工艺卡片铁塔.docx
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工艺卡片铁塔.docx
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工艺卡片铁塔
1构件或零件放样,应以设计图纸确定的基准为依据
2放样和样板允许偏差按表1规定。
表1放样和样板允许偏差
项目
允许偏差值
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20′
3放样时可通过适当调整爬梯孔位,避免馈线杆与爬梯支撑干涉。
4放样时应注意是否存在平台构件与塔体构件干涉问题,如存在干涉问题不能解决时,应与设计单位协商解决。
5放样时应考虑封闭构件或由于流锌不畅对热镀锌质量有影响的构件,在适当位置开工艺孔。
切断
1钢材切断后,其断口上不得有裂纹和超过1.0mm之缺棱,切断处切割平面度为0.05t(t为厚度)且不大于2.0mm,割纹深度不大于0.3mm,局部缺口深度允许偏差1.0mm。
2切断的允许偏差按表1规定。
3、标识
(1)零件应按工程代号(必要时)、塔型、零件号的顺序,以钢字模压印作标识。
(2)标识的钢印应排列整齐,字形不得有缺陷。
字体高度为8mm~18mm,钢印深度
0.5mm~1.0mm。
钢印附近的钢材表面不得产生凹凸面缺陷,并不得在边缘有裂纹或缺口。
表1切断的允许偏差单位为毫米
序号
项目
允许偏差
示意图
1
长度L或宽度B
±2.0
2
切断面垂直度P
≤t/8且不大于3.0
3
角钢端部垂直度P
≤3b/100且不大于3.0
4
钢管端部垂直度P
d<102
1.0
d:
102~179
1.5
d:
180~377
2.0
d>377
2.5
3)焊接部件的钢印不得被覆盖。
4)对于不宜直接用钢字模压印作标识的构件,应采用其它方法作标识。
制弯
1通信铁塔横隔面图中未注明零部件需开合角或制弯时,应保证横杆与隔面构件间的安装夹角不大于5°。
大于5°时,相应构件应开合角或制弯。
2塔靴斜杆连接板与斜杆安装理论间隙大于3mm时,应根据塔靴具体结构,在组焊时使两斜杆连接板成90°角;或采取斜杆连接板制弯,保证两斜杆连接板成90°角。
3其它需制弯的零部件由放样依据图纸确定。
4零件制弯后,其边缘应圆滑过渡,表面不应有明显的折皱、凹面和损伤,划痕深度不应大
于0.5mm。
5制弯允许偏差按表规定。
表制弯允许偏差
单位为毫米
序号
项目
允许偏差
示意图
1
曲点(线)位移S
2.0
制孔
1制孔一般采用冲孔或钻孔。
制孔表面大于0.3mm的毛刺应清除。
冲孔表面不得有明显的凹面缺陷。
2制孔的允许偏差按表规定。
表制孔的允许偏差
单位为毫米
注1:
序号1、2偏差不允许同时存在。
注2:
冲制孔的位置测量应在其小径所在平面进行
5.3不合格的螺栓孔必须经设计同意后才可扩钻或焊补后重新钻孔。
扩钻后的孔径不得大于原设计孔径的2.0mm;补孔应用与母材材质相同的焊条补焊,严禁用钢块填塞。
每组孔中焊补重新钻孔的数量不得超过20﹪。
处理后均应做出记录。
清根、铲背和开坡口
1清根、铲背和开坡口一般采用刨削或铣削加工,加工面表面粗糙度Ra不应大于25μm
2清根、铲背和开坡口的允许偏差按表规定。
表:
清根、铲背和开坡口的允许偏差
单位为毫米
序号
项目
允许偏差
示意图
1
清根
t≤10
+0.8
-0.4
10 +1.2 -0.4 t>16 +2.0 -0.6 2 铲背 圆弧半径R1 +2.0 0 角钢铲背也可铲成直线,两侧圆弧半径r +2.0 0 3 开坡口 开角α ±5° 钝边C ±1.0 材料拼接 1设计允许拼接时,应按设计要求进行,且应采取必要的措施,以保证拼接达到与母材等强度。 2当设计未作规定时,对于爬梯、走线架主柱长度大于6m,允许材料拼接且每根材料只许拼接一处,焊接处必须熔透,且应做探伤检查(拼接接头不应在同一断面)。 通信铁塔其他部位构件不允许材料拼接。 焊接件组装 1组装前,连接表面及沿焊缝每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。 2组装应在工作台上进行,并由胎板等辅助装置控制构件的尺寸、位置精度。 3组装点焊所用的焊接材料的型号应与后续焊接的焊接材料相同;焊点高度不宜超过设计焊缝高度的2/3,当焊缝高度大于12mm时,焊点高度不得超过设计焊缝高度的1/2;点焊应牢固;当定位装置拆除后组件不应产生变形。 4焊接件组装允许偏差按表规定。 表装配的允许偏差 6 b≤50 1.0 b>50 2.0 搭接间隙m 序号 项目 允许偏差 示意图 7 T接板倾斜距离? 有孔 ±2.0 无孔 ±5.0 T接板位移S 有孔 ±1.O 无孔 ±5.0 8 法兰面对轴线倾斜△ 1.5 续表 焊接 1焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。 焊条、焊丝、焊剂在使用前应按其说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。 2焊工必须持有国家相关部门颁发的相应的上岗资格证书。 3设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷检验,超声波不能对缺陷做出判断时,应采用射线探伤,其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准GB11345或GB3323的规定。 