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锅炉热效率的提高
锅炉是利用燃料嫩烧所放出的热量加热工质生产具有一定压力和温度的蒸汽的设备,也称为蒸汽锅炉。
从能量平衡的观点来看,当锅炉工况稳定时,翰人锅炉的热量与锅炉输出的热量应当平衡。
由于送人炉内的燃料不会全部燃烧放热,而燃料燃烧放出的热量也不会全部用以产生蒸汽,因此锅炉输出的热t包括有效利用热和各项热损失两个方面,有效利用热是锅炉用以产生蒸汽及加热蒸汽的热量,各项热损失是在燃烧和传热过程中以各种方式损失掉的热量。
对于燃煤锅炉而言,热平衡方程为:
q,+g2+g3+q4+g5+q6-- 100% 式中,q;为锅炉有效利用热百分数,%;q:
为排烟热损失百分数,%;,,为化学不完全燃烧热损失百分数,%;q4为机械不完全嫩烧热损失百分数,%;q,为锅炉散热损失百分数,%;q。
为炉渣物理热损失百分数,%。
根据山西省煤炭工业节能监测中心对晋煤集团成庄电厂锅炉热平衡试验的报告,锅炉运行状况较差,热效率偏低,Is炉热效率为64.92%,2'炉为48.07%,3#炉为54.71%,远低于设计值77%,因此我们需要对锅炉各项热损失偏大的原因及应采取的措施进行探讨。
1提高锅炉热效率的方法1.1降低排烟热损失 排烟热损失即烟气离开锅炉排人大气所带走的热量损失。
一般锅炉的排烟热损失为4%-8%,经测定,成庄电厂锅炉排烟热损失,1'炉为9A3%,2*炉为7.22%,3#炉为9.3%,排烟热损失偏大。
影响排烟热损失的主要因素是排烟温度和排烟容积。
降低锅炉排烟温度,可降低排烟热损失,但是排烟温度过低也是不允许的。
要降低排烟温度,势必要增加锅炉受热面,由于成庄电厂锅炉现已定型,故不能增加受热面。
另外,为防止锅炉尾部受热面低温腐蚀,排烟温度应保持高些,合理值为1109C-1609C,成庄电厂锅炉排烟温度通常为150℃左右,故排烟温度方面可不予以考虑。
降低炉内空气过剩系数可以减小排烟容积,从而减小排烟热损失。
空气过剩系数通常应保持在1.5以下,经测定成庄电厂锅炉空气过剩系数偏大,Ir炉为2.78,2'炉为3.09, 3'炉为2.73。
引起空气过剩系数偏大的原因,一是在锅炉运行中炉膛及烟风道各处存在不同程度漏风现象,二是送引风配风不合理。
这既导致排烟热损失的增大,又引起炉膛温度降低,增大了其他热损失,因此要根据锅炉负荷情况,及时合理地调整送引风机风门开度,并利用检修期间检查处理炉膛及烟风道存在的漏风点,使空气过剩系数趋近于1.40 当受热面积灰、结渣和结垢时会使传热减弱,排烟温度升高,造成排烟热损失增大。
因此应及时吹灰除焦和防止结垢,保持受热面内外清沽,以降低排烟热损失。
1.2降低化学不完全燃烧热损失 化学不完全嫩烧热损失又称可燃气体不完全燃烧热损失,是指燃烧过程中产生的可然气体(CO, H2i CH4等)未能完全燃烧而随烟气排出炉外所造成的热损失。
经测定成庄电厂锅炉化学不完全燃烧热损失,1'炉为6.01%,2#炉为5.18%,3*炉为5.43%0272 空气过剩系数对化学不完全燃烧热损失影响很大,空气过剩系数过小,将使嫩烧因氧量不足而增大化学不完全燃烧热损失,过大则会降低炉膛温度,也会使化学不完全燃烧热损失增大。
因此在锅炉运行中,要保持空气过剩系数为1.4左右,有较高的炉膛温度,使燃料与空气充分混合,延长烟气停留时间,促进烟气中可燃物燃尽。
