工艺管道安装方案DOC.docx
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工艺管道安装方案DOC
目录
1.工程概况3
1)工程简介3
2)适用范围3
3)管道工程量
2.设计依据3
3.施工准备4
1)施工技术准备4
2)施工现场准备4
4.施工方法及程序4
1)施工方法4
2)施工程序4
5.技术措施5
1)原材料的检验5
2)管道加工8
3)支吊架制作及安装
4)管道预制8
5)管道焊接8
6)管道安装12
7)管道试压17
8)管道吹扫和清洗18
6.劳动力安排19
7.质量保证措施20
1)质量保证体系20
2)质量保证措施21
3)施工质量控制21
4)质量控制点23
8.HSE管理措施24
1)安全保证体系24
2)高处作业防护25
3)运输及吊装安全事项25
4)施工安全用电26
5)应急预案及措施26
6)重大危害源识别、评价及控制措施26
9.主要施工设备一览表28
1.工程概况
1)工程简介
本工程名称为:
本工程为“茌平恒源燃气有限公司LNG加气站管道安装工程”,工程设计:
管道为DN50/DN40/DN25的不锈钢压力管道,工程规模压力管道大约为460米。
本工程工艺管道的主要设计参数见下表:
序号
材质
最大
管径(mm)
最小
管径(mm)
最大
壁厚(mm)
最小
壁厚(mm)
管道介质
设计压力MPa
设计温度
℃
1
06Cr19Ni10
DN50
DN15
4
2.5
LNG
1.6~1.2
-196
2.设计依据
1)施工图纸;
2)《城镇燃气设计规范》DB50028-2006
3)《液化天然气(LNG)汽车加气站设计与施工规范》NB1001-2011
4)《建筑设计防火规范》GB50016-2006
5)《钢制压力容器》GB150-2011
6)《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004-2009
7)《压力管道规范-工业管道》GB/T20801-2006
8)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
9)《流体输送用无缝钢管》GB/T8163-2010
10)《建筑物防雷设计规范》GB50057-2010
11)《工业金属设计规范》GB50316-2000(2008版)
12)《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-2010
13)《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92
14)《建筑灭火器配置设计规范》GB50140-2005
15)《流体输送用不锈钢无缝钢管》GB/T14976-2002
16)《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB50126-2008
17)《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》SH3063-1999
18)《化工企业静电接地设计规程》HGJ28-90
3.施工准备
1)施工技术准备
①所有的施工图纸及使用的国家或行业的标准、规范及规程准备齐全,施工图纸会审及技术交底完毕,并均有详细的文字记录。
②具有完整的施工方案并经审核、批准合格。
③各种工机具的型号、规格、数量齐全,并能保证连续施工作业的要求。
④对所有参与施工的人员进行技术交底,尤其是超高压蒸汽管道工程由技术负责人交底。
2)施工现场准备
①施工场地内的障碍物应清除,装置框架内各楼层的孔洞应临时封闭,保证施工安全。
②场区内的水、电能满足施工需要,材料堆放的位置应围护好。
③施工机具依照“施工平面布置图”进行安排和布置。
4.施工方法及程序
1)施工方法
管道采用在现场就地预制,现场安装的方法施工。
