过期限,应经复验合格后方可使用。
焊接材料质量证明书或合格证书上应注明库存的期限,并应符合以下规定:
1)酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料的规定期限一般为2年;2)石墨型焊接材料及其他焊接材料的规定期限为1年。
二、焊接设备
1.焊接设备的分类
(1)焊条电弧焊设备:
主要包括焊接电源、焊钳、焊接电缆和地线夹钳等。
(2)钨极惰性气体保护焊设备
(3)CO2气体保护焊设备
(4)埋弧焊设备:
按焊接过程的自动化程度可分为机械化、自动和全自动三大类。
(5)电渣焊设备
(6)螺柱焊设备
(7)气电立焊设备
2.钨极惰性气体保护焊是一种优质的弧焊焊接设备,在各类焊接结构生产中得到了广泛应用。
(1)应用于金属材料种类多;
(2)适用一定的接头厚度范围,常规钨极惰性气体保护焊使用的接头范围0.5-4mm;(3)适用各种焊接位置(包括平焊、平角焊、横焊、立焊和仰焊;野外施工时应配置附属防风设施);(4)可用于焊接自动化。
Ⅱ、焊接方法与焊接工艺评定
一、常用焊接方法及特点
1.焊条电弧焊的特点:
(1)机动性和灵活性好;
(2)焊缝金属性能良好;(3)工艺适应性强
2.钨极惰性气体保护焊的特点:
(1)具有焊条电弧焊的特点;
(2)自由的特点:
1)电弧热量集中,可精确控制焊接热输入,焊接热影响区窄;2)焊接过程不产生熔渣、无飞溅,焊缝表面光洁;3)焊接过程无烟尘,熔池容易控制,焊缝质量高;4)焊接工艺适用性强,几乎可以焊接所有的金属材料;4)焊接参数可精确控制,易于实现焊接过程全自动化。
二、焊接工艺评定
1.焊接工艺评定的定义:
焊接工艺评定是指为验证所拟定的焊接工艺正确性而进行的试验过程及结果评价。
对拟定的焊接工艺规程(WPS)进行评价的报告称为焊接工艺评定报告(PQR)
2.焊接工艺评定的作用
1)验证施焊单位能力:
焊接工艺评定验证施焊单位拟定焊接工艺的正确性,并评定施焊单位在限制条件下,焊接成合格接头的能力。
2)编制焊接工艺规程的依据:
工程产品施焊前,应依据工艺评定报告编制焊接工艺规程,用于指导焊工施焊后和焊后热处理工作,一个焊接工艺规程可以依据一个或多个焊接工艺评定报告编制;一个焊接工艺评定报告可用于编制多个焊接工艺规程。
3.焊接工艺评定的步骤
1)焊接工艺评定的委托:
施工单位应采取内部委托自行组织完成焊接工艺评定工作。
2)拟定预焊接工艺规程:
PWPS应由具有一定专业知识和相当实践经验的技术员拟定,不允许“照抄”或“输入”其他单位的焊接工艺评定数据。
焊接工艺规程也称焊接作业指导书或焊接工艺卡。
3)施焊试件:
焊评试件应由本单位技能熟练的焊工,使用本单位的焊接设备施焊。
4)试件检验:
焊评试件检验项目至少应包括外观检查、无损检查、力学性能试验和弯曲试验。
5)签发报告:
焊接工艺评定报告应由焊接技术负责人审核。
三、焊接工艺规程
1.焊接工艺规程编制要求:
(1)WPS必须由单位自行编制,不得沿用其他企业的WPS,也不得委托其他单位编制用以指导本单位焊接施工的WPS。
(2)编制WPS应以PQR为依据,还要综合考虑设计文件和相关标准要求、产品使用和施工条件等情况。
(3)当某个焊接工艺评定因素的变化超出标准规定的评定范围时,均需要重新编制WPS,并应有相对应的PQR作为支撑性文件。
(4)WPS应由具有一定专业知识和相当实践经验的焊接技术人员编制。
2.焊接工艺规程应由本单位技术负责人批准,WPS经批准后方可用于指导焊接作业和焊后热处理工作。
3.焊接作业前,应由焊接技术人员向焊工发放相应的WPS并进行技术交底。
四、焊接工艺技术
1.焊接技术管理要求
(1)技术交底应包括:
焊接工程特点、WPS内容、焊接质量检验计划、进度要求等。
(2)超次返修:
焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。
如超过2次,返修前应编制超次返修技术方案,并经施工单位技术负责人批准后,方可实施。
(3)焊接场所
1)自然环境:
焊接场所的风速;焊接电弧1m范围的相对湿度;雨、雪天气不符合现行国家有关标准且无有效安全可靠的防护措施时,禁止焊接。
2)作业场地:
不锈钢、有色金属焊接应设置专用场地,并保持清洁、干燥、无污染,不得与黑色金属等其他产品混杂;配置专用组焊工装。
2.产生延迟裂纹与焊缝含扩散氢、接头所承受的拉应力以及由材料淬硬倾向决定的金属塑性储备有关。
3.产生再热裂纹与钢中所含碳化物形成元素(Cr、Mo、Ti、B等)有关。
Ⅲ、焊接应力与焊接变形
一、预防焊接应力的措施有哪些?
