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青霉素何时从大国转为强国
青霉素何时从大国转为强国
●自2000年第四季度以来行业回暖,价格上扬,我国青霉素工业盐产销两旺,现已成为世界最大青霉素生产国,全球市场占有率达到了60%。
●2002年由于我国青霉素工业盐出口继续向好以及处下游产业链产品的高速增长,直接拉动了上游青霉素工业盐的快速增长。
●在价格上扬的带动下,青霉素厂家纷纷扩产和复产,使青霉素工业盐供给增长过快,2003年有可能出现供大于求的局面。
行业现状世界最大生产国
青霉素自问世以来,一直以疗效显著而成为抗生素市场的基石。
到二十世纪九十年代,青霉素市场进入一个相对饱和状态,价格出现下降,在此期间生产也大幅减少,直到2000年第四季度青霉素行业才开始回暖。
2002年,青霉素市场表现为价稳量增,需求旺盛,生产扩大,我国青霉素在全球的市场份额进一步增大。
产量近来大幅提高
经过1999年的价格战,使青霉素工业盐价格从1995年的18美元/十亿单位狂跌至1999年的8美元/十亿单位,生产厂家也仅剩华药、哈药、石药、鲁抗,人称四大家族。
经过一番调整后,到了2000年第四季度,青霉素工业盐价格开始上扬,产量也节节攀升,特别是2001年以来,每季度的产量环比增幅在扩大,这一年三季度产量已达4300吨以上,全年产量达到1.4万吨,为上一年的165%。
2002年青霉素工业盐的产量达到2.2万吨,比2001年增长了57%。
其中,华药5800吨、石药2600吨、哈药1700吨、鲁抗1250吨,产量超过1000吨的还有华星制药厂、四川制药厂、张家口制药厂、江西东风制药厂。
青霉素工业盐产量大幅增长是由于自工业盐热销以来,企业扩产、复产以及扩建项目投入生产。
以华药为例,该公司利用闲置的链霉素厂房和部分设备,通过技改措施使之转产青霉素,使青霉素年生产能力在短时间内迅速增加了2000吨以上。
同时该公司还加大半合成青霉素的生产,华药集团的子公司先泰公司通过对合成车间进行改造,使阿莫西林单批投放量增大18%,生产能力跃居全国第一;另一子公司倍达公司进行青霉素工业盐扩产。
由此,华药青霉素产能增加了一倍。
其它公司也进行了不同程度的扩产。
市场价格稳中有升
青霉素工业盐价格1999年触底,至2000年三季度价格开始盘升。
从最低时的8美元/十亿单位曾一度上升到11美元/十亿单位。
虽然产量连续两年大幅提高,但在2002年的"上海药交会"上,青霉素工业盐的价格仍保持稳定,出口价格仍保持在10.5--10.8美元/十亿单位,国内供应价格仍保持在95元/十亿单位以上。
青霉素价格回升有成本推动因素,也有供求改变因素。
从成本因素看,自1999年年底开始,抗生素所用的原辅材料价格上涨,如石油产品丁醇、丙酮、冰醋酸价格涨幅分别为26.19%、70.2%、23.53%。
玉米价格由0.76元/千克上升到1.00元/千克,煤炭价格由145元/吨上升到175元/吨;水的价格每吨又增加了0.30元,这些都影响着抗生素原料及半合成抗生素系列产品成本的上升。
另外,国内污水治理加大力度,抗生素发酵企业加大治污投资,运行成本增加。
而青霉素生产本身在1999年已降到盈利的临界点,因此原辅材料价格上涨必然使生产企业提高产品价格。
从供求关系看,国际市场青霉素工业盐供求关系改变也推动其价格上升。
首先是国内。
几次价格大战使生产成本高的企业退出了青霉素原料药的生产领域。
我国华药、鲁抗、石药、哈药四大青霉素生产厂家的制造成本大约为7.2美元/十亿单位,加上其他成本,8美元/十亿单位为保本价格。
因此当青霉素价格下降到8美元/十亿单位时,四大家族只能勉强维持,而其它一些生产成本高的小企业则被淘汰。
其次从国外看,由于发达国家土地价格昂贵、环保要求高和工资成本高及动力能源消耗大等因素,不适宜原料药特别是生物发酵产品的生产。
发达国家的青霉素生产成本远高于我国四大家族的生产成本,青霉素价格大战的结果是他们停止生物发酵原料药生产,向我国来购买原料药。