1.3降低机械不完全姗烧热损失 机械不完全燃烧热损失又称可燃固体(固定碳)不完全燃烧热损失。
它是部分固体可燃物在炉内不完全燃烧随飞灰和炉渣一同排出炉外而造成的热损失,由飞灰不完全燃烧热损失和炉渣不完全燃烧热损失两部分组成。
经测定成庄电厂锅炉机械不完全嫩烧热损失,1'炉为17.72%,2#炉为36.42%,3#炉为27.91%0 成庄电厂锅炉设计使用燃煤粒度为6二一13二,最大颗粒小于40Ifldl,而实际使用燃煤为末煤,在燃烧中飞灰不完全燃烧现象严重,增大了机械不完全燃烧热损失,因此应解决燃煤颗粒度问题。
燃料的灰分越少,挥发分越多,则机械不完全燃烧热损失就越小,因此应尽量燃用灰分少的煤,保证煤的灰分含量不大于14%0 炉渣含碳量偏大,使炉渣不完全燃烧热损失大幅度增大,应根据锅炉负荷情况合理调整炉排速度和煤层厚度,炉排后部以略有红火为宜,使燃煤能得以燃尽。
另外,前后拱上吊渣现象比较严重,影响炉膛内热量反射,这也是造成炉膛温度降低,灰渣含碳量偏高的主要因素,应利用检修期间及时除焦渣。
1.4降低锅炉散热损失 在锅炉运行中,汽包、联箱、管道、构架、炉墙和其他附件等的温度高于周围空气的温度,因此,有一部分热量会散失到空气中形成散热损失。
经测定成庄电厂锅炉散热损失,1.炉为1.55%,2*炉为2.6%,3*炉为1.8%0 汽包、联箱、管道、构架等保温良好,周围空气的温度高则散热损失小。
锅炉负荷越低,相对散热损失越大,这是由于炉膛面积并不随负荷的降低而减小,同时,炉壁温度降低的幅度也赶不上负荷降低的幅度,所以散热损失与锅炉负荷近似成反比变化。
因此锅炉运行中,要根据负荷情况合理调整锅炉运行台数,使锅炉运行在经济负荷区(负荷率为70%-1000!
0)内。
1.5降低炉渡物理热扭失 炉渣物理热损失是炉渣排出炉外时由于具有较高的温度而带走的热量损失。
经测定成庄电厂锅炉的炉渣物理热损失,1"炉为0.37%,2'炉为0.51%,3.炉为0.85%a 若燃料中的灰分含量大,则炉渣物理热损失就大,因此要控制燃煤灰分不大于14%a 另外,炉渣含碳量偏高,会使炉渣不完全燃烧热损失大幅度增大,所以要根据负荷情况合理调整炉排速度和煤层厚度,使燃煤能燃尽。
2结论 近年来,成庄电厂为提高锅炉热效率和锅炉运行的经济性.已从以
目前莱钢集团热电厂老区共有75t/h锅炉六座,130t/h锅炉两座,除4#、5#锅炉(均为75t/h)在冬季采暖季节投煤粉运行外,其余六台锅炉均为全燃煤气锅炉。
由于锅炉的设计及运行调整存在问题,锅炉的热效率普遍不高,因此研究与探讨影响锅炉热效率的原因和提高热效率的方法非常有意义。
一、影响锅炉热效率的原因影响锅炉热效率的原因有:
(1)排烟温度高,排烟热损失大;(2)炉膛出口烟气含氧量不当;(3)传热较差或长期运行导致传热恶化;(4)炉膛负压过大导致漏风严重;(5)保温性差;(6)管线布置不合理,使流体流动阻力变大;(7)火焰在炉膛中位置不合适;(8)电动机无变频,在锅炉低负荷运行时耗电较多。
二、解决方法1.排烟温度因素一般排烟温度每升高15℃,排烟热损失将上升1%。
排烟温度由两方面决定,一是锅炉受热面的大小。
受热面越多,排烟温度越低。
所以在原燃煤型锅炉改装成燃煤气锅炉时或大修时可以适当增加水冷壁的长度,以加大受热面面积;二是受热面积灰(结渣)、结垢,使传热恶化、排烟温度升高。