加大管道的预制量,确保施工进度计划及质量。
2)施工程序
不合格
分段试压
焊缝热处理
无损检测复查
格合
管道安装
中交验收
合格
三查四定
系统试压
系统吹洗、清洗
现场除锈防腐
合格
管道保温
返修
射线探伤
焊缝外观检查
管道预制焊接
管道除锈防腐
阀门试压
管道支架预制安装
材料验收
现场焊接
5.技术措施
1)原材料的检验
①一般规定
Ⅰ所有管子、管件、阀门及钢板卷管的板材必须具有制造厂的合格证明书。
Ⅱ管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。
并做好产品标识。
Ⅲ管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查,表面无裂纹、夹渣、缩孔、超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷等缺陷。
②管材
Ⅰ各类管道在使用前应查明钢号、管径及壁厚是否符合设计规定。
Ⅱ设计压力大于或等于1.6MPa的管道施工前,对所使用的管子还应确认下列项目符合现行国家或行业技术标准:
◇化学成份分析结果;
◇力学性能试验结果(抗拉强度、屈服强度、延伸率);
◇管道标识符合标准规定,色标检查符合要求。
Ⅲ设计压力大于0.1MPa的有缝管子使用前,应检查其焊缝检验报告。
Ⅳ对不锈钢应重点核查管道标记,外观质量及质量证明书。
Ⅴ合金钢管道及其组成件应采用光谱分析对材质进行复查,其分析结果必须与材料质量证明文件一致。
Ⅵ低温钢管应进行冲击韧性的复验,在每批中的任意两根钢管上各取一组试样。
Ⅶ按批进行冲击试验的钢材,当代表批的任一组受检钢材不合格时,应逐件进行试验,逐件试验仍不合格的钢材,允许重新热处理后重新试验。
③阀门
Ⅰ阀门必须具有质量证明文件。
阀体上应有制造厂铭牌,铭牌和阀体上应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径等标识。
Ⅱ阀门应进行外观检查:
阀门不得有损伤、缺件、腐蚀、铭牌脱落等现象,且阀体内不得有脏污;阀门两端应有防护盖保护。
手柄或手轮操作应灵活轻便,不得有卡涩现象;止回阀的阀瓣或阀芯动作灵活准确,无偏心、移位或歪斜现象;弹簧式安全阀应具有铅封;扛杆式安全阀应有重锤的定位装置。
Ⅲ阀门填料用料应符合设计要求,填装方法应正确,开闭应灵活。
Ⅳ阀门应按规范确定的检查数量进行壳体压力试验和密封试验,具有上密封结构的阀门,还应进行上密封试验。
安全阀、减压阀、疏水阀应进行调整试验。
Ⅴ试验介质可以用洁净水,奥氏体不锈钢阀门试验时,水中氯化物含量不得超过100mg/L。
试验介质的温度宜为5~50℃。
Ⅵ试验用的压力表,应鉴定合格并在周检期内使用,精度不应低于1.5级,表的满刻度值宜为最大被测压力的1.5~2倍,试验系统的压力表不应少于二块。
Ⅶ阀门试验检测站必须按照业主的相关规定进行设立,并报业主检验批准。
Ⅷ输送设计压力小于等于1.0Mpa且设计温度为-29~186℃的非可燃流体、无毒流体(如水、空气、氧气系统等)管线上的阀门每批中抽查10%,且不得少于1个;输送设计压力大于1.0Mpa或设计温度大于186℃或设计温度小于-29℃管线上的阀门逐个进行检查,试验合格的阀门立即填写《阀门试压记录》并作好标记,与试验不合格的阀门分开堆放,以免混淆。
Ⅸ阀门壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍,试验最短保压时间应为5min。
壳体外表面不得有滴漏或潮湿现象,阀体与阀体衬里、阀体与阀盖接合处不得有泄漏。
Ⅹ公称压力小于1MPa且公称通径大于或等于600mm的闸阀,壳体压力试验可不单独进行,可在管道系统试验中进行。
Ⅺ阀门密封试验包括上密封试验、高压密封试验和低压密封试验,密封试验必须在壳体压力试验合格后进行。
Ⅻ阀门密封试验项目应根据直径和压力按下表先取:
试验名称
阀门型式
闸阀
截止阀
旋塞阀
止回阀
蝶阀及耳轴装配球阀