1.设计措施
(1)减少焊缝的数量和尺寸,可减小变形量,同时降低焊接应力;
(2)避免焊缝过于集中,从而避免焊接应力峰值叠加。
(3)优化设计结构,如将容器的接管口设计成翻边式,少用承插式。
2.工艺措施
(1)采用较小的焊接线能量;(减小焊缝热塑变的范围和温度梯度的幅度,从而降低焊接应力)
(2)合理安排装配焊接顺序;(使焊缝有自由收缩的余量,从而降低焊接中的残余应力;例如在大型储罐底板的焊接中,先进行短焊缝的焊接,所有短焊缝焊接完成后再焊接长焊缝)
(3)层间进行锤击;(使金属晶粒间的应力得以释放,从而降低焊接应力)
(4)预热拉伸补偿焊缝收缩(机械拉伸或加热拉伸);
(5)焊接高强度钢时,选用塑形较好的焊条;(通过塑形变形,可有效地减小内应力)
(6)预热;(构件本体温差越大,焊接残余应力也越大;减小温差和减慢冷却速度均能减小焊接残余应力)
(7)消氢处理;(消氢处理的温度一般为300-350℃,保温2-6h后冷却。
目的是使焊缝金属中的扩散氢逸出,防止氢致冷裂缝的产生)
(8)焊后热处理;(消除残余应力的最通用的方法是高温回火;焊后热处理对金属抗拉强度、蠕变极限的影响与热处理的温度和保温时间有关。
)
(9)利用振动法来消除焊接残余应力;(一般大型焊件使用振动器消除应力。
振动法的优点是绿色环保、设备简单、成本低、时间比较短。
)
二、焊接变形的如何分类?
焊接变形分类
瞬态热变形
室温条件下的残余变形
面内变形
焊缝纵向收缩变形
焊缝横向收缩变形
焊缝回转变形
面外变形
角变形
弯曲变形
扭曲变形
失稳波浪变形
三、焊接变形的主要危害有哪些?
焊接变形的危害主要表现在:
降低装配质量;影响外观质量;降低承载力;增加矫正工序;提高制造成本等五个方面。
四、如何预防焊接变形?
预防焊接变形主要有以下措施:
1.使用合理的焊接结构设计:
(1)合理安排焊缝位置;(中心轴对称,不宜集中)
(2)合理选择焊缝数量和长度;(较小的数量、长度、截面积)
(3)合理选择坡口形式;(减少焊缝截面尺寸,如对称坡口和U型坡口)
2.采取合理的装配工艺措施
(1)预留收缩余量法;
(2)反变形法;(常用于控制角变形和防止设备壳体的局部下塌)
(3)刚性固定法;(广泛用于工程焊接较小的构件,对防止角变形和波浪变形有显著的效果;在大型储罐底板焊接时采用较多;现场组焊塔器、球罐时,往往采用弧形加强板、日字形夹具进行刚性固定。
)
(4)合理选择装配程序
3.采取合理的焊接工艺措施
(1)合理的焊接方法;
(2)合理的焊接线能量;
(3)合理的焊接顺序和方向;(储罐底板焊接顺序采用先焊中幅板、边缘板对接焊缝外300mm长;待焊接完璧,板和边缘板角焊缝后,再焊接边缘板剩余对接焊缝;最后焊接中幅板和边缘板的环焊缝。
)
Ⅳ、焊接质量检验方法
1.焊接检验方法分类:
破坏性检验和非破坏性检验两种。
2.焊接前检验:
1)母材和焊材;2)零部件主要结构尺寸;3)组对质量;4)坡口清理检查;5)焊接前的确认(通常把“组对后,焊接前检查”确定为质量控制点)。
3.施焊过程检验:
1)定位焊缝:
应清除定位焊缝渣皮后进行检查;
2)焊接线能量:
对有冲击韧性要求的焊缝,施焊时应测量焊接线能量并记录)、;
3)多层(道)焊:
每层(道)焊完后,应立即对层(道)间进行清理,并进行外观检查,检查合格后方可进行下一层(道)的焊接;对多层(道)间温度有要求时,应测量多层(道)间的焊前温度,并形成记录。
4)后热:
对规定进行后热的焊缝,应检查加热范围、后热温度和后热时间,并形成记录。