因此必须及时吹灰(打渣),保持受热面外壁清洁,同时要保证软化除氧水及蒸汽的品质,防止出现汽水管道结垢现象。
热电厂1#锅炉某次定修前曾出现过排烟温度达到200~210℃的反常状态。
此时以8h为一试验循环,每小时平均燃烧5.679×104m3的高炉煤气时,仅能产生48.8t/h的蒸汽,热效率仅为80.9%。
在定修时,针对此问题进行了清灰冲洗,定修后排烟温度降至150~160℃,每燃烧6.045×104m3/h的高炉煤气即可产生54.98t/h的蒸汽,热效率上升到了85.9%,每天可增加利润3000余元。
虽然理论上排烟温度越低锅炉热效率越高,但是当排烟温度低时,尾部烟道传热温差小,传递一定的热量需要的受热面会变大,增加金属耗量。
同时,排烟温度低于烟气露点时会导致严重的低温腐提高锅炉热效率方法的探索亓磊1,张生凯1,陈华2,冯惠平1(1.莱钢集团热电厂;2.莱钢技改指挥部,山东莱芜271000)摘要:
分析了当前影响煤气锅炉热效率的因素,并结合实际运行的经验,提出了提高锅炉热效率的方法及实施效果。
关键词:
煤气锅炉;热效率;循环经济中图分类号:
TK227.1文献标识码:
B文章编号:
1671-0711(2008)01-0061-02技术交流节能减排61蚀(酸腐蚀)。
因此,必须使排烟温度保持在140℃以上,尽量保证在150~170℃之间。
2.炉膛氧量因素炉膛出口烟气含氧量的大小反映的是燃料是否完全充分燃烧,是过量空气系数α的体现。
当α值较大时会使引送风机负荷变大,耗电量增大,同时使排烟热损失增大。
α过大还会使炉膛温度变低,使炉膛辐射传热能力下降,导致热效率变低,破坏燃烧所需的高温环境。
当α值小时,燃烧得不到所需要的氧气而产生不完全燃烧热损失。
曾在7#炉所做的“炉膛出口烟气含氧量对锅炉热效率的影响”的试验中发现,当炉膛出口烟气含氧量在1%~2%时,产生127t蒸汽需要燃高炉煤气1.429×105m3,热效率为83.8%;当炉膛出口烟气含氧量在2%~3%时,产生127t蒸汽需要燃高炉煤气1.363×105m3,热效率为87.9%;当炉膛出口烟气含氧量在3%~4%时,产生127t蒸汽需要燃高炉煤气1.433×105m3,热效率为83.8%。
可见,当炉膛出口烟气含氧量在2%~3%时比较合适。
即便每台锅炉因为及时细心调整炉膛出口烟气含氧量,使热效率提高而多产1%的蒸汽,按所有锅炉蒸汽产量为300t/h计算,则可增蒸汽产量25920t/年,相当于增加效益139.7万元/年。
3.传热较差及传热恶化因素传热较差是由于所采用的受热面材料传热性能差、受热面面积不足或传热温差太小所致,可采用在受热面传热系数低的一侧添加肋片来增大传热面积。
在实际运行中,一级空气预热器加肋片的5#锅炉比未加肋片的锅炉平均排烟温度低10℃。
对于低温段的空气预热器,因传热温差小,还可尝试采用具有高导热性能的热管式空气预热器。
它不仅可以有效避免漏风、耐腐蚀、降低磨损危害,还具有流动阻力小、可小温差传热等优点,可有效减少所需的受热面积。
5#锅炉现已采用,传热及耐腐蚀效果较好。
传热恶化是由于烟气中含尘及软化除盐水品质差引起的,可以通过提高煤气除尘与软化水质量来改善,同时应及时清灰、排污,以保持受热面的清洁。
4.炉膛负压因素当炉膛微正压运行时工况比较合理,可有效避免冷风侵入炉膛。