上密封
需要
需要
——
——
——
低压密封
需要
供选
需要
备选
需要
高压密封
供选
需要
供选
需要
供选
ⅩⅢ阀门高压密封试验和上密封试验的试验压力为阀门公称压力的1.1倍,低压密封试验压力为0.6MPa,保压时间见下表,以密封面不漏为合格。
ⅩⅣ公称压力小于1MPa且公称通径大于或等于600mm的闸阀可不单独进行密封试验,宜用色印方法对闸板密封副进行检查,接合面连续为合格。
ⅩⅤ上密封试验的基本步骤为:
封闭阀门进、出口,松开填料压盖,将阀门找开并使上密封并闭,向腔内充满试验介质,逐渐加压到试验压力,达到保压规定时间后,无渗漏为合格。
ⅩⅥ试验合格后,应将体腔内积水排净,并在阀体上作明显标记,分类妥善保管。
ⅩⅦ试验不合格的阀门,应在阀体上作明显标记,并退交供货方处理。
④其它管道组成件
Ⅰ弯头、异径管三通、法兰、补偿器等其规格、型号、材质、公称直径和公称压力符合设计规定。
Ⅱ中压管道施工前,对所使用的管件应确认下列项目符合现行国家或行业技术标准:
◇化学成份分析结果;
◇高压管件的无损探伤结果。
Ⅲ各种异形制件表面应光滑,不得有径向沟槽、气孔、裂纹的缺陷,带有凹凸面法兰能自然嵌合,凸面的高度不得小于凹槽的深度。
Ⅳ法兰密封面应平整光洁,不得有毛刺及贯通的径向沟槽。
螺栓及螺母的螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷,螺栓与螺母应配合良好,无松动或卡涩现象。
Ⅴ对高压蒸汽管道用的合金钢螺栓、螺母应逐件进行光谱分析,并每批抽两件进行硬度试验。
对设计温度低于-29℃的低温管道用的合金钢螺栓、螺母应逐件进行光谱分析,并每批抽两件进行低温冲击性能检验。
2)管道加工
①管道预制切割前,应做好产品的标识转移。
②碳钢管、不锈钢管,对DN≤100宜采用砂轮机切割,不锈钢管应使用专用砂轮片进行切割,DN>100的碳钢管采用氧乙炔火焰切割,不锈钢管采用等离子切割;合金钢管道采用氧-乙炔焰切割。
③切口部分应留有加工余量,表面应平整,无裂纹、毛刺、熔渣、铁屑等。
④切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%,且不得超过3mm。
3)管道预制
①管道预制前应按施工图纸到现场进行测绘,检查设备的位置、标高,管道走向以及土建预留的孔洞,预埋板的位置是否与图纸相符。
②管道预制时,宜按系统进行,按图纸规定的数量、规格、材质选配管道组成件,并标明管段号及顺序号。
③自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
④自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定:
项目
允许偏差(mm)
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子对中的垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
⑤预制完毕的管段,应将内部清理干净,并应及时封闭管口。
4)管道焊接
①焊材的选择及使用
Ⅰ焊材的选择应根据母材进行:
母材
20#
20G
0Cr18Ni9
焊条
J422
J427
A102
焊丝
TIG-J50
TIG-J50
H0Cr21Ni10
Ⅱ焊条使用前应按使用说明书的要求进行烘干处理,焊条的烘干温度为:
焊条牌号
烘干温度(℃)
恒温时间(h)
J422
150
1
J427
350
1
A102
150
1
J506
350
1
R317
350
2
Ⅲ焊材的检验
⑴焊接材料质量证明书应符合相应标准或供货协议;包装应完好,无破损、无受潮现象。
⑵焊丝表面必须光滑、清洁,不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等。
焊丝表面化的镀铜层要均匀牢固,不应出现起鳞与剥离现象。
