门窗制作应知应会汇总.docx
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门窗制作应知应会汇总.docx
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门窗制作应知应会汇总
目录
1.下料工序。
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2.开V形口工序。
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3.铣削排水孔工序。
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4.加衬工序。
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5.安装孔与固定件加装工序。
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6.密封条加装工序.。
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7.焊接工序。
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8.清角工序。
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9.组梃工序。
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10.下压条工序。
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11.封边加工工序。
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12.纱扇相关工序。
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13.玻璃压装工序。
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14.推拉门窗配件安装工序。
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15.平开窗配件安装工序(待续)
16.其他工序(待续)
17.班组长
下料工序
下料主要是说的对门窗生产中的所有主型材锯切。
下料工序就是通过调整锯床角度,移动锯头位置,对整支原始主型材进行锯切,生产出一支支达到图纸需要与工艺要求的成品型材的操作活动。
下料工序主要在双头锯上来完成。
双头锯分:
磕头式,水平式。
一些特殊尺寸,特殊角度的下料由手动切割机完成。
下料工序是门窗生产中的第一工序,也是首当其冲关键重点工序,是个细心,备受关注的工序,稍一疏忽,必将全盘必输。
为此,依据国家与行业相关标准,根据长期从事门窗行业积累的经验及教训,结合我们厂实际,编写以下几条仅供大家借鉴。
一。
正确操作使用保养工具量具设备
①每天在下料之前:
首先检查待操作设备是否正常,锯齿是不是完整?
有没有不相干的其他物品?
夹紧位置是否正确?
所有零部件有无松动?
标尺及指针有无异常?
试运行一下锯床,锯片是不是正常运转?
旋转时是不是与其他部位有摩擦?
两个锯头的进给速度是否正确?
是否同步?
待一切妥当后,再拿没有用的型材锯切一支料,检查一下自己用的合尺是否与设备标尺存在偏差等等。
对发现的一切问题及时解决。
②每天下班前,清理干净双头锯机身及其四周锯沫与料头。
③每周对双头锯进行一次彻底清理,对机器上各运转部位进行润滑加油,对导轨进行油膜涂擦。
④一般规定:
锯床工作气压在4MPa以上;锯削进给速度为60-70m/s。
锯削时进给速度不得过快。
保证整个锯削过程是匀速的平稳的。
根据型材截面的大小厚薄,合理微调气缸上的节流阀,使锯片切削进给达到匀速。
用于传动动力的三角皮带必须型号配套,不得存在松动,或断裂的痕迹。
否则出现锯削中卡锯片,锯片掉齿,型材打掉尖角开裂,锯削面成凹凸不平状,保护膜撕裂脱落失去保护作用,影响焊接质量,组合拼接质量。
二。
按图纸,工艺标准下料
(一)技术要求:
①下料长度公差为+-1毫米
一般要求:
框类的尺寸靠上偏差,扇类的尺寸靠下偏差。
同批次同种尺寸成品料必须保持一致,即要上偏差,都是上偏差,要下偏差,都是下偏差。
否则,会造成组合尺寸过大或过小,出现配合误差大,搭接量过大或过小,严重影响安装与使用。
②角度公差为+-0.5°
α.一般针对铝合金与玻璃钢等直接组合拼装的型材要求:
两个需要组合拼接组件的角度累计偏差不超过0.5度。
否则会出现搭接处错位严重,角度误差大,对角线相较差大,影响组合质量。
β.针对需要焊接的塑钢型材要求:
角度偏下,不偏上。
因为角度偏大,焊接时型材无法放到位,会造成焊接尺寸偏大,尖部焊接强度低;角度偏小,虽然焊接尺寸最好,内角部位焊接强度低,易开裂开焊。
③型材不直度(即弯曲度)不大于2毫米/米
一般要求:
挑出弯曲度大的,一是直接下短料,二是经过校直后,再下料。
弯曲度小的或不弯曲的,下长料。
型材直不直,表面看是型材厂的事,好像同我们下料工序无关。
从实际工作中,我们可以看到:
当型材的弯曲度大于2毫米/米时,拼装时,会出现不是内角闪缝,就是外角闪缝,影响拼接质量。
焊接时,会出现不是大于90度,就是小于90度。
焊接完成后弯曲回弹,因此也会严重影响角部焊接的强度,出现开裂开焊现象,中间掐腰的情况比较多。
(二)会看,看懂图纸
①认真审阅所下达的工程作业图纸,对存在疑问的地方,及时请示当班班长,或同图纸设计人员沟通;
②根据图纸要求选对选准所需型材,并根据图纸提供的尺寸及数量,计算出各种所需整支型材的用料的确切数量,为正确排料提供有效数据,做到合理节约下料。
③了解所选中型材的实际用途及其焊接·组合拼接形式,将型材正确放置于锯床上,避免因放反型材出现废品。
如Z型扇,内外开门扇,纱扇等等。
(三)认真做好自检工作,防范于未然
1首先,自己确实做到首件必检。
a.在我们接到图纸,选取第一种型材后,放到锯床上,启动锯床下的第一支型材,就是首件。
b.我们再换同种型材第二尺寸时,下的第一支料,也是首件。
c.我们换第二种型材时下的第一支料,也是首件。
d.每天上班后,下的第一支料,也是首件。
e.设备检修维修以后下的第一支料,也是首件。
也就是说只要我们开始了新的一天工作,换了新的型材,变了新的尺寸,动了锯床,发生了位移,就必须自己进行首件检查。
我们自己就必须用计量过、专门的、精度合格的盒尺量一下首件的尺寸,是否达到图纸规定的尺寸要求?