但是这样会使现场脏乱甚至会出现漏煤气、冒火等危险,因此煤气锅炉大多采用微负压运行。
综合考虑可取炉膛负压为-10~-20Pa。
5.保温因素此因素多为检修造成,当锅炉保温层内部某处出现故障时,必须拆下保温层检修。
若维修完成后未及时修复,将导致锅炉散热热损失增大。
6.管道布置因素汽水管道、煤气管道和风烟管道的弯头和阀门可增大管道中流体流动的阻力。
同时,系统中有的阀门不能完全开启,形成了对流体的节流,增加了工质的局部阻力损失。
建议在大修时对管线进行重新布置,减少不必要的弯头与阀门,对必须用弯头的地方,采用较大的曲率半径,以减少流体流动阻力损失。
应更换开不全的阀门。
7.火焰在炉膛中的位置因素火焰在炉膛中的位置可以通过调节各层热风阀的开度进行调整,开大上层风门、关小下层风门可降低火焰高度,使烟气在炉膛中的流动路线变长,燃料燃烧的空间变大、时间变长,可有效降低排烟温度。
此方法可以在产生蒸汽温度高、需要投入大量减温水时运用,可有效保证蒸汽品质、提高蒸汽产量、防止受热面结盐垢。
8.电动机无变频因素电动机无变频时,即使锅炉在很低的负荷下运行,引送风机的耗电量也不会减少,浪费大量电能。
在3#炉的中修中,对引风机加装了变频器,每年可节约电费57.74万元。
1.强化燃烧以减少不完全燃烧热损失为主要2.合理的控制过量空气系数减少锅炉的排烟热损失和其它热损失。
3.有效的清理锅炉积灰。
1.强化燃烧减少不完全燃烧热损失。
首先确定锅炉合理的运行参数是提高锅炉效率的关键但是锅炉的运行参数均为常用煤种对锅炉进行试烧而得出来的结果,从而获得锅炉的最大效率。
但实际上锅炉所烧的煤种是多变的这样原有的运行参数就会导致和理想的运行效果产生偏离。
从而锅炉实际所产生的热效率与原有参数会有差异。
针对我公司煤种多变的情况应根据每批煤质或者根据每次上煤情况从而调整运行参数这样可以有效的提高锅热效率。
其次在运行时司炉人员调解最多的运行参数就是配风比。
送风与引凤的配比是锅炉能否较好燃烧的关键。
送风回路以烟气含氧量为被控量送风挡板以开启度为控制量。
引凤回路以炉膛负压为被控量引凤挡板开度为控制量。
引凤和送风保持在一个合理范围内及要求含氧量较低锅炉为微负压状态。
及为最佳燃烧状态。
合理控制炉排各燃烧区段的风室的风量配比即一般情况第一风室和最后一个风室为20-30mm水柱中间风室为60-80mm水柱。
再次煤种在某种情况下可视为不一种不可调解的工况。
那么怎么在这种不可调节的情况下来最大化提高锅炉效率呢。
就是适当的控制煤的水分试验表明煤中参水8-10,可以最大化提高锅炉效率。
因为煤在3-25mm的颗粒度时是最佳燃烧状态。
保持煤质的适当水分可以使煤在燃烧时有效的煤粉的粘度使其不易漏到炉排中和被鼓引风吹走。
水的汽化可以起到松散煤层的作用便于通风水蒸气可以增加烟气和辐射放热强度因为在火焰中发生辐射强度最大的就是二氧化碳和水蒸气。
即可以提高火焰黑度。
还可以有效的缓解结焦问题。
针对我公司应该提前储煤合理储煤选用原煤。
这样可以有效保证煤质的单一性提前储煤有利于控制煤的水分保证煤垛里的煤的温度这样入炉的煤就可以少消耗炉膛的温度从而能提高锅炉热效率。
对司炉工每年进行专业上岗培训主要内容为锅炉运行实际操作。
让司炉工对锅炉实际运行参数进行掌握从而根据锅炉实际运行情况来调节运行参数。
2.合理的控制过量空气系数减少锅炉的排烟热损失和其它热损失。