⑶氧乙炔切割宜使用一级氧气,纯度不就低于99.0%。
⑷手工钨极氩弧焊用氩气纯度应在99.96%以上,含水量小于20mg/L。
Ⅳ焊接材料的保管与使用管理
⑴焊材到货后,应按焊接材料管理规定进行验收或复验,合格后方可入库或使用。
⑵焊接材料应贮存在清洁干燥的焊材专用库房内,距墙面及地面均不得小于300mm,相对湿度不得大于60%。
⑶焊接材料的贮存、保管、烘烤、发放、回收等应严格按照管理制度进行,并做好相应的记录。
⑷焊材应分类进行保管,并做好标识。
⑸焊材保管与烘干必须有专人进行,保管室与烘干室严禁外人入内。
②坡口形式及组对
Ⅰ管子坡口的加工可用角向砂轮机打磨或用坡口机加工,当管子DN≥150的碳钢管坡口,可用氧乙炔焰加工,氧乙炔焰加工坡口后,应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并打磨出金属光泽。
Ⅱ管子坡口形式见下表
序号
管子
壁厚
坡口型式
示意图
尺寸(mm)
1
t=1~3mm
Ⅰ
а=1~1.5
2
t=3~9mm
V
α=65°~75°
а=1~2
b=0.5~1
3
t=9~26mm
V
α=55°~65°
а=2~3
b=0.5~1
4
t=20~50mm
双Ⅴ
b
а
t
α1=60°~70°
α2=60°±5°
а=2±0.5
b=1.5~2
Ⅳ超高压蒸汽管道上低点导淋、高点放空、仪表引出管等开孔必须采用钻削加工成孔,不得采用热加工方式。
Ⅴ支管与主管的中心横向偏差不超过±1.5mm。
Ⅵ管道对口一般内壁齐平,内壁错口量≤10%的壁厚,且≤2mm。
Ⅶ管道组对时定位焊缝应符合以下要求:
⑴定位焊焊工必须持证上岗,定位焊焊接工艺必须与正式焊接的焊接工艺相同。
⑵定位焊焊缝长度宜在10~20mm,且焊缝厚度≤6mm。
定位焊布置应均匀。
Ⅷ管道组对定位卡具材料、焊接工艺应与正式焊接相同,卡具与合金钢母材焊接时,还应遵守以下规定:
⑴卡具焊接必须按照正式焊接相同工艺进行焊接预热,且取预热范围的最大值(300°),预热范围从焊缝中心向两侧各不小于3倍壁厚且不小于50mm。
⑵卡具的拆除必须在热处理之前完成。
拆除时使用氧-乙炔火焰切割或砂轮切割,不得采用敲打法去除,以免损伤母材或产生裂纹。
⑶卡具去除后应修磨焊缝,并进行表面渗透检测。
③管道焊接
Ⅰ管道焊接前,应上报焊接工艺评定,并根据焊接工艺评定制定“焊接工艺卡”,严格按照工艺卡的要求进行实施。
Ⅱ焊工应持证上岗,无对应的考试合格项目,不得上岗操作,现场焊接时,焊条应存放在保温筒内。
Ⅲ焊接方法:
对DN≤50的0Cr18Ni9不锈钢管道采用氩弧焊焊接,DN>50m不锈钢管道采用氩电联焊焊接;对20G、15CrMo管道采用氩电联焊焊接;对20#钢的无缝钢管采用氩电联焊或手工电弧焊(水、排污、放空等的介质管道),对焊接钢管采用手工电弧焊焊接。
Ⅳ焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油垢、毛刺等清除干净,并不得有裂纹、夹层等缺陷。
Ⅴ不锈钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉,以防焊接飞溅物玷污焊件表面。
④焊接检验
Ⅰ施焊结束后,应对焊缝的外观质量进行检查,并应符合相应的规范要求。
Ⅱ焊缝外观质量检查合格后,对需要射线探伤的管道,再进行焊缝内部质量检验,需要射线探伤的管道介质及比例为:
介质名称
设计压力(MPa)
设计温度(℃)
探伤比例
质量等级
空气、氮气、污氮、蒸汽
0≤P<0.7
T<400
5%
Ⅱ
0.7≤P<4.0
T<400
10%
Ⅱ
4.0≤P<10.0
T<400
20%
Ⅱ
P≥4.0
T≥400
100%
Ⅱ
油
0≤P<10.0
T<400
10%
Ⅱ
空分低温介质
P<10.0
T<-29
100%
Ⅱ
其它介质
执行GB50235-2000的规定
注:
1、表中规定仅限于环焊缝,对“T”字焊缝必须进行100%射线照相检查,并达到Ⅱ级合格。
