重选课程设计张资料.docx
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重选课程设计张资料
华北科技学院
课程设计
系部:
环境工程学院
班级:
矿物加工工程B092
姓名:
张文龙
学号:
200901024231
课设评语:
考核成绩:
指导老师:
石常省
摘要
设计以跳汰机和重介质旋流器为核心,介绍了两个不同的分选流程,跳汰机的结构和工作原理,具体进行了跳汰机分选效果和原煤可选性的计算,论述了影响跳汰机分选效果的因素和跳汰机的操作制度,最后详细描述了改为重介质分选后对工人的培训及设备的分选原理。
参考材料:
《选煤手册》主编:
郝凤印
《重力选煤技术》主编:
黄阳全王东
《中国第一座全重介质选煤厂的生产实践》
主编:
李合群高亚平
一跳汰选煤
1.1跳汰选煤工艺流程
1.2SKT—24型跳汰机的结构示意图及工作原理
1.3SKT—24型跳汰机的分选效果及原煤的可选性
1.4影响跳汰机分选效果的因素和跳汰机的操作制度
二重介质选煤
2.1重介质选煤工艺流程
2.2对工人的技术培训
一.跳汰选煤
1.1跳汰选煤流程
(流程是下一页的手工制图)
1.2SKT-24跳汰机结构示意图和工作原理:
侧视图
俯视图
主视图
SKT系列跳汰机和老式跳汰机相比,创新地采用了多项高新技术使跳汰机的机电性能和分选指标进一步提高,效率可提高3%~5%,单位处理能力可提高20%。
⑴多室共用风阀
采用多室共用风阀专业技术,进一步提高了数控风阀的整体工作性能,增强了供风的同步性,有效保证跳汰机分层效果;减少了事故点,降低了维护量;降低了高压风的风量,减少了辅助设施投资;节约能源,降低生产成本;操作简单。
⑵立式锥形变径滑动风阀
普通的立式滑动风阀阀套与阀芯之间有一定的间隙,且间隙是上下一致的,因此滑动风阀处于关闭状态时仍然存在一定间隙。
立式锥形变径滑阀克服了这一缺点,关闭严密,节省风量。
⑶净化加油装置
集中净化加油装置,降低事故发生率,减少维护量;实现了自动放水排污,降低了维护成本。
⑷全新的机体结构
采用新式U型振荡的筛下空气室,洗水脉动更加平稳均匀,能耗小;筛下顶水沿机体全宽均匀给入,有利于床层脉动平稳,提高分层精度;减少机体容水量和各风室之间串风、串水现象,洗水脉动特性更为合理,有力的保证了跳汰机的洗选效果。
⑸排料装置
采用无溢流堰仓式排轮排料,并增设了活动护板,具备防卡矸功效;排料量连续、稳定、准确、产品质量易于保障;溢流堰可视煤质变化进行调节,利于稳定床层厚度、松散度和分选状态。
⑹浮标装置
浮标可选用直线式传感器和四连杆角位移动传感器,浮标运动灵活,传感器测量精度高,可准确检测床层厚度,为自动排料控制系统提供可靠的参数。
⑺控制系统
采用PLC和触摸屏组成的智能控制系统,可方便的调节和显示跳汰机的各种工作参数,使得跳汰机操作方便简单,可以根据要求生成多频、复振等适合煤炭分选的复合跳汰波形,适于多种可选性煤炭的洗选加工。
SKT-24跳汰机工作原理:
物料从进料端给入跳汰机筛板上,形成一个密集的物料层。
风阀将压缩空气交替的给入筛下空气室中,同时按一定规律将其中的压缩空气排出室外,当给入压缩空气时,跳汰机中的水被强制上升,待空气室的压缩空气排出时,跳汰室中的水位又自动下降。
因此,推动跳汰室水面透过筛板上下运动形成脉动水流,在此过程中,床层不断的分层,同时矸石,中煤,精煤在脉动水流和水平方向移动的水流作用下分离。
在水平流运输作用下矸石和中煤分别进入矸石锥体和中煤机体,经排料装置排出;精煤从出料端溢流排出。