烟气离开锅炉后温度仍然很高这部分热量将随着烟气排出且不能被在利用称为排烟热损失。
数据表明燃煤锅炉的排烟热损失理想状态为8-12当排烟温度每降低或升高12-15℃时排烟热损失将增减1。
排烟热损失的大小与排烟温度、烟气量和过量空气系数有关。
如果过量空气系数过大就说明有大量空气不参加反应直接被烟气带走这部分空气吸收炉膛内热量而直接被烟气带走。
从而排烟热损失也将增大。
控制排烟热损失即加装省煤器和空气预热器并有效的利用。
3.减少炉膛内积灰即减少受热面管壁积灰。
如果受热面对流管束、水冷屏、水冷壁等管壁积灰过厚直接影响锅炉传热效果。
积灰,结渣形成的机理炉管壁面的积灰,结渣是一种普遍现象,积灰,结渣后使传热热阻增加,炉管壁的吸热量减少,导致炉子出力下降,严重的结渣甚至影响炉子的安全运行.在炉膛火焰中心处温度可达1600℃,燃料中的灰份大多呈熔化状态,而在炉管壁附近的烟温则较低,一般在接触受热面时已凝固,沉积在壁面上成疏松状,称之为积灰;如果烟气中的灰粒在接触壁面时仍呈熔化状态或粘性状态,则粘附在炉管壁上形成紧密的灰渣层,称之为结渣.灰渣层的形成通过以下几个途径形成:
①炉管壁表面烟气边界层中飞灰最细微粒通过分子扩散,紊流扩散和布朗运动转移到边界底层.②烟气中的气相碱金属的硫酸盐,氯化物和氧氧化物凝结在炉管表面上.③比较大的粒子随烟气气流转移进去.④热电泳现象.⑤飞灰粒子与炉管壁间的静电现象.⑥软化和熔化态的粒子在炉管壁表面生成沉积层.灰渣在炉管壁上一般由多层组成,最薄的底层成珐琅型,它是由于粘附和同管子的化学反应而生成的非常牢固的覆盖层,含有较高的氧化铁和碱金属氧化物,它的导热性能较差;在它的外面是较紧密的一层,由细灰粒子组成,含有一定量的氧化钙,氧化铁,硫化铁以及钾和氯的化合物;最外层含有粗的灰粒子,较疏松,比前一层氧化铁含量较低而碱金属的氧化物的含量却较高.灰渣层的厚度通常是不均匀的,与炉膛的结构,燃烧中心位臵,空气动力特性,炉膛温度特性及燃料的物理化学性质有关.在炉膛的不同位臵,灰渣的厚度和结构将有很大的差别。
可以采取压缩空气除灰、乙炔爆破除灰、声波脉冲除灰等有效的除灰方式可以提高锅炉的传热从而提高锅炉热效率。
综上所述影响锅炉的热效率是多方面的包括锅炉的设计结
据有关资料调查显示,目前国内低压工业锅炉的设计热效率一般在70~90%,一般实际运行热效率在60~80%左右,有些甚至在50%以下,小型低压工业锅炉只要操作、维护得当,可以达到锅炉厂家的设计热效率。
1、增加有效利用热量,减少锅炉、排烟热损失和机械未完全燃烧损失。
1)降低空气预热器的漏风率,特别是回转式空气预热器的漏风率。
2)严格控制锅炉锅水水质指标,当水冷壁管内含垢量达到400mg/m时,应及时酸洗。
3)尽量燃用含硫量低的优质煤,降低空气预热器入口空气温度,现代大容量发电锅炉均装有空气预热器,防止空气预热器冷前端受热面上结露,导致空气预热器低温腐蚀。
4)根据锅炉负荷及时间调整燃烧工况,合理配风,尽可能降低炉膛火焰中心位置,让煤在炉膛内充分燃烧。
5)根据原煤挥发分及时间调整给煤量,使煤量维持最佳值。
6)降低锅炉的散热损失,主要加强锅炉管道及本体保温层的维护和检修。
提高锅炉热效率就是增加有效利用热量,减少锅炉各项热损失,其中重点是降低锅炉排烟热损失和机械未完全燃烧损失。
(1)降低锅炉排烟热损失。
