QC七大手法上.docx
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QC七大手法上.docx
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QC七大手法上
層別法
1.何謂層別法?
就某角度針對調查事象分類(分層),並收集各類資料(數據)以為相互比較。
2.為何要用層別法?
2-1要迅速有效解決問題,在整個過程中皆需透過比較方式;而要比較一定要層別。
問題顯在化←比較←層別
2-2以QC歷程而言
發現問題
縮小問題範圍←比較←層別
明確問題
原因分析
掌握重要要因←比較←層別
對策評價←比較←層別
提出對策與實施
效果確認
改善前、中、後比較←層別
層別
透過比較改進本期缺點與訂定未來方向
標準化與檢討
2-3以科學思考原則而言
觀察、假設、證明、結論皆需層別比較。
3.層別角度
3-1人─組、班、年齡、服務年資、教育程度、性別、熟練度、職稱。
3-2原材料─批別、供應廠家別、產地別、成分、等級、零件別。
3-3機械與工具─機號、型式、速度、位置、新舊、治具。
3-4作業條件─壓力、溫度、速度、回轉速、濕度、氣溫、順序、作業方法。
3-5測定與檢查─測定者、檢查員、檢查方法、量測儀器。
3-6產品─批、品種、新舊製品。
3-7不良與錯誤狀況─不良項目別、錯誤項目別、發生位置別、發生地點別、發生工程別。
3-8時間─時別、日別、週別、月別、上、下午別、年別、改善前後別、正常班與加班別。
4.應注意事項:
●層別角度的選擇依目的並配合專業知識考慮。
●層別分類需符合「周延」「互斥」原則。
●層別時勿將兩個以上角度混雜分類。
●儘量將層別觀念溶進其他手法,如查檢表、柏拉圖、推移圖、直方圖、散佈圖、管制圖等。
●層別後應進行比較(或檢定)各作業條件是否有差異。
查檢表
1.何謂查檢表?
為收集某期間的資料(數據或語言)而事先設計
的表格或圖表
能在同一張表上以簡單的方式作連續記錄
可以很容易地把握整體的狀況
例:
8/1
8/2
8/3
8/4
8/5
8/6
合計
外徑不良
14
厚度不良
正一
正
正一
正
正一
正正
45
尺寸不良
16
擦傷
┬
正一
正
正┬
26
撞傷
15
其他
11
合計
20
19
15
26
21
26
127
檢查數
不良率
2.為何要用查檢表
●有效解決問題依據事實收集資料查檢表。
●避免「觀察」與「分析」同時進行之KKD的管理方式。
●以「記錄」代替「記憶」使觀察深入。
●避免收集資料時,滲入情緒文字敘述等不具體明確因素。
3.查檢表的分類
3-1記錄查檢表
(a)一般型-分類項目有原因別、設備別、不良項目別、人員別、缺點別...等。
退貨檢查表記錄單位:
kg
月
品種
原因
1
2
3
4
5
合計
A
B
C
A
B
C
A
B
C
A
B
C
A
B
C
A
B
C
填單錯
30
出貨錯
18
品質不良
200
運輸損
16
其它
3
合計
267
總銷量
2600
退貨率
12.6%
(b)次數分配表
組界
次數分配
合計
1.06-1.46
2
1.46-1.86
12
1.86-2.26
23
2.26-2.66
20
2.66-3.06
13
:
刮傷
△:
油刮
○:
孔洞
©位置別
△
△△△△△
△
O
△△
OO
O
△O
3-2點檢用查檢表
順序
點檢項目
結果
1.
2.
3.
4.
水箱
機油
剎車油
方向燈
4.如何設計查檢表?
步驟1.明確目的-了解問題?
證明假設?
要因解析?
則數據收集的對象範圍,以利解析及解釋。
步驟2.決定層別的角度
步驟3.決定查檢項目
步驟4.決定查檢表的格式
步驟5.決定數據記錄方式
步驟6.決定數據收集方式-用5W1H明確下列事項:
(a)收集人員
(b)測定、檢查判定方法
(c)收集數據之期間、週期、時間
(d)檢查方式:
抽驗或全檢
(e)如何抽樣及樣本個數
5.如何設計點檢表
步驟1.明確點檢項目
(a)明確工作步驟
(b)就各步驟分別檢討4M(人、機、材料、方法)所需條件
(c)針對影響工作結果較大的條件(要因)設定為點檢項目
步驟2.決定點檢順序
步驟3.決定點檢週期
步驟4.決定點檢表格式
6.應注意事項
●設計時查檢項目之用詞和方式儘量簡要具體明確,其他項列入。
●設計時能參照多數人意見,並讓使用人共同參與。
●設計時儘量考慮多角度層別。
●儘量以簡單符號數字等填寫,使能正確迅速的記錄。
●數據履歷要清楚並考慮數據可靠性。
●人員教育訓練。
●和相關單位同一資料相互比對。
●收集資料時可考慮不同來源以利比較及相互檢定。
●對原因別分類,若數據不易歸類應改用現象來查檢。
造成破損轉化成現象
轉化成現象
造成刮傷
人為疏忽
╳╳╳
放置不當
●易整理統計、歸檔(所需資料情報欄位化)。
●對歸類、判定等有猶疑時,勿自行亂猜。
●查檢表在使用時發現不適需檢討修正。
柏拉圖
1.何謂拍拉圖
其他
外徑不良
長度不良
擦傷
厚度不良