4.焊缝检验
(1)外观检验
1)焊缝表面:
焊缝表面不允许存在缺陷包括:
裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、外露夹渣、未焊满。
允许存在的其他缺陷情况应符合现行国家相关标准,例如,咬边、角焊缝厚度不足、角焊缝焊脚不对称等。
2)几何尺寸:
容器焊接后应检查几何尺寸,包括:
同一端面最大内直径与最小内直径之差、椭圆度、矩形容器截面上最大边长与最小边长之差、焊接接头棱角度(环向和轴向)等。
(2)无损检测
1)焊接工程常用无损检测方法及代号
射线检测(RT),常用检测设备和器材:
可以使用两种射线源,为X射线和y射线。
超声检测(UT),常用A型脉冲反射式超声波检测仪和衍射时差法超声波检测仪(TOFD)。
磁粉检查(MT),常用检测设备和器材:
磁粉探伤仪。
渗透检测(PT),渗透检测剂。
日常检测,常用照明光源、反光镜和低倍放大镜等。
2)对有延迟裂纹倾向的材料,应当至少在焊接完成24h后进行无损检测,但是该材料制造的球罐,应当在焊接结束至少36h后进行无损检测。
3)对有再热裂纹倾向的材料,应在热处理后增加一次无损检测。
4)焊缝表面无损检测可选用MT或PT方法。
PT前,焊缝表面不得有铁锈、焊渣、焊接飞溅及各种防护层等。
MT前,焊缝表面及其两侧25mm范围内,不得有油脂、污垢、焊渣、焊接飞溅或其他粘附磁粉的物质等。
5)RT检测结果有直接记录(底片),缺陷定性,长度测量比较准确,对体积性缺陷和薄壁工件中的缺陷检测率较高,但对厚壁工件的缺陷检出率偏低,另外射线对人体和环境有危害,防护成本、检测成本较高,而且射线检测速度较慢;UT检测适用于壁厚工件,面积型缺陷的检出率较高,对人体和环境无害,检测成本较低,检测速度快,但缺陷定性困难,定量精度不高,无缺陷直观图像,薄壁工件检测困难。
(3)其他检验
1)工业管道的焊接接头,热处理后应测量硬度值,焊接接头硬度测量区应包括焊缝和热影响区。
5.耐压试验和泄漏试验
泄漏试验方法包括:
气密性试验、氨检漏试验、卤素检漏试验、氦检漏试验。
立式圆筒形钢制焊接储罐罐底的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不低于53kPa,无渗漏为合格。
机电工程施工质量管理
●施工质量控制的策划
●施工质量影响因素的预控
●施工质量统计的分析方法及应用
●施工质量问题和质量问题的划分
Ⅰl施工质量控制的策划
1.施工质量策划的结果是质量控制计划,其主要内容包括:
关键过程和特殊过程、质量控制点、检验试验计划和质量控制表、质量预控方案等。
2.质量控制点设置原则
1)对产品(过程)的可靠性、安全性有严重影响的关键特性、关键部件或重要影响因素;
2)工序质量不稳定,易出现不合格的项目;
3)施工技术难度大、施工条件困难的部位或环节;
4)质量标准或质量精度要求高的施工项目;
5)对后续施工或下道工序质量、安全有重要影响的施工工序或部位;
6)采用新技术、新工艺、新材料施工的部位或环节;
7)影响工期、质量、成本、安全、材料消耗等重要因素的环境;
8)应进行的试验项目
3.质量控制点的实施要求
1)应将控制点及其控制措施向施工班组进行交底,使施工人员了解操作要点;
2)质量控制点明确的相关控制人员应在现场进行检查、指导和验收;
3)施工人员应严格按照作业指导书进行操作,确保每个环节的施工质量;
4)应按规定做好质量控制点的检查并保存记录,取得第一手数据;