4影响镀锌质量的焊缝缺陷应进行修磨或补焊,且补焊的焊缝应与原焊缝保持圆滑过渡。 5焊缝感观应达到: 外形均匀、成型较好,焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑,焊渣与飞溅物基本清除干净。 6一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级按表1规定。 设计未注明的焊缝质量等级按三级焊缝质量检验。 表1焊缝质量等级及缺陷分级 焊缝质量分级 一级 二级 内部缺陷超生波探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ 检验等级 B级 B级 探伤比例 100% 20% 内部缺陷 评定等级 Ⅱ Ⅲ 射线探伤 检验等级 AB级 AB级 探伤比例 100% 20% 注: 探伤比例的计数方法应按每条焊缝计算百分比,且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200mm时,应对整条焊缝进行探伤。 7一级、二级、三级焊缝外观质量标准按表2规定。 表2焊缝质量等级及缺陷分级单位为毫米 项目 允许偏差 焊缝质量等级 一级 二级 三级 缺陷类型 未焊满(指不足设计要求) 不允许 ≤0.2+0.02t且≤1.0 ≤0.2+0.04t且≤2.0 每100.0焊缝内缺陷总长小于或等于25.0 根部收缩 不允许 ≤0.2+0.02t且≤1.0 ≤0.2+0.04t且≤2.0 长度不限 缺陷类型 咬边 不允许 ≤0.05t且≤0.5;连续长度≤ 100.0mm且焊缝两侧咬边总 长≤10%焊缝全长 ≤0.1t且≤1.0,长度不限 裂纹 不允许 弧坑裂纹 不允许 允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹 电弧擦伤 不允许 允许存在个别电弧擦伤 飞溅 清除干净 接头不良 不允许 缺口深度≤0.05t且≤0.5 缺口深度≤0.1t且≤1.0 每米焊缝不得超过1处 焊瘤 不允许 表面夹渣 不允许 深≤0.2t 长≤0.5t且≤20.0 表面气孔 不允许 每50.0焊缝内允许直径≤ 0.4t且≤3.0气孔2个;孔距≥6倍孔径 注: t为连接处较薄的板厚。 8对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差按表3规定 9部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差按表4规定。 表4部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差单位为毫米 序号 项目 允许偏差 图例 1 焊脚尺寸hf hf≤6: 0~1.5 hf>6: 0~3.0 2 角焊缝余高C hf≤6: 0~1.5 hf>6: 0~3.0 矫正 矫正的允许偏差按表1规定。 表1矫正的允许偏差 镀锌 热浸镀锌工件的锌层质量要求: 1外观: 镀锌层表面应连续完整,并具有实用性光滑,不得有过酸洗、毛刺、结瘤、锐点、残留锌渣锌灰等缺陷。 漏镀总面积不应超过每个镀件总面积的0.5%,每个漏镀面的面积不应超过10cm2,所有漏镀面必须进行修复。 若漏镀面积较大,镀件应返镀。 修复的方法可以采用热喷涂锌或者涂富锌涂层进行修复,修复层的厚度应比镀锌层要求的最小厚度厚30μm以上热浸镀锌件的颜色一般呈灰色及暗灰色,或灰色与暗灰色相间。 对于储运或使用过一段时间的镀锌件,有些镀锌件表面会出现储运斑点或白锈,这种储运斑点或白锈大多为碱性碳酸锌、氢氧化锌、氧化锌或者是它们的混合物,这是储运和使用中高温潮湿的环境造成的,与镀锌质量无关。 采用表面钝化工艺可阻滞储运斑点或白锈的生成。 2通信铁塔结构件镀锌层厚度和镀锌层附着量见表1 表1结构件镀锌层厚度和镀锌层附着量 镀件厚度tmm 最小平均厚度μm 最小平均附着量g/m2 t≥5 86 610 2≤t<5 65 460 3标准件镀锌层厚度和镀锌层附着量见表2(离心处理时) 表2标准件镀锌层厚度和镀锌层附着量 公称直径Ф 最小平均厚度 最小平均附着量 mm μm g/m2 Ф≥20 55 390 10<Ф<20 45 319 Ф≤10 25 177 注: 进行过二次攻丝的内螺纹部分,镀锌层厚度不作要求。 4镀锌层厚度的测量宜采用磁性涂层测厚仪测量,测量时,测量点应均匀分布,离边缘距离不小于10mm,测量点数目按下列规定选择: a)角钢试样每面3处各1点,4面共12点。 b)钢板试样每面6处各1点,2面共12点。 c)其它试样每个基本测量面内各测量6次,且基准测量面不应小于0.001m2,主要表面小于0.001m2的构件,应选取足够数量的构件构成一个基本测量面,使基本测量面不小于0.001m2。 测量结果按各测量点所测得的数值以算术平均值计算。 附着量可根据测量到的厚度通过计算得到。 如果对测量结果存在疑义,以溶解称重试验方法测量锌层附着量为准。 5镀锌层均匀性: 镀锌层应均匀,作硫酸铜试验,耐浸蚀次数不少于4次。 6镀锌层附着性: 镀锌层应形成均匀的合金层,确保与金属基体结合牢固,应保证在无外力作用下没有剥落或起皮现象,经落锤试验镀锌层不凸起、不剥离。
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