不良率
將某一期間所收集的數據,按某一角度作適當分類而依各類出現的大小順序排列的圖,是20-80原則應用的圖形。
累積影響度︻%︼
2.為何要用柏拉圖:
●把握重要要因或問題重點的有效工具以收事半功倍效果。
●了解各項目對問題的影響度佔多少。
●可明確重點改善項目是什麼,大小順序的內容是什麼,佔大多數的項目又是什麼。
●訂定改善目標的參考。
●可發掘現場之重要問題點。
3.柏拉圖之作法
步驟1.從已收集數據的查檢表決定分類的角度,如決定 分類角度為不良項目。
步驟2.整理數據,作成如下的統計表
不良項目
不良數
不良率%
累積不良率%
影響度%
累積影響度%
厚度不良
20
4
4
42.6
42.6
擦 傷
13
2.6
6.6
27.7
70.3
長度不良
5
1
7.6
10.6
80.9
外徑一良
4
0.8
8.4
8.5
89.4
其 他
5
1
9.4
10.6
100.0
合 計
47
9.4
100.0
總檢查數:
500
步驟3.於圖表用紙畫縱軸及橫軸,縱軸給予適當刻度(此刻度能包含總不良率)
步驟4.將數據劃成併列柱狀形並於橫軸上記下項目名稱
步驟5.數據的累積數打點,並畫上折線
步驟6.於右端畫縱軸與折線終點之交點定為100%於0-100%分10等分
步驟7.記上柏拉圖名稱、據收集期間、目的、記錄者。
4.注意事項:
●橫軸依大小順序排列,其他項最末位。
●橫軸各柱形距離要相同
●縱軸的最高尺度應含蓋合計數且隔距應一致
●累積折線依正確畫法
●拍拉圖需標示累積影響度
●勿將兩個以上角度混雜一起分類
●儘量以金額表示
●一般把欲優先解決之項目標示出(累積影響度占70-80%之項目)
●柏拉圖A項若難採取措施,則從B項開始,順位雖低,但易改善,亦可採取措施
5.拍拉圖之應用:
●改善前後分別劃圖,可掌握分類項目重要度之位移情形及改善成果。
●層別應用,可收對症下藥的效果。
直方圖
1.何謂直方圖
將某期間所收集的計量值數據(如尺寸、重量、硬度...等)經分組整理成次數分配表,並以柱形予以圖式化,以掌握這些數據所代表的情報。
2.直方圖的作法
步驟1.搜集50個以上的數據(計量值)
步驟2.決定組數K。
a.查表
n
組數
〜50
5─7
50─100
6─10
100─250
7─12
250以上
10─20
b.N
步驟3.決定組距
a.
R
K
全距
組數
求全距R=最大值a─最大值b(除去異常值)
b.求擬組距C==
c.從測定單位的整數倍之數據中,找出最接近C值之適當數據為組距。
步驟4.決定各組的組界
a.取數據測定單位的1/2為境界值單位
b.最小值─1/2×測定單定=第一個境界值
第一個境界值+組距=第二個境界值
第二個境界值+組距=第三個境界值
,其他依此類堆。
步驟5.求各組之中心值
各該組之上組界(較大境界值)+各該組之下組界(較小境界值)
2
中心值=
步驟6.作次數分配表
組號
組界
中心值
劃記
次數
1
50.5─52.5
51.5
3
2
52.5─54.5
53.5
5
3
54.5─56.5
55.5
8
4
56.5─58.5
57.5
16
步驟7.依次數分配表作直方圖,橫軸為特性,縱軸為次數
次數
50.552.554.556.558.550.562.564.5
3.直方圖的功用:
3-1由圖較易了解分配的型態
a.中心趨勢
掌握製程全貌b.離散趨勢
c.分配形狀
3-2可了解製程的安定或異常
3-3與規格比較可判斷製程能力
4.直方圖形狀
4-1常態型─左右對稱,中間高兩邊漸低,表製程安定,數據呈常態分配。
4-2偏態型(偏左或偏右)─製程呈偏態分配,表示由於某因素影響而向右(或向左)蔓延。
4.-3離島型─表示離島製程有異常
4-4雙峰型─表製程為兩種不同分配組合,需層別4M等。
4-5缺齒型─顯示製程呈不正常分配,可能是:
a.測定問題(如測定偏好,數字四捨五入)
b.分組不好(如數據太少或組數太多)
c.數據有修改或偽造
4-6絕壁型─製程能力不足,製程產品經全數選別,而將不良品修改使其合格時所出現的數據分配。
5.直方圖與規格比較
規格
5-1製程呈常態分配,且在規格界限內,顯示製程良好,品質均勻合格。
5-2平均值偏低,部份產品超規格下限有不良發生,但分配正常(常態)。
規格
對策:
應調平均值(往右)
5-3平均值偏高,部份產品超規格上限有不良發生,但分配正常(常態)
規格
對策:
應調平均值(往左)
5-4製品雖成常態分配,但產品變異大,品質不均。
規格
對策:
應縮小變異或放寬規格
5-5品質過剩,變異太小
對策:
應縮小規格界線或放鬆品質變異,以降低成本。
規格
6.直方圖的應用:
6-1報告用─將數據繪成直方圖,另附上數據總數n,平均值X,標準差讓人一目了然。
6-2分析用─與層別法配合使用,是分析問題的有效工具。
6-3調查製造能力。
6-4確認效果─可作改善前後比較。
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