用万能角度尺测量一下型材的角度是否合格?
型材锯削的平面是否与紧靠工作台的那一面成90度直角?
2在首件自我检查合格后,交当班主管对照图纸,检查一下,是不是这种型材?
该不该这样放置锯削?
量一量尺寸,测一测角度。
待完全合格后,再进行批量生产。
这就是常讲的互检工作。
这项工作也可以在同班上同事中间,上下工序之间进行。
互检目的就是:
防止疏忽大意而造成批量返修品或废品,减少下道工序等待时间,减少返工几率。
3自己确实做好中间抽检。
我们在连续工作了一段时间后,一般不超过一小时,就必须停下锯床,对已经生产的成品型材进行抽查几支,量一量,看一看,尺寸有没有发生变化?
这就是中间抽检。
中间抽检目的就是:
避免因人为原因看忽尺寸,读错尺子,避免因设备的关键部位在工作中发生松动,产生位移,而发生质量事故。
④在一天的工作结束,或者说在某个时间段一批同尺寸同规格型材锯切完毕后,也有必要将对自己生产的最后几支产品型材,进行最后的检查。
也就是最终检查。
其目的就是:
看一看质量是否稳定,是否仍然处于受控状态。
为下一班次交接或下一批产品继续进行,提供准确信息。
三.工作中应该注意事项:
①操作要领:
1.松开右边锯头的锁紧机构,看着锯床下方的标尺,移动锯头。
待指针移动到大于图纸要求尺寸位置后,再向前轻轻移动锯头,到达要求尺寸位置,指针对准标尺上的刻度,锁紧相关机构。
不只是单独向后移动到要求尺寸即完事。
此目的就是为了排除间隙,确保尺寸与角度的稳定准确。
2.抽取待加工型材,轻轻放于锯床之上。
保证型材在托料架上下的高度与工作台一致,并且紧紧贴靠在定位挡板上,保持直线状态。
(注意:
使用双磕头锯时,必须关闭锯床电机,待锯片彻底停止转动,才可放料。
)
3.根据型材形状几何尺寸,合理调动夹紧气缸的位置,做到不夹偏,不压斜,作用力最大,达到最佳夹紧状态。
合理调整定位块位置,避免产生大的尖角料,提高型材利用率。
也避免产生缺尖角,出现废品。
4.用手抓住型材,手掌向下用力,使型材紧紧靠在定位挡板与工作台上;待按下或旋动夹紧开关,夹紧型材后,方可松手。
5.按下或旋动启动电机按钮,待两个电机彻底正常旋转起来,再按住进给按钮,进行锯切。
在进给锯切过程中,不得松开进给按钮,更不得停停进进,保证锯片匀速锯切,确保一次锯削完成。
防止型材没有与定位挡板及工作台彻底贴紧,有间隙,锯切时松动,发生位移,出现成批质量事故。
6.待彻底锯切完成,方可松开进给开关,退出锯头。
避免锯削不彻底,留台,影响焊接或影响拼接质量。
7.在松开夹紧开关之前,必须保证锯头已经彻底退出,方可取出成品型材。
杜绝在锯头没有彻底退出前,就松开夹紧开关,拿取型材的不良习惯。
其他应该注意事项:
磕头式双头锯精度较低,只适合下需要焊接的塑钢型材。
对于那些凡是采用组接或螺接的型材,必须在精度较高的水平式双头锯上锯切,切不可在磕头式双头锯上完成。
下料过程中,随时清理锯床上的料头与锯沫,避免其垫在型材下面,影响成品的尺寸及角度。
一定要注意,绝对不得在锯片旋转时,进行此项工作。
锯切焊接式中梃时应注意:
定位位置要准确,根据试切的情况进行调整。
保证90°尖角等腰,即两头尖角在中梃的中心线上。
当发现90°尖角不等腰,只要是上面左边长,右边短,而下面却是右边长,左边短时,就要调整锯床上定位块。
长的一边肯定是切多了。
见下图:
当发现大面90°尖角等腰,小面尖角的里面或外面的左右同一样长时,则说明型材有问题,小面它不对称。
见下图:
以上这种情况,当然也不能排除有设备原因,夹紧原因及其人为因素等。
当出现小面尖角只有一处特殊时,肯定是夹紧原因。
如何检查所加工中梃长度尺寸是否合格?