SKT-24跳汰机特点:
⒈机体
①采用洗水U型震荡的筛下空气室结构,每个隔室都自成一个U型震荡体,使各隔室不易产生相互干扰,减少了能耗,同时也防止在进气期或排气期内洗水撞击,使洗水平稳升降,改善了物料的分选条件。
②顶水沿机体全宽度均匀给入,对床层的作用力均匀,有利于跳汰制度在全宽度上均匀分布,使床层平稳,改善了分层过程和排料的精度。
③采用倒锥形孔和不锈钢条缝两种筛板,可根据需要选择。
④机体设计成漏斗形单隔室组合结构,每个隔室自成一体,均为漏斗形,底口用管子接到下料溜槽上,将透筛物料排出。
这样,不但省去了下锥体,使机体结构大为简化,还减少了机体重量和容水量。
⒉风阀
采用数控气动立式滑阀,气缸带动阀心,在阀套内滑动,当阀心和阀套上的开口重合时,完成进气和排气。
阀心运动不受风压影响,也不和其他部件撞击,因此需要的动力小,工作可靠,噪音小。
风阀由微电脑数控系统控制,可以任意调整跳汰机制度。
⒊排料系统
其排料系统由无溢流堰水平下料口、随动溢流堤、排料仓、超安息角排料叶轮、直流电动机驱动装置、床层厚度传感器和电控柜等组成。
采用随动溢流堤可随原煤性质变化,自动调节升降高度,随时对准床层的产品切割面,是物料在产品分离过程中,能维持稳定的分选密度。
采用无溢流堰水平下料口,可避免物料在分层后撞击溢流堰造成二次混杂现象。
使需要排出的产品准确的进入排料仓。
采用漏斗型排料仓可阻止水流上下窜动而扰乱细颗粒的排列秩序,实现稳定排料。
1.3SKT-24跳汰机的分选效果及原煤的可选性:
可选性曲线
密度级kg/L
产率%
灰分%
累计
分选密度±0.1
浮物
沉物
产率%
灰分%
产率%
灰分%
密度级kg/L
产率%
-1.25
0.38
4.79
0.38
4.79
100.00
33.47
1.25
58.06
1.25-1.40
57.68
8.37
58.06
8.35
99.62
33.58
1.40
63.22
1.40-1.45
5.54
15.61
63.60
8.98
41.94
68.26
1.45
8.42
1.45-1.50
2.88
20.66
66.48
9.49
36.40
76.27
1.50
4.91
1.50-1.60
2.03
27.38
68.51
10.02
33.52
81.05
1.60
4.70
1.60-1.80
2.67
40.80
71.18
11.17
31.49
84.51
1.70
3.52
1.80-2.00
0.85
55.14
72.03
11.69
28.82
88.55
1.90
0.85
>2.00
27.97
89.57
100.00
33.47
27.97
89.57
合计
100.00
33.47
精煤灰分Aj=7.48%,由曲线图查出理论精煤产率rj=49%,理论分界灰分Aλ=13.5%,理论分选密度δ理=1.38g/cm³,r'δ±0.1=45%,rδ±0.1=45/(100-27.97)=62.47%,查可选性标准表为极难选煤。
矸石的灰分为Ag=86.64%,查曲线图rg=29.5%,中煤产率rz=100-49-29.5=21.5%
灰分Az=(100*33.47-49*7.48-29.5*86.64)/21.5=19.75%
分配曲线
由上图的δp1=1.83;δp2=1.40;
E1=(1.98-1.75)/2=0.115
E2=(1.43-1.36)/2=0.035
I1=E1/(δp1-1)=0.139
I2=E2/(δp2-1)=0.088