5)对获得的数据应进行统计分析,不断改进工作质量和实物质量,确保质量控制点验收合格;
6)应做好质量控制点的沟通与告知。
Ⅱl施工质量影响因素的预控
1.施工质量预控的原则是“预防为主”,其控制的内容包括:
施工前对质量影响因素的预控和施工过程中根据质量发展趋势所进行的预控。
2.质量预控方案可以针对一个分部、分项工程、施工过程(如:
管道焊接)或过程中容易出现的某个质量问题(如:
焊接裂纹)来制定。
3.质量预控方案的内容主要包括:
工序(过程)名称、可能出现的质量问题、提出的质量预控措施三部分。
质量预控方案的表达形式有:
文字表达形式、表格表达形式、预控图表达形式等三种。
4.“合金钢管道焊接裂纹的质量预控方案”
1)预控方案名称:
合金钢管道焊接裂纹质量预控方案。
2)可能出现的质量问题:
焊接裂缝。
3)制定的预控措施:
①检查焊接人员的合格项目;监理焊接指令卡,明确焊工可以施焊的部位、材质和焊接方法;②施焊前进行焊接工艺评定,编制焊接工艺卡并进行交底;③检查焊材质量,控制焊材发放,防止材料错用;对焊材进行烘干,配备焊条保温桶;④检查设备完好情况;⑤焊前预热,焊后进行缓冷或热处理;⑥控制焊接电流、电压。
5.合金钢管焊接过程质量预控措施表
可能出现的质量问题
质量预控措施
裂纹
控制焊材发放,防止错用;进行焊前预热,采取焊后缓冷或热处理
夹渣
严格按工艺卡施焊;控制清根质量;保持现场整洁;采取防风沙措施,确保设备完好
气孔
进行焊材烘干;配备焊条保温桶;采取防风措施;控制氩气纯度;焊接前进行预热
未焊透
检查坡口质量;控制组对间隙;控制焊接电流电压;对电焊机仪表进行检定
未融合
组对后由技术人员检查对口错边量;对管子壁厚不一致进行过渡处理
外观成型差
控制设备故障;按工艺卡控制电流电压;控制焊接层数;控制持证项目
6.管道焊接过程质量预控表
过程名称
可能出现的质量问题
可能的影响因素分析
质量影响因素的预控措施
合金钢管道焊接
裂纹
1.人员:
无证施焊;未严格执行工艺文件。
2.机械:
焊机故障;仪表不准。
3.材料:
焊接材料不合格;用错焊接材料。
氩气纯度低,管道材质错用。
4.方法:
焊接未烘干或不符合要求;未使用保温桶;坡口、间隙不正确;对口错边;对接管壁厚不一致;表面清理不干净;焊接工艺不正确;未按要求进行预热、焊后处理;无焊接工艺卡。
5.环境:
环境气温低;风沙大;雨、雾天施焊;夜间焊接照明不好;焊接位置差。
1.控制焊材发放,进行光谱分析,防止错用;
2.进行焊前预热;
3.采取焊后缓冷或热处理
夹渣
1.严格按工艺卡施焊;
2.控制清根质量;
3.保持现场整洁;
4.采取防风沙措施;
5.确保设备完好
气孔
1.按规定对焊材进行烘干;
2.配备焊条保温桶;
3.采取防风措施;
4.控制氩气纯度;
5.焊接前进行预热;
6.雨、雾天气禁止施焊
未焊透
1.检查坡口质量;
2.控制组对间隙;
3.控制焊接电流电压;
4.对电焊机仪表进行检定
未融合
1.组对后由技术人员检查对口错边量;
2.对管子壁厚不一致进行过渡处理;
3.控制电流、电压
外观成型差
1.检查坡口角度、组对间隙;
2.检查对口错边量,对管子壁厚、外径不一致的进行过渡处理;
3.控制焊接层数;
7.施工质量检验按检验的目的通常可分为:
施工过程质量检验、质量验收检验和质量监督检验三种方式;按施工阶段通常分为:
进货检验、过程检验和最终检验三种。
8.何谓“三检制”?
简述“三检制”的实施程序?