方法一:
在根据图纸要求定尺,锯削第一刀后,拿与之配套的框扇或亮的大面最外边位置的尺寸进行比较,长度平齐的为合格,即X1=X2为合格(见图1)。
否则为不合格(见图2,图3),及时调整锯头指针位置,直到使二者平齐为止。
方法二:
就是计算出中梃成品的长度,即锯完第二刀后的尺寸。
图纸上的中梃尺寸减去中梃型材大面宽度,就是中梃成品的长度尺寸。
用盒尺测量已下好的中梃两个尖头间的距离,若是测量的尺寸与计算出的值相等,则说明合格,否则不合格。
在锯切自带胶条中梃型材时,并且需要焊接时,为保证锯切的中梃合格,必须在靠近工作台挡板下面的部位垫一硬质条状块,垫块的高度尺寸略矮于相邻型材处高度。
垫块的厚度可以躲让出胶条厚度即可。
垫块必须用胶粘贴牢固,保证定位点的稳定性。
在锯切尺寸较长的型材时,必须在型材中间增设带滚轮的支架,防止型材中间下垂出现弯曲,影响尺寸及角度。
在锯切形状不规则或尺寸较短的型材需要加垫东西,放置位置必须正确,防止因垫设的位置不准,锯切的角度有大的偏差。
加设垫块的材料必须为硬质的,最好是金属的,实心的。
避免因材料不耐用,磨损快,失去其功能。
在锯削铝合金时,必须喷射煤油等润滑冷却剂,保证锯片不粘连铝瘤,保持锯削平面光滑平整。
在锯削玻璃钢型材时,必须喷淋水雾,一为冷却切割片,提高其使用寿命,二为降低粉尘弥漫,保护操作者身体健康,防止环境污染。
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②有时不小心合尺落地,首先要检查合尺的端部拐角有无变形,做到及时校正或更换新的合尺。
③对有问题的型材,做到不下料。
对于那些不合格的产品,做到不流入、不混入下道工序,并及时交当班车间主管处理。
④对自己所生产的产品,见好数,做好标记,标好尺寸。
做到不同尺寸的成品分别放置,并码放整齐,转交到下一道工序。
⑤针对铝合金型材更要注意:
锯切好的成品必须顺放,防止锯切面碰伤,型材尖部弯曲,影响组接质量。
四.做好文明生产,提高产品保护意识:
①在整个生产过程及运输过程中,保证对自己待生产型材或成品轻拿轻放,不落地,直接摆放在型材周转车上。
并且周转车上必须有软质的橡胶或毛毡防护。
②杜绝长型材拖拉,成品型材或料头一律不得乱倒,乱堆,乱放,减少划伤。
③型材开包时,必须注意:
要用剪刀或刀片轻轻剪开包头,刀刃向上,离开型材表面,慢慢弄开。
切不可用其他利器,刀刃向下,伤及型材表面。
原本光滑型材,外观稍有一点划伤就非常难看了。
常言道:
货卖一张皮。
因此,保护好产品的外观质量非常重要。
④型材码放高度:
不论是整包长料,还是锯切好的成品,码放最高不得超过一米。
减少因型材自重过大,将下面的型材挤压变形,影响下面工序组合拼装或焊接,严重的影响使用,避免不必要的损失。
同时,码放高度限制于一米之内,也有利于我们在万一型材垛发生斜倒时及时躲避。
因此,对我们的人身也有安全保障。
5每个工程完工后或一个阶段完成后,剩余的料头,长料,应该分别放置,今后用取方便。
混放,容易造成型材变形,用时,压在下面找不到。
开V形口工序
开V形口工序实际是塑钢门窗下料工序中的一种,只不过是再在已经下好的半成品型材进行再加工而已。
其开设的位置对否,影响后期的焊接质量:
应该对称的不对称,造成安装后中梃不水平,或不垂直;开的深度对否,影响中梃与框焊接的质量:
中梃处两端框凸凹,错牙错位。
乃至影响框扇的组装。
因此讲开V形口工序也是关键工序。
一。
正确操作使用保养工具量具设备
①每天在工作之前:
首先检查V形锯是否正常,锯齿是不是完整?