I1—第一段不完善度
I2—第二段不完善度
错配物曲线
由图(错配物)可得高密度分割时错配物指标:
分选密度δp1=1.83g/cm3时,轻产品中错配量mh=2.4%;重产品中的错配量mi=0.5%;错配物总量=2.9%
等误差密度δe1=2.02g/cm3时,轻产品中错配量mh=1.1%;重产品中的错配量mi=1.1%;错配物总量=2.2%
由图(错配物)可得高密度分割时错配物指标:
分选密度δp2=1.40g/cm3时,轻产品中错配量mh=50.2%;重产品中的错配量mi=0.1%;错配物总量=50.3%
等误差密度δe2=1.44g/cm3时,轻产品中错配量mh=7.2%;重产品中的错配量mi=7.2%;错配物总量=14.4%。
1.4影响跳汰机分选效果因素和跳汰机的操作制度:
影响因素主要有物料性质、机械结构、操作因素三大类,对于一定物料和跳汰机,确定合理的操作制度才可以获得良好的分选效果。
⒈跳汰机给料
入料性质和给料量变化对跳汰机的工艺效果有直接的影响。
所以入料性质变化要尽量均质化,给料速度也要均匀。
实现原煤均质化有利于用户质量标准化,也有利于入选原煤水分、粒度及含矸量等特征的标准化。
对于跳汰机控制好入料的质量、数量,可以保证分选过程的稳定性,减少设备过载或负荷不足的现象,提高分选效率,降低煤在矸石中的损失。
现在多采用配煤选煤,提高经济效益。
均质化为跳汰床层的稳定提供可靠保证,加以合适的风水制度配合可使床层达到最佳分选状态。
跳汰机入料宽度要均与分布,不造成床层局部薄厚不一,松散状态各异,也将影响分选效果。
同时,应注意伴随冲水,一定要使原煤预先润湿。
⒉跳台频率和跳汰振幅
跳汰机脉动水流振幅决定在上冲期间扬起高度和床层松散条件。
床层扬起高度主要与给料的粒度及床层厚度有关。
对于无活塞跳汰机,在风压不变条件下,降低频率,脉动水流振幅可增大,床层松散也加大。
用低频(35~40次/min)大振幅跳汰机,床层松散度较大,分层较快,故跳汰机的处理量增加。
此时速度、矿粒的粒度和形状因素对分选效果影响较大,而且因频率低,在操作时对风水制度和给料量的变化相当敏感,故操作困难,适合于分级块煤或易选煤。
采用高频(35~40次/min)工作稳定,加速度影响大,粒度和形状因素影响减弱,细粒透筛能力强,故产品质量好而稳定。
但松散度减小,分层熟读减慢,处理能力降低。
只要分压、风量及风阀构造许可,可以在达到松散度条件下,将跳汰频率提高一些较好。
频率只能通过改变风阀转速来调整。
振幅主要通过改变风压、风量、风阀的进、排气孔面积及频率等加以控制。
一般滑动风阀跳汰机频率50~70次/min,旋转风阀跳汰机的频率为40~90次/min。
⒊风量和水量
风量可以调节床层松散度。
通常第一段风量大于第二段,各段各分室风量由入料倒排料依次减少,但有时为加强第二段中间分室的吸啜分层作用及细矸石的透筛作用,风量可以适当加大一些。
我国设计部门推荐风量指标如下表:
机别
单位筛面空气消耗量/m3*(m2*min)-1
筛下空气室跳汰机
5~6
筛侧空气室跳汰机
混合入选
5~6
选块煤
5~6
选末煤
3~4
通常侧鼓式跳汰机的风压为0.018~0.025MPa;筛下空气室跳汰机用风压为0.025~0.035Mpa。
跳汰机用水包括顶水与冲水。
冲水用量一般为给料完全润湿为准,其用量占总水量的20%~30%。
筛下顶水占总水量的70%~80%以上。
前段的筛下水将成为后段的运输水。