施工质量的三级检查制度,简称“三检制”,即操作者的“自检”,施工人员之间的“互检”(交接检)和专职质量检查人员“专检”相结合的一种检验制度。
自检:
指由施工人员对自己的施工作业或已完成的分项工程进行自我检验,实施自我控制、自我把关,及时消除异常因素,以防止不合格产品进入下道作业。
互检:
指同组施工人员之间对所完成的作业或分项工程进行互相检查,或是本班组的质量检查员的抽检,或是下道作业对上道作业的交接检验,是对自检的复核和确认。
专检:
是指质量检验员对分部、分项工程进行检验,用以弥补自检、互检的不足。
“三检制”的实施程序:
工程施工工序完工后,由施工现场负责人组织质量“自检”,自检合格后,报请项目经理部,组织上下道工序“互检”,互检合格后由现场施工员报请质量检查人员进行“专检”。
“自检”记录有施工现场负责人填写并保存,“互检”记录由领工员负责填写(要求上下道工序施工负责人签字确认)并保存,“专检”记录由各相关质量检查人员负责填写。
9.不合格品处置方法
1)返修处理:
工程质量未达到规范、标准或设计要求,存在一定缺陷,但通过修补或更换器具、设备后,可使产品满足预期的使用功能,可以进行返修处理。
2)返工处理:
工程质量未达到规范、标准或设计要求,存在质量问题,但通过返工处理可以达到合格标准要求的,可对产品进行返工处理。
3)不作处理:
某些工程质量虽不符合规定的要求,但经过分析、论证、法定检测单位鉴定和设计等有关部门认可,对工程或结构使用及安全影响不大、经后续工序可以弥补的;或经检测鉴定虽达不到设计要求,但经原设计单位核算,仍能满足结构安全和使用功能的,也可不作专门处理。
4)降级使用(限制使用):
工程质量缺陷按返修方法处理后,无法保证达到规定的使用要求和安全要求,又无法返工处理,可作降级使用处理。
5)报废处理:
当采取上述方法后,仍不能满足规定的要求或标准,则必须报废处理。
10.施工质量验收
质量验收种类
组织人员
参与人员
检验批验收
专业监理工程师
施工单位项目专业质量检查员、专业工长
分项工程验收
建设单位专业技术负责人(监理工程师)
施工单位专业技术质量负责人
分部工程验收
建设单位项目负责人(总监理工程师)
施工单位、监理、设计等有关单位项目负责人及技术负责人进行验收
单位工程验收
建设单位项目负责人
施工单位、监理单位、设计单位等项目负责人
Ⅲl施工质量统计的分析方法及应用
1.在质量管理中,主要通过“全数检验法”和“抽样检验法”获得质量数据。
2.质量数据统计分析的方法有很多,施工常用的有统计调查表法、分层法、排列图法、因果分析图法。
3.分层法
分层法又叫分类法、分组法,常用于归纳整理所收集的统计数据。
主要分层方法包括:
按施工班组或施工人员分层;按施工机械设备型号分层;按施工操作方法分层;按施工材料供应单位或供应时间分层;按施工时间或施工环境分层;按检查手段分层。
4.排列图法
排列图又叫帕累托图法,它是将质量改进项目按照从重要道次要的顺序进行排列分析,从而寻找影响质量主次因素的一种有效方法。
通常按累计频率划分为主要因素A类(0-80%)、次要因素B类(80-90%)和一般因素C类(90-100%)。
5.因果分析法
因果图也称为鱼刺图、树枝图,是把影响产品质量的诸多因素间的因果关系清楚地表现出来,便于采取纠正措施,进行质量改进的一种分析方法。
Ⅳl施工质量问题和质量问题的划分
一、质量事故和质量问题的划分
1.工程质量事故,是指由于建设、勘察、设计、施工、监理等单位违反工程质量有关法律法规和工程建设标准,使工程产生结构安全、重要使用功能等方面的质量缺陷,造成人身伤亡或者重大经济损失的事故。
2.工程质量事故按照事故责任性质可分为:
指导责任事故和操作责任事故。
按照质量事故产生的原因可分为:
技术原因引起的事故、管理原因引起的事故、社会经济原因引起的事故。
3.质量事故等级划分:
根据工程质量事故造成的人员伤亡或者直接经济损失,将工程质量事故分为:
特别重大事故、重大事故、较大事故、一般事故4个等级。
质量事故等级
死亡人数
重伤人数
直接经济损失
特别重大事故
30人以上
100人以上
1亿元以上
重大
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