1)降低空气预热器的漏风率,特别是回转式空气预热器的漏风率。
2)严格控制锅炉锅水水质指标,当水冷壁管内含垢量达到400mg/m时,应及时酸洗。
3)尽量燃用含硫量低的优质煤,降低空气预热器入口空气温度,现代大容量发电锅炉均装有空气预热器,防止空气预热器冷前端受热面上结露,导致空气预热器低温腐蚀。
采用提高空气预热器入口空气温度,增大锅炉排烟温度(排烟热损失增加)的方法,延长空气预热器使用寿命。
(2)降低机械未完全燃烧热损失。
1)根据锅炉负荷及时间调整燃烧工况,合理配风,尽可能降低炉膛火焰中心位置,让煤在炉膛内充分燃烧。
2)根据原煤挥发分及时间调整给煤量,使煤量维持最佳值。
(3)降低锅炉的散热损失,主要加强锅炉管道及本体保温层的维护和检修。
提高锅炉热效率有以下方法:
低压锅炉在厂家设计时已经考虑过锅炉热效率的问题,要从更改设备或烟气方面来节能可能性不大,所以节能最好从操作上入手(这里不谈蒸汽冷凝水回收的方法)。
目前国内低压锅炉的设计热效率一般在70~90%,一般实际运行热效率在60~80%左右,有些甚至在50%以下,小型低压工业只要操作、维护得当,完全可以达到厂家的设计热效率。
本人认为管理及操作要注意以下几点:
一、监测锅炉排烟温度。
通常最大的热损失是排烟损失,所以控制好的排烟温度很重要,一般燃煤低压锅炉(主要指10吨以下及压力小于1.6MPa的,以下同)的排烟温度为150~180℃,燃油的锅炉排烟温度为210~240℃,所以当锅炉排烟温度过高时要查找原因并及时消除。
燃煤锅炉排烟温度过高的原因有:
1、炉膛负压太高,2、烟气短路,3、受热管道上烟垢太厚,4、锅内水垢太厚等,燃油排烟温度过高的原因有:
1、风油调节不好,使油不能完全燃烧到烟囱尾部发生二次燃烧,2、烟灰太多,需要及时清灰,3、烟气短路,4、水垢太厚等二、控制排污率。
一般工业的排污率控制在5~10%,在保证锅水合格(主要是总碱度和pH值)的前提下,排污率越低越好,排污要坚持“勤排、少排、均匀排”的原则。
清灰剂三、保养好的炉墙、保温层。
的散热损失也是一项比较大的热损失,现在的厂家在制造和设计时已经考虑周全,所以无需我们去改变,我们只要维护好就行了。
一般外包表面的温度不超过50℃,如过高则要查找原因,及时消除。
锅炉保温层要经常保持干燥,对于燃煤,不得长时间正压运行,否则容易损坏炉墙及煤闸板等。
四、调整好燃料和风量的比例,使燃料尽量完全燃烧。
一般小型不具备风量测试等仪器,所以只能凭经验去调节。
对于燃油,正常燃烧时火焰呈黄白色,不刺眼,火焰稳定,烟囱无明显可见烟气;对于燃煤,正常燃烧时火焰呈淡黄色,烟囱无明显可见烟气,煤渣基本烧完,煤的颗粒尽量均匀。
五、要有完善的水处理。
完善的水处理及水质化验可以最大限度的防止结垢及正确指导排污,而这一点很多小型都没有做到,企业也通常都不重视。
提高锅炉热效率采取措施节约能源
摘要:
论述了锅炉及供热系统的能量消耗,提出了通过锅炉燃烧的方法及供热系统的维护,达到节能的目的。
关键词:
锅炉;供热系统;燃烧;维护;节能
一、引言
煤炭是我国的主要能源,在我国能源结构中占有相当大的比重。
在能源消耗系统中,锅炉及供热系统的年耗煤量约占我国煤炭产量的三分之一左右。
随着人民生活水平的不断提高,采暖范围日益扩大,建筑能耗也将大大提高。
所以,除了提高锅炉的热效率,降低锅炉及供热系统的热损耗,采取节能的措施之外,别无选择,这也是我国能源供需之间的不平衡得到缓解的一项重要的任务。