2、其它未作无损探伤检查的焊缝经外观检查达到GB50236-98表达11.3.2Ⅱ级标准。
3、所有角焊缝进行100%着色检查,达到JB4730-94Ⅰ级标准。
Ⅲ对于壁厚大于25mm的合金钢管道,在打底焊结束进行一层填充焊接后,可进行一次100%RT检测,检测合格后方可进行下一步焊接;如发现不合格,则对缺陷分析、返修合格后再焊接。
Ⅳ合金钢管道焊缝填充、盖面焊接完成进行表面外观检查合格后,停留不少于24小时后再进行射线检查。
Ⅴ当检验发现焊缝缺陷超出规定要求时,必须进行返修,焊缝返修后应按原规定的方法进行检验。
Ⅵ焊口探伤时,应在焊口一侧标注代号,并用记号笔在焊口附近标明其代号,同时管线单线图上也必须标明焊口位置及其代号,代号的组成为:
管线号-焊口号-找底焊焊工钢印号/盖面焊焊工钢印号。
例如:
09-CD-50(管线号)-01(焊口流水号)-731/855(焊工钢印号)
焊口流水号应按照介质的流向按顺序进行编制,中间预制的焊口可以加一定的余量估编,多余的焊口编号在单线图和《焊接施工记录》上应注明“取消”。
《焊接施工记录》上应详细注明管线号、焊口号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等内容。
Ⅶ低温管道焊缝和热影响区的低温夏比V型缺口冲击性能应按JB4708进行检验,焊缝和热影响区各取一组,每组三个试样。
⑥焊缝返修
Ⅰ对不合格的焊缝,应进行质量分析,订出措施后方可返修,同一部位的返修次数为不应超过两次。
Ⅱ焊缝返修必须在焊缝热处理之前进行。
Ⅲ需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置,返修焊缝时按原焊接工艺进行。
补焊工艺与原焊接工艺相同。
焊缝返修和补焊的预热温度应取温度范围的上限、预热范围应相应扩大。
6)管道安装
①钢制管道安装
Ⅰ管道安装应具备下列条件:
与管道连结的机械设备已找正合格,固定完毕。
管道组成件及管道支承件等已检验合格。
管子、管件、阀门等内部已清理干净,无杂物。
Ⅱ管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度。
当DN<100时,允许偏差为1mm,DN≥100时,允许偏差为2mm,但全长允许偏差均为10mm。
Ⅲ安装不锈钢管道时,不得用铁质工具敲击,使用的非金属垫片,其氯离子含量不得超过50PPm。
Ⅳ法兰连接应与管道同心,并保证螺栓自由穿入,法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2mm。
Ⅴ不锈钢管道与支架之间应垫入氯离子含量不超过50PPm的石棉橡胶板。
Ⅵ法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
Ⅶ阀门安装前,应按设计图纸核对其型号,并按介质流向确定其安装方向,并检查阀杆的动作应灵活,安全阀应到当地劳动部门调校合格后安装。
Ⅷ管道安装时,应及时固定和调整支吊架,支吊架的位置应准确,安装平整牢固,与管子接触应紧密。
Ⅸ需要静电接地的管道,接地形式应符合《化工企业静电接地安装通用图》CD90B-88的标准要求。
静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定时,应进行检查与调整。
Ⅹ管道安装的允许偏差应符合下表规定:
项目
允许偏差(mm)
坐标
架室及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架室及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN>100
3L‰最大80
立管铅垂度
5L‰最大30
成排管道间距
15
交叉管外壁或绝热层间距
20
②连接机器的管道安装
Ⅰ连接机器的管道,其固定焊口应远离机器。