夹紧位置是否正确?
所有零部件有无松动?
标尺及定位挡板有无异常?
试运行一下锯床,锯片是不是正转?
旋转时是不是与其他部位有摩擦?
待一切妥当后,再拿没有用的型材放在V形锯锯切一下,检查一下自己用的合尺是否与设备标尺存在偏差等等。
对发现的一切问题及时解决。
②每天下班前,清理干净V形锯机身内部及其四周锯沫与料头。
③每周对V形锯进行一次彻底清理,对机器上各运转部位进行润滑加油,对导轨进行油膜涂擦。
④一般规定:
V形锯工作气压在4MPa以上;锯削进给速度为60-70m/s。
锯削时进给速度不得过快。
保证整个锯削过程是匀速的平稳的。
根据型材截面的大小厚薄,合理微调气缸上的节流阀,使锯片切削进给达到匀速。
否则出现锯削中卡锯片,锯片掉齿,型材打掉尖角开裂,锯削的V形截面成凹凸不平状,保护膜撕裂脱落,影响焊接质量。
二。
按图纸,工艺标准下料
(一)V形口工序技术要求:
①V形口位置长度公差为1毫米
一般要求:
凡是与扇配合的,靠上偏差。
同批次同种尺寸V形口位置尺寸必须保持一致。
即:
要上偏差,都是上偏差;要下偏差,都是下偏差。
否则,会造成组合尺寸过大或过小,出现配合误差大,搭接量过大或过小,严重影响安装与使用。
V形口位置有居中的,有偏的。
不论是居中还是偏的,都必须保证对面型材上的V形口位置相互对比,偏差不得超过1毫米。
②V形口角度公差为0.5°
一般要求:
角度偏上差。
因为角度偏上差,有利于中梃进入到位,有利于焊接尺寸保障。
角度偏小时,中梃型材无法放到位,会造成焊接尺寸偏大。
③V形口深度公差为0.5毫米
V形口理论深度尺寸,等于与之配套中梃的大面宽度尺寸的一半,再减去3MM焊接量。
一般要求:
靠上偏差。
(见图)
(二)会看,看懂图纸
①认真审阅所下达的工程作业图纸,对存在疑问的地方,及时请示当班班长,或同图纸设计人员沟通;
②根据图纸要求,把该工程所用需要开设V形口的型材搞清,并找出与之配套的中梃型材,分别测量它们大面(或小面)尺寸,计算出V形口的理论深度值。
把所需加工V形口的型材的尺寸及数量,及各自V形口的具体的开设位置,看清楚,弄明白。
③了解所需要加工V形口型材的实际用途及其焊接形式,将型材正确放置于锯床上,避免因放反型材出现废品。
(三)认真做好自检工作,防范于未然
4首先,自己确实做到首件必检。
也就是说只要我们开始了新的一天工作,换了新的型材,变了新的尺寸,动了锯床,发生了位移,就必须自己进行首件检查。
我们自己就必须用计量过、专门的、精度合格的盒尺量一下首件的尺寸,V形口位置是否达到图纸规定的尺寸要求?
用深度尺量一下V形口深度是否超标?
用万能角度尺测量一下型材的V形口角度是否合格?
型材锯削的平面是否与紧靠工作台的那一面成90度直角?
5在首件自我检查确定合格后,交当班主管对照图纸,检查一下,该不该这样放置锯削?