筛下顶水作用主要是补充是按下水量的短缺,减少跳汰室和空气室之间液位差,目的是增加空气室内压缩空气的有效压力筛下顶水形成的上升流速很小,不会明显改变脉动水流的上升和下降的最大速度。
但由于它减小了跳汰室和空气室之间的液位差,增加了压缩空气的压力效应,是脉动水流上升提前,下降提前结束,因而增强了上升水流作用,减弱下降水流作用。
增加筛下顶水量能提高床层松散度,减弱吸啜作用和细粒物料透筛作用。
分选0~50mm不分级原煤水量消耗约为2~3.5m3/t(原煤);分选块煤水量消耗约为4~5.5m3/t(原煤)。
筛下顶水第一段用量不第二段大,并且各段的各分室通常也是由入料端到排料端依次减少。
实际操作中很多厂家现在多采用“宁多用风,不多用水”的原则,主要是由于用水量大不仅容易增加精煤污染,而且后续作业(如煤泥处理系统)造成沉重的负担,加重煤泥在厂内回收任务。
⒋风阀周期特性
脉动水流特性主要取决于风阀周期特性。
应根据分选物料性质(粒度和密度组成)和风阀结构特点选择风阀周期。
立式风阀工作周期通常是固定的,不易调整。
卧式风阀有一定的调节范围,可以根据需要选择合适的风阀周期特性,是每次脉动水流有利于按密度分层的过滤阶段得到充分利用。
电磁风阀调整灵活,可以根据工作需要迅速调整风阀的周期特性。
其随物料变化创造良好的床层松散分层条件,以获得较好的分选效果,现采用电磁风阀的越来越多。
选择卧式风阀周期特性原则是:
保证床层在上升后期维持充分松散条件下,尽量缩短进气量,延长膨胀期,使之有一个足够的排气期。
同时由于跳汰机第一段床层厚且重,所以第一段进气期通常比第二段长,而第一段膨胀期却比第二段短一些选择是可以参考下表
煤种
周期
块煤
末煤
不分级煤
进气期
140~200
110~140
125~160
膨胀期
0~63
55~110
35~90
排气期
约160
140~165
145~165
实际操作时要注意以下两点:
第一,在同一段中,各分室的风阀周期特性要保持一致,否则床层运动不协调。
第二,注意检查卧式风阀的旋转方向是否正确,正确的旋转方向能产生正确的周期,即进气—膨胀—排气;相反转向会产生错误的周期,严重影响产品质量和跳汰机处理量。
⒌床层状态
床层运动状态决定矿粒按密度分层的效果。
床层愈厚,床层松散所需时间越长,分层时间越长。
床层减薄可以增强吸啜作用,有利于细粒级的分选并能得到比较高质量的精煤,但如床层太薄,吸啜作用过强,精煤透筛损失将增加,床层不稳定,操作困难。
实际生产中,床层厚度H和入料最大粒级dmax的关系可参考如下:
块煤H=5~10dmax;末煤H=10~20dmax。
无活塞跳汰机分选0~50mm粒级煤时,床层厚度一般为400~500mm。
在一定条件下具体所需床层松散度要通过实验确定。
一般规律是:
提高床层松散度可以提高分层速度,但同时与增加矿粒粒度和形状对分层的影响,不利于矿粒按密度分层。
床层松散度一般都用探杆凭经验探测,要求在上升水流后期整个床层都能达到适度的松散。
如矸石层松散不好,床层过死或跳汰机上不出现硬盖物料没分层,都严重影响产品质量,应采取相应措施,改善床层松散状况。
可以通过调整筛板倾角和风水量控制床层水平移动速度,使它与床层按密度分层速度相适应,是物料到达排料闸门时按密度分好层;使矸石和中煤层在水平移动速度与原煤中矸石和中煤的含量相适应,以保持适当的重产物床层厚度,创造一定的分选条件;同时沿宽度和长度各点上的水平移动速度也应基本一致,否则会造成床层局部薄厚不一,松散不均匀,而达不到按密度分层效果。
⒍产物排放、分离
分好层的物料要及时、连续、合理的排出跳汰机。