比如,美国的礼来、施贵宝、辉瑞等公司停止青霉素G钾、或钠盐注射剂以及工业盐的生产,重点生产半合成青霉素。
另外,号称全球最大的青霉素生产企业荷兰DSM酶法生产7ADCA生产线1999年年底投产,此法生产7ADCA成本为化学裂解法成本的二分之一。
受此影响,墨西哥、瑞典、秘鲁、荷兰代尔人特的青霉素原料厂相继关停,由此使青霉素工业盐减少3000吨左右。
中国份额进一步扩大
全球对青霉素原料的需求处于相对稳定的状态。
1997年世界青霉素原料产量达3.7万吨,其中包括青霉素G2.4万吨和青霉素V1.3万吨。
2002年世界青霉素年需求量约为3.8万吨。
虽然总需求量变化不大,但我国青霉素工业盐在全球的市场份额则逐年增加,现已成为世界最大的青霉素生产国。
1996年,全球最大的青霉素生产商荷兰的DSM公司占据了世界青霉素产量的34%,而我国企业集团只占30%的市场份额。
但到2002年我国青霉素产量达到了2.2万吨,占全球市场的60%。
据预测,2003年我国青霉素工业盐产量将达到2.8吨,将占全球市场的78%。
原因分析两架马车拉动增长
青霉素工业盐除直接作为注射剂使用的青霉素G和作为口服剂使用的青霉素V(占全部青霉素产品的20%),以及3%~5%作为兽药或饲料添加剂使用外,大部分青霉素是作为制备6-APA、7--ADCA的原料,通过这些母核中间体转化成高附加值产品推向市场。
而我国的深加工技术一直到九十年代末才发展起来,因此在此之前,青霉素工业盐增长主要依靠出口拉动。
九十年代末,由于我国生产企业掌握了深加工技术,因此我国青霉工业出现了出口与深加工平分秋色的局面。
2002年,就是由于出口与深加工的快速增长,拉动了我国青霉素原料药的大幅增长。
深加工技术快速发展
青霉素工业盐下游产品线很长,既有原料药、中间体,还可直接作制剂,下游终端产品在整个抗生素市场超过60%的销售份额。
目前我国6-APA(六-氨基青霉烷酸)合成技术比较成熟,应用较为广泛。
青霉素工业盐、酰基酶在严格的工艺条件下,经过裂解可获得重要的中间体6--APA,是合成氨苄青霉素以及阿莫西林的重要原料。
自60年代起我国就开始发展青霉素深加工技术,但技术水平落后,直到90年代6-APA及半合成青霉素引进了关键技术才获得了快速发展,主要品种氨苄西林、阿莫西林均成倍增长。
以阿莫西林为例。
1998年以来,阿莫西林胶囊产量连年以50%的速度增长,2002年达到100亿粒。
受此影响阿莫西林原料药用量也不断攀升。
阿莫西林产量从1999年1035吨、2000年1962吨、2001年3242吨,2002年实现产量约4000吨左右,2003年预计将增长到4200吨。
国内主要生产企业包括石药集团、华北制药、哈药、珠海联邦、山西同领等。
阿莫西林胶囊的快速增长拉动了6-APA产量增长。
2000年6-APA产量为1921.5吨,2001已达到2736.4吨,增长了42.4%;2002上半年产量达1387.8吨,全年达3500吨,比上年增长30%,将消耗7000吨青霉素工业钾盐,使国内的青霉素工业钾盐产量翻一番,国内6-APA的主要厂家有华北制药、石药、联邦制药、丽珠集团。
国内半合抗制剂市场的扩展和销售的增加,拉动了上游原料药、中间体的发展。
阿莫西林胶囊的快速增长拉动了6-APA产量增长,6-APA需求的增长又拉动了青霉素工业盐的快速增长。
因此深加工技术的发展大大增加了我国青霉素工业盐的增长。
原料药出口继续增长
我国青霉素原料主要出口市场是印度、韩国、日本、中国台湾、德国、荷兰、爱尔兰、法国、香港和美国,这十大市场合计占我国总出口量的82%。
2002年前八个月青霉素类原料药出口大幅增长。
根据海关统计数据,2002年1-8月份青霉素原料药出口数量为1106吨,金额为2390万美元,比去年同期分别增长74.1%和81.7%。
而从海关2002年1-10月份的统计数据来看,青霉素原料药的出口有加速趋势。
1-10月份,我国出口青霉素类原料药1483.49吨,金额为3258.54万美元,即9、10月份的平均出口金额为434.27万美元,比8月份增长了20.96%。