量一量V形口的位置尺寸,测一测V形口的角度。
待完全合格后,再进行批量生产。
这就是常讲的互检工作。
这项工作也可以在同班上同事中间,上下工序之间进行。
互检目的就是:
防止疏忽大意而造成批量返修品或废品。
6自己确实做好中间抽检。
我们在连续工作了一段时间后,一般不超过一小时,就必须停下锯床,对已经生产的成品型材进行抽查几支,量一量,看一看,尺寸有没有发生变化?
这就是中间抽检。
中间抽检目的就是:
避免因人为原因看忽尺寸,读错尺子,避免因设备的关键部位在工作中发生松动,产生位移,而发生质量事故。
④在一天的结束,或者说在某个时间段一批同尺寸同规格型材锯切完毕后,也有必要将对自己生产的最后几支产品型材,进行最后的检查。
也就是最终检查。
其目的就是:
看一看质量是否稳定,是否仍然处于受控状态。
为下一班次交接或下一批产品继续进行,提供准确信息。
三.工作中应该注意的事项
(一)V形锯操作要领:
1.松开V形锯左右两边用于固定工作台与导柱的锁紧机构,看着导柱上的标尺,缓缓旋转上方的手柄,使工作台到达低于需要位置尺寸时,再向上移动工作台,回到要求尺寸位置,锁紧相关机构。
同时应该注意:
工作台必须保证平行移动,就是保证工作台平面两边距左右两边导柱顶端高度一致,避免因高度不一致,锯切出角度不合格的V形口。
因此讲,不只是单纯移动到要求尺寸即完事。
此目的就是为了排除间隙,确保V形口深度尺寸与角度的稳定准确。
2.松开用于固定定位挡板与标尺杆的螺栓,根据图纸要求,将定位挡板轻轻移动到与V形口位置尺寸一致的尺寸位置上,然后紧固固定螺栓。
另外注意:
定位挡板的高度必须同工作台平面高度相匹配。
3.取待加工V形口的型材,轻轻放于锯床之上。
根据型材形状几何尺寸,合理调动夹紧气缸的位置,做到不夹偏,不压斜,作用力最大,达到最佳夹紧状态。
保证型材尖部贴紧定位挡板,并用手向下施加压力,同时使型材靠紧工作台立面,保证型材在工作台上放置准确,不歪不斜。
待按下或旋动夹紧开关,夹紧型材后,方可松手。
4.按下或旋动启动电机按钮,待V形锯上两个电机彻底正常旋转起来,再按住进给按钮,进行锯切。
在进给锯切过程中,不得松开进给按钮,更不得停停进进,保证锯片匀速锯切,确保一次锯削完成。
防止型材没有与工作台彻底贴紧,有间隙,锯切时松动,发生位移,出现质量事故。
5.待彻底锯切完成,方可松开进给开关,退出锯头。
避免锯削不彻底,留台,影响焊接或影响拼接质量。
6.在松开夹紧开关之前,必须保证锯头已经彻底退出,方可取出成品型材。
杜绝在锯头没有彻底退出前,就松开夹紧开关,拿取型材的不良习惯。
避免型材移动,出现二次锯削。
(二)严格按照图纸上标定的位置去进行V口的开设。
图纸上标的都是框扇焊接成型后中梃所处的中心位置尺寸,所以我们在V型锯上定尺时必须考虑焊接量尺寸3MM。
也就是说,我们在V型锯上定尺尺寸等于图纸标注的框扇端部到中梃中心的距离加上3MM。
实际就是我们所要加工型材在V型上开设的V口的位置。
反过来讲,就是V型口中心到距型材尖部的距离。
如下图中,尺寸A是焊接成型后中梃中心到框左端部的距离,那么在型材上V型口开设的位置就是:
A+3MM。
判定V口位置合格与否:
①用直角尺在V口中心引划直线,用盒尺直接测量,看一看,开设的V口尺寸减去3MM,是不是正好是图纸上标注的尺寸A?