Ⅱ管道与机器连接前,应在自由状态下,检验法兰的平行度和同轴度,允许偏差应符合下表的规定:
机器转速(r/min)
平行度(mm)
同轴度(mm)
3000~6000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
Ⅲ管道系统与机器最终连接时,应在联轴节上架设百分表监视机器位移。
当转速大于6000r/min时,其位移值应小于0.02mm;当转速小于等于6000r/min时,其位移值应小于0.05mm。
Ⅳ管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷。
Ⅴ管道经试压、吹扫合格后,应对管道与机器的接口进行复位检验,其偏差值应符合上表要求。
1、真空管设计依据和技术指标等
1、1真空管道规格、运行性能
工作压力
0~3.0MPa
设计温度
-196℃
工作介质
LNG液化天然气
内、外管材质
0Cr18Ni9(GB/T14976-2002流体输送用不锈钢无缝钢抛光管)
管内支撑件材质
聚四氟乙烯
保温套筒
材质:
不锈钢0Cr18Ni9
结构形式
高真空多层绝热
管道真空度
优于4×10-4Pa
真空管道
环境使用温度
±50℃
内管强度试验
1.5倍设计压力
管道冷损:
<0.5W/m
管道使用寿命
>20年
管道直径
DN15~DN80
外管直径
¢76~¢159
可在常温下长时间运行,冷损量非常小,并且表面无结露、无结冰、无结霜、无出汗等现象。
1、2根据提供的管道布置图,结合现场情况对图中的管道布置进行分段,并进行详细的制作图设计和施工图设计、制造、供货,并提供安装用的连接件等。
同时考虑整个管系有足够的冷缩补偿量,不将管道的应力传至设备。
真空管的外管弯头、三通处根据内管的曲率半径设计,避免内外管接触引起跑冷。
1、3真空管均按照不同介质、不同压力、进行分段制作,并打上标志。
1、4整个真空管系和单根的真空管必须具有工作条件下的应力补偿能力。
1、5真空管道、补偿器及其他附件均经脱脂处理,吸附剂均进行活化处理。
真空管道脱脂后管口处进行密闭,设置保护盖。
1、6液氧真空管道采用法兰连接方式,法兰连接形式的真空管,所采用的法兰均为不锈钢材质,内管采用插入式,垫片采用专用耐低温垫片,液氧管道配接地连接螺栓及法兰的跨接线。
1、7真空管道在0℃以下最长持续时间111小时,-9.4℃持续时间3小时寒冷情况下仍能保证正常生产。
1、8真空管的布置尽量满足需方所附图纸的支架要求。
2、真空管及管道附件的特点
2、1焊缝
真空管的设计、制造按Ⅰ类压力容器规范并参照Ⅱ类压力容器规范及深冷设备方面的有关要求,真空管的所有焊缝均100%X光无损检测,Ⅱ级以上为合格(其中I级片要求达到80%以上)。
并采用氦质谱真空检漏仪来检查焊缝的真空漏率。
2、2补偿器
真空管的内管所配补偿器我厂选用由南京晨光公司提供的航空专用真空补偿器。
因为补偿器非常簿,通常的不锈钢在成型过程中,会产生应力集中,不易消除,在低温下工作易产生裂纹。
而我们的补偿器由于材料特殊,其强度非常高,而且其机械性能几乎不受低温影响。
再加上合理的设计和检测手段,从而保证了真空管的寿命。
2、3管材
内、外管均选用输送流体用不锈钢无缝钢管,材质选用0Cr18Ni9,质量符合GB/T14976-2002标准,适用于低温-196℃长期运行的要求。
管内支撑件采用聚四氟乙烯材料。
为防止在低温环境下产生低温脆变,对母材含碳量要求小于0.10%。
内外管表面抛光处理。
三通、弯头、异径管材质均为0Cr18Ni9。
2、4吸附剂
采用5A分子筛和高矾铁锰等活性吸附剂及吸氢专用氯化钯并进行活化处理,用于吸收CO2、CO、H2O、H2等主要气体分子。
2、5反辐射层
真空管内带有反辐射层(由间隔层、铝箔、隔离层组成,间隔层为高渗碳复合纸)。
铝箔采用脱脂超薄型,隔离层为施气量较小的网状物,以减少辐射
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