问题研究重复建设现象突出
近十年来,作为我国医药工业重要战略品种的青霉素生产发展很快,但也逐渐暴露出较为严重的重复建设问题,并直接导致青霉素市场供求失衡,引发青霉素价格大战,已对青霉素产业发展带来了不利影响。
1993年开始,国际及国内青霉素市场看好,产品价格不断上扬,国内随之掀起"青霉素热"。
一批新建、改建青霉素生产项目相继上马,全国青霉素原料药生产厂家由五、六家迅速增加到十几家。
原有老企业也争相扩大生产规模,使全国青霉素产量在两三年内急剧增长。
据统计,1996年全国青霉素原料药生产量超过1万吨,较1994年增长50%以上,产量占世界首位。
2000年产量虽因市场滑坡而有所减少,但也达到9000吨。
自2000年三季度行业回暖后,扩建、改建、恢产、新增项目的投产,青霉素工业盐产量急剧增加,2002年达到2.2吨。
值得关注的是,我国新上的青霉素项目多数集中在青霉素原料药、青霉素粉针等初级产品,而下游深加工产品特别是以7ADCA为中间体的下游产品------半合成青霉素发展一直逡巡不前,低技术含量、低加工青霉素品种占据大部份额。
目前,世界上生产的青霉素深加工品种约有50种,而国内可以生产的仅有9种,形成一定产量的只有6种。
我国青霉素原料药目前已占世界总产量的60%左右,而半合成青霉素产量却不足世界总产量的10%。
国家医药局有关专家分析指出,由于宏观调控乏力,重复建设生产青霉素造成了资源极大浪费;同时,青霉素产量增长幅度大大超过需求量的增长,造成青霉素供大于求,价格一降再降,最终使青霉素生产陷入低价竞销的"怪圈"。
据不完全统计,1996年全国仅青霉素工业盐原料药、80万单位青霉素粉针、0.5g氨苄青霉素粉针三个品种因价格下降就使生产企业遭受损失达10亿元之巨。
中国化学制药工业协会有关专家指出,当前国家应加强对青霉素生产的宏观调控力度,坚持实施总量控制,限产保价等措施,控制生产和审批新的青霉素原料药及粉针生产项目,同时鼓励企业通过兼并、收购、参股和技术合作等形式走联合发展道路,避免低水平重复;特别是,国内生产企业必须进一步加强青霉素深加工产品的开发,以增强青霉素原料药的消化能力。
发展趋势初级产品竞争加剧
青霉素工业盐及其部分制剂,利润空间呈缩小态势,竞争日趋激烈。
由于6-APA的下游产品附加值较低,产量较大,其生产主要集中于印度、欧洲和中国,由于其下游产品市场渐趋饱和,这也决定了6-APA市场也渐趋饱和。
随着近来青霉素价格的上升,扩产、复产、转产、新建项目的投入使用,以及国际青霉素生产厂家调整发展战略,青霉素行业的竞争将更加激烈。
今后几年,全球青霉素需求不会有太大的增长,2002年我国青霉素产量为22000吨,2003年产量将增至26000吨,届时各厂家定会为青霉素出路奋力拼搏。
另外,出口将出现新的情况。
由于中国地价便宜,劳动力成本低,环保要求较低,气候又适宜发酵制药的发展,加入世贸降低了贸易的关税,因此国际上大的青霉素生产厂家到中国直接设厂投资会增加,这必将进一步增加我国青霉素工业盐的出口。
比如,与印度合资的山西阿拉宾度·同领药业的青霉素工业项目总投资4亿元,第一期投资2.48亿元,年生产3500吨青霉素工业盐,其中70%返销印度,30%作为生产1000吨阿莫西林的原料。
而7-ADCA下游的头孢菌素类产品附加值较高,且销售额较大。
由于7-ADCA的生产技术和工艺要求较高,其生产主要集中于欧洲和北美等制药发达国家,因此我国生产7-ADCA系列产品所需的中间体大部分向欧美国家进口。
7-ADCA是一种市场前景看好的医药中间体,在我国有着较大的发展空间。
7--ADCA于1948年首次被Brotzu从泥土中分离出来。
到20世纪70年代中期,先锋霉素(7-ADCA系列产品、又称头孢菌素)即成为国内外使用量最大的半合成抗生素之一。
时至今日,国际头孢菌素市场形成了欧美公司和中国、印度、韩国等亚洲国家公司并存的格局。
该产品近几年在全球范围内的产量增长很快,1998年为5720吨,1999年猛增至6030吨,2000年达到6250吨。