切记不可直接用盒尺测量V口角部到型材尖部的距离。
②当在型材的正中间开设V口时,判定其位置尺寸是否合格的方法就是:
让型材朝同一方向定位,先开设两支P与M,把它们大面平放在同一平面上,然后并靠在一起,让两头对齐,观察两个V口,是否也对齐。
齐了,则是合格的。
不齐,则是不合格。
(三)其他应该注意事项:
①工作过程中,随时清理V形锯锯床上的料头与锯沫,避免其垫在型材下面,影响成品的尺寸及角度。
一定要注意,绝对不得在锯床旋转锯切时,进行此项工作。
②在锯切自带胶条的型材的V形口时,为保证锯切的V形口合格,质量稳定,必须在靠近工作台挡板下面的部位垫一硬质条状块,垫块高度尺寸略小于型材带胶条那一面的高度尺寸,垫块厚度尺寸为可以躲让出胶条厚度即可。
并用胶粘贴结实,保证定位点的稳定性。
③在锯切尺寸较长的型材V形口时,必须在型材中间增设支架,防止型材中间下垂出现弯曲,影响尺寸及角度。
④有时不小心合尺落地,首先要检查合尺的端部拐角有无变形,做到及时校正或更换新的合尺。
⑤对有问题的型材做到不下料,不合格的产品不流入不混入下道工序,并及时交当班车间主管处理。
⑥对自己所生产的产品做好标记,标好尺寸。
做到不同尺寸,不同方向的成品分别放置,并码放整齐。
四.做好文明生产,提高产品保护意识:
①在整个生产过程及运输过程中,保证对自己待生产型材或成品轻拿轻放,不落地,直接摆放在型材周转车上。
并且周转车上必须有软质的橡胶或毛毡防护。
②杜绝乱倒,乱堆,乱放,减少型材划伤或V形口开裂。
③型材码放高度:
码放最高不得超过一米。
减少因型材自重过大,将下面的型材挤压变形,影响下面工序组合拼装或焊接,严重的影响使用,避免不必要的损失。
同时,码放高度限制于一米之内,也有利于我们在万一型材垛发生斜倒时及时躲避。
因此,对我们的人身也有安全保障。
铣削排水孔工序
为使进入窗框内的雨水或冷凝水及时排除,避免积水倒灌,必须在框扇适宜的位置设不同数量的排水孔。
排水孔开设的位置也并非随意性的,其要求也是有它的科学性的。
因此铣削排水孔工序也是很重要的工序。
这项工作在专门的水槽铣床或电动手动工具上来完成。
一。
正确操作使用保养工具量具设备
①每天在工作之前:
首先检查水槽铣床是否正常,铣刀尺寸是否正确?
伸出长度针对要加工型材是不是合理?
夹紧位置是否正确?
所有零部件有无松动?
标尺及定位挡板有无异常?
试运行一下水槽铣床,铣刀电机是不是正常运转?
旋转时是不是与其他部位有摩擦?
待一切妥当后,再拿没有用的型材放在水槽铣床上试铣一下看一看铣出的排水孔还有何不妥?
检查一下自己用的合尺是否与设备标尺存在偏差?
等等。
对发现的一切问题及时解决。
②每天下班前,清理干净水槽铣床机身内部及其四周锯沫与料头。
③每周对水槽铣床进行一次彻底清理,对机器上各个经常移动部位进行润滑加油,对导轨进行油膜涂擦。
④一般规定:
水槽铣床工作气压在4MPa以上;铣削进给速度为60-70m/s。
铣削时进给速度不得过快。
保证整个铣削过程是匀速的平稳的。
根据型材截面的大小厚薄,合理微调气缸上的节流阀,使铣刀铣削进给达到匀速。
否则出现铣刀断裂,弯曲,排水孔四周起毛刺,铣削的排水孔宽度不一,两壁凹凸不平,严重影响外观质量。
二。
按图纸,工艺标准下料
(一)排水孔工序技术要求:
①排水孔的公称尺寸:
直径为Ф4-5mm,长度为30mm。
长度公差控制在2毫米之内。
一般要求:
内、外排水孔必须错开至少30mm。
(防止风直接进入)
同批次同种尺寸排水孔尺寸必须保持一致,就是说铣刀的直径必须统一,铣削长度必须统一。
以免影响外观质量。
还有排水孔盖的使用。
②排水孔开设的位置:
外排水孔中心距离端部不大于200mm处。
一般要求:
扇子只在下面那支型材宽度的中心,开设一个排水孔。
框宽度或横梃长度尺寸小于800mm的,只在下面框型材宽度或横梃长度的中心开一个排水孔。
框宽度或横梃长度尺寸大于800mm,小于1800mm的,开设两个排水孔。
外排水孔中心开设在距离框端部不大于200mm处。
框宽度或横梃长度尺寸大于1800mm的,开设三个排水孔。
两头的外排水孔中心开设在距离框或横梃端部不大于200mm处,中间的开设在框宽度横梃长度的中心位置。
针对推拉窗框:
框上
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