二、为使锅炉燃烧及热量传递过程中能量平衡,有必要了解一下锅炉的工作原理及工作过程。
锅炉是一种生产蒸汽的换热设备,它通过煤等燃料时放出化学能,通过传热过程将能量传递给水,使水转变成蒸汽,蒸汽直接供给工业生产中所需的各种形式的能源。
锅炉的蒸汽参数包括容量、蒸汽压力、蒸汽温度和给水温度。
锅炉的容量是额定蒸发量,即在规定的出口压力,温度和保证效率下最大连续生成的蒸汽量。
锅炉的主要工作过程:
1、燃料燃烧过程:
层燃:
煤→煤斗→炉排—(完成燃烧)→高温烟气
2、烟气向工质传热过程:
高温烟气—(辐射)→水冷壁—(辐射对流)→凝渣管—(辐
射对流)→过热、再热管—(对流)→省煤器—(除尘脱硫)→低温烟气排向大气
3、工质的加热器化过程:
给水(系统用水补给水)→给水箱→泵→省煤器→锅筒
(下降管)→下集箱→水冷壁管束—(辐射对流汽水混合物)→分离器→饱和蒸汽→过热器→过热蒸汽→用户
三、为了使燃料能充分燃烧,建议采取以下节能措施
燃料在锅炉炉膛内燃烧时对锅炉热效率影响很大。
如果燃烧不好,则燃烧的化学能就不能充分转换为热能,这无疑会降低锅炉的热效率。
要提高锅炉的热效率,首先就要使燃料在锅炉内完全燃烧。
1、采用合理的调节风量,实现燃料燃烧时的氧气供应。
燃料在锅炉内燃烧,燃烧过程不同,燃烧情况也不同。
例如:
燃料在链条炉排的锅炉中燃烧,随炉排的转动而依次着火,燃烧是沿炉排长度方向分区进行的。
在炉排的前部和尾部需要空气量减少,而在炉排中部的燃烧区需要大量的空气。
根据这一现象,合理的调节送风量,使燃料在燃烧区能够充分地燃烧,这对提高锅炉的热效率,达到节能的目的是很重要的。
2、采用二次回风系统,促进燃料完全燃烧。
二次回风能在锅炉内形成烟气漩涡,这一方面增加了悬浮煤粉在炉膛内停留的时间,而使燃料充分的燃烧,另一方面能使炉膛内的温度梯度降低,提高了炉膛内受热面的利用率,所以采用二次回风系统是改善燃烧条件的重要手段。
据测算,利用二次回风系统的锅炉热效率可提高5-10%左右。
3、采用锅炉连续供热,间歇调节并辅之以质调节的运行方式。
因为锅炉的频繁起火、压火,炉膛温度骤冷骤热,不仅会降低运行效率和供暖质量而且也影响锅炉的使用寿命。
经实测结果显示,锅炉运行两小时之内热效率很低,即起火半小时测得锅炉热效率仅为33%,一小时为55%,两小时之后才能稳定到70%以上。
所以采用连续供暖、间歇调节并辅之以质调节的运行方式,调整炉排速度、风量等,使煤炭得到充分燃烧,避免了频繁起火、压火引起的热损失,使锅炉能较长时间保持高温状态并满负荷高效率运行,同时也延长了锅炉的使用寿命。
4、采用微机控制,实现锅炉燃烧过程控制的自动化。
为适应锅炉负荷变化,锅炉供热过程要不断变化,因而锅炉炉膛内燃烧过程也要变化。
为减少因操作不当而对燃烧的影响,对锅炉燃烧过程采用微机控制。
当负荷变化后,应自动改变煤的供给量和煤层的厚度,同时调节风量,以保证蒸汽压力稳定。
微机控制燃烧自动化过程一般是以蒸汽压力为调节参数,根据蒸汽压力变化调节送风和引风量,从而能进一步提高锅炉的热效率。
利用微机控制不但能提高锅炉的热效率,而且对锅炉安全运行及改善司炉工劳动条件及劳
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- 锅炉 热效率 提高