预计到2005年世界7--ADCA总产量将达到7000吨。
荷兰化学公司DSM集团是该产品生产能力最大的企业,年产800吨。
我国的头孢菌素生产起步较晚,由于受中间体合成技术的限制,7--ADCA长期依赖进口。
目前我国7-ADCA的年生产能力虽达到了1000吨,但实际产量只有400吨,市场缺口大,只能依赖进口。
为此,国内生产企业、大专院校、科研机构应该通力合作,共同提高我国的7--ADCA产业技术水平,特别是在酶的催化裂解工艺技术方面,加强对国际上新技术的跟踪、研究和在国内的推广。
在酶的制造方面,选育优良的菌种,研究并尽快使用大规模生产技术,如以先进的青霉素酰化酶固定技术生产头孢菌素中间体。
如果国产生产技术水平及产品的质量获得提高,就能结束我国长期进口7-ADCA的局面,并增加出口享受世界7-ADCA的市场增长。
因此从发展趋势看,我国青霉素行业初级产品竞争将更加激烈,而与7-ADCA有关的技术突破、工艺提高以及成本下降将带来新的机遇。
上市公司三企业可重点关注
华北制药(600812)
该公司是我国目前最大的抗生素生产基地,主要产品有青霉素、半合成青霉素、链霉素、四环素、林可霉素等。
华北制药拥有两个亚洲最大的青霉素粉针车间,青霉素类制剂通过集团销售公司销售,原料药通过商业主渠道销售,构成华北制药销售额与利润的主要组成部分。
2002年华北制药主要原料药的生产能力如下:
青霉素产量是6000多吨;6-APA年产800吨;7-ADCA年产200万吨;阿莫西林年产1000吨,头孢拉定年产300吨;从2002年半年报看,2002年上半年华北制药青霉素原料药实现销售收入4.15亿元,青霉素类制剂产品实现销售收入3.39亿元,头孢原料药制剂实现销售收入2.11亿元。
市场占有率情况:
青霉素G原料32.34%,头孢拉定原料34.23%,青霉素G制剂31.07%,阿莫西林制剂8.30%,头孢拉定制剂12.73%。
近年以来,青霉素市场价格回暖使公司走出难关,主营业务收入以及主营业务利润大幅增长。
哈药集团(600664)
作为一家综合性、特大型医药企业,该公司主营业务涵盖化学药、中药及医药商业等,呈现出"大医药"业务格局,产品包括抗生素、中药粉针剂、滋补保健品、高档中成药和生物工程药品五大系列。
哈药集团的抗生素原料药年生产能力为全国第四,抗生素粉针生产规模则与华北制药相近。
但在部分头孢菌素原料药市场份额上,哈药集团表现更好,2000年该公司将年产100吨7-ACA改造项目调整为年产200吨等系列产品整个改造,也表明了集团领导层对这部分母核技术与市场前景的信心。
可以说,正是由于哈药集团等企业的努力,才使我国结束了头孢菌素原料药完全依赖进口的局面。
自1999年以来,哈药集团以地毯式广告推进品牌营销策略的全面实施。
在其重点发展的30个规模优势品种中,有14个品种增幅超过50%,哈药集团的广告攻势为公司带来的效益极为显著。
尽管哈药集团的抗生素在国内市场上占据重要地位,生产总量每年都有扩张,但抗生素在哈药集团整体销售额和利润的比重却逐年下降,估计这种情况仍将维持一段时间,比例将稳定在20%左右。
鲁抗医药(600789)
该公司具备三大母核6-APA、7-ADCA、7-ACA的生产能力,有抗生素、半合成抗生素、兽用和农用抗生素、生物技术药等四大类药品。
主要品种有青霉素、链霉素、乙酰螺旋霉素、氨苄青霉素、头孢氨苄、大观霉素、盐霉素、泰乐霉素等。
公司利用募股资金上马了"年产1000吨青霉素工业钾盐及半合成系列产品"项目,总投资11.17亿元,被列为国家"九五"重点工程。
目前,该系列项目已基本启动,顺利完成了半合抗青霉素和头孢菌素两条产品链的贯通,部分项目工程已开成氨苄青霉素钠300吨、羟氨苄青霉素185吨、6-APA300吨、针剂4亿支、片剂6亿片的生产能力。
在保持半合抗强大生产能力的同时,该公司还开发了三个新品种,抗淋病的盐酸大观霉素针、作为饲料添加剂的5%盐霉素及精品、泰乐菌素等。
2002三季度,鲁抗医药完成主营业务收入78193.74万元,主营业务利润19988.41万元,净利润5137.35万元,分别比上年同期增长35.41%、51.71%、-1.23%。
报告期公司净利润的增长幅度低于主营业务收入、主营业务利润的增长幅度主要是由于所得税优惠政策终止以及期间费用的大幅增长。
政策导向首重调整产品结构
青霉素价格战一直困扰青霉素产业发展。
国家经贸委于1997年出台了《关于医药行业制止重复建设问题的若干意见》。
随后,作为配套措施制定了《长线产品目录》,规定列入《目录》的产品,不再批准新上扩大生产能力的基本建设和技术改造项目(含三资企业项目),青霉素属于列入该目录的品种之一。
可以看出,国家产业政策的用意在于限制低水平重复建设。
2002年10月,国家经贸委发布《近期工业行业发展导向》,涉及医药行业青霉素类原料药的内容如下:
重点发展发酵法生产7--氨基--3--去乙酰氧基头孢烷酸(即7-ADCA)。
7--ADCA是一种重要的头孢类抗菌素半合成的中间体,用于合成头孢氨苄、头孢拉啶、头孢克罗和头孢羟氨苄等抗生素药物。
随着国内头孢菌素的合成技术日趋成熟,国内将由进口原药转为自己生产原药,因此对中间体的需求将大幅增加。
目前,国内7--ADCA仅少数厂家生产,主要有华药、哈药、鲁抗,且合成技术尚不成熟,产量较低,质量较差,无法满足市场需求。
最近几年,每年进口量都在600吨以上。
2003年,预计全国7--ADCA产量将达到500吨以上,但仍将有700吨左右的缺口。
如此就形成了一对矛盾:
一方面,我国每年要花费大量的外汇用于购买7-ADCA或者由此合成的头孢菌素原料药,而生产该产品的原料青霉素在国内市场上又严重地供过于求。
因此7-ADCA被国家经贸委列入急需支持发展的紧缺的医药中间体,从而成为医药工业投资重点和结构调整的关键产品。
此外,入世为我国青霉素行业的重大利好。
资料表明,世界原料药的生产中心已转向亚洲。
中国和印度这两个最大的发展中国家将为争夺世界原料药市场展开激烈竞争。
印度在布洛芬、卡托普利、新诺明、TMP、羟氨苄、环丙沙星、乙胺丁醇、雷尼替丁、氢氧化铝、氯霉素等品种上目前处在领先地位。
我国在青霉素、VC、解热镇痛类等品种上有较强的竞争力,头孢类有望成为我国未来较具竞争力的品种之一。
实践证明,医药行业早已融入国际竞争的行列,我国现有医药合资企业1700家,其中世界排名前十名的企业在中国均有合资企业,而在竞争中成长起来的我国原料药企业不仅不会受到威胁,反而会从削减的关税中获益,更加有助于我国原料药的出口。
中国青霉素的技术等级、质量标准、临床效果可以说基本上已与世界顶尖企业接轨,已在国际市场上占到60%的份额,再加上价格优势,中国产品的竞争优势自然不言而喻。
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青霉素是抗生素的一种,是从青霉菌培养液中提制的药物。
由于青霉素是一种酸性物质,性质不稳定,通常用碱中和,酸碱中和之后的产物即为盐,所以青霉素通常以青霉素工业盐的形式存在。
而整个青霉素下游的产品链很长,既有原料药、中间体,还可作制剂。
青霉素工业盐为最初级产品,可作为原料药直接加工成制剂,这大约占青霉素工业盐的20%,另有一小部分工业盐加工成兽药或饲料添加剂,而75%左右的青霉素工业盐是作为制备6-APA、7--ADCA的原料。
6-APA(六-氨基青霉烷酸)是青霉素工业盐、酰基酶在严格的工艺条件下,经过裂解后获得的重要的中间体,是合成氨苄西林、阿莫西林、派拉西林的重要原料。
7-ADCA(7-氨基-3-去乙酰氧基头孢烷酸)是为一种重要的头孢类抗菌素半合成的中间体,在医药工业上用于合成头孢氨苄、头孢拉啶、头孢克罗、头孢他美酯和头孢羟氨苄等药物,这些药物都是市场用量较大的抗生素。
6-APA、7-ADCA都是通过化学合成的方法对青霉素的母核进行改造后的产物,因此以这两中间体为原料合成的下游产品(如阿莫西林、头孢拉啶等)称为半合成青霉素。
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