应使重产物排放速度与床层分层速度、矸石水平移动速度相适应。
如重产物排放不及时,产生堆积,将污染精煤,影响精煤质量;如排放太快,会出现矸石或中煤床层过薄,甚至排空,使床层不稳定增加精煤损失。
现在许多厂家都采用“大排矸”,即在保证矸石中精煤损失不超过指标条件下,矸石段排矸量要彻底,是排矸量达到入选矸石量的70%~80%,从而改善跳汰机第二段分选条件,以提高精煤质量和产率。
使用自动排矸跳汰机,正确的调定排矸装置具有重要意义。
垂直闸门的开启高度约为最大矸石直径的1.5~2倍,开的太大易损失精煤。
使用浮标检测装置,应正确调整浮标密度,使浮标实际密度比该段分选密度低0.1~0.15g/cm3左右,而且体积大的浮标密度可以调低些;体积小的密度可以调高些。
不管采用何种型式的自动排料装置,都要正确的调定其执行机构的排料速度,使重产物的厚度减薄倒接近垂直闸门开启高度时即停止排料。
二.重介质选煤
2.1重介质选煤流程
(流程是下一页的手工制图)
2.2改造后的工人培训教案
1.重介质旋流器操作制度:
(1)一般规定:
①应安全和本工种专业技术培训,通过考试取得合格证后,持证上岗。
②掌握重介质旋流器的基本理论,选煤工艺流程,入选原煤的质量、数量、粒度组成、可选性等。
③熟悉煤炭产品结构和指标要求。
④熟悉所属机电设备的工作原理、结构、零部件的名称和作用、技术特征、设备维修保养得方法和有关的自动化控制基本知识。
⑤严格执行《选煤厂安全规程》、岗位责任制、交接班制及其他有关制度,上岗时,按规定穿戴好劳动保用品。
(2)开车的准备:
①开车前应检查入料分配桶、入料管、压力表、旋流器本体、溢流箱、底流箱是否损坏,是否漏水、漏煤及堵塞现象。
②系统内各仪表(压力表、流量表、密度控制器等)应灵活、准确,指示应处于相应位置。
③检查旋流器易损部件(底流口、入料管)的磨损情况。
(3)正常操作:
①按顺序开车,通过压力表检查入料压力,正常入口压力应为0.6MPa。
②检查旋流器底流,在正常压力情况下,底流排料是辐射状并有中心柱。
当入料压力低时,排料不成辐射状,并不形成中心柱,造成压力不足的原因有:
管路堵塞;管路部分磨损,阻力增大有漏洞;重介质泵衬里、叶轮磨损严重,间隙过大。
③根据重介精煤快灰检测结果及重介中煤筛分中煤量,及时调整分选密度,以确保质量指标达到合适要求。
④通过快速浮沉检查重介质旋流器的分选效果;重介精煤内小于1.4g/cm3的密度物含量98%以上;中煤内小于1.5g/cm3密度物含量在45%以下。
⑤当煤质和可选性发生较大变化时,应及时调整分选密度和产品污染指标。
要准确掌握煤质变化,及时调整悬浮液密度、入料压力,确保产品质量达到合格要求。
(4)停车后应做的工作:
①接到停车信号后,先停止给料,由集控室集中停车。
②检查入料分配桶、入料管、旋流器本体、溢流箱、底流箱磨损情况。
检查重介质系统管道、闸门、密度控制箱及各处溜槽有无堵塞、磨损等,发现问题及时处理。
③利用停车时间进行设备的维护保养,处理运行中出现的和停车后检查出的问题。
(5)安全注意事项:
①处理底流箱堵塞事故时要停机,办理重介质旋流器入料泵的停车事宜,要有监护人在旁边。
②处理重介管堵塞事故时,属于高空作业,操作人员要系好安全带,并设专人监护。
2.影响分选效果的操作因素:
(1)入介压力。
入介压力对分选精度有很大的影响,压力过低,将使旋流器内原煤的切向速度降低,作用于颗粒上的离心力变小,造成轻重产物相互搀杂,影响分选精度;压力过高,又会使旋流器内部非工作需要而产生的空气柱直径增大,且变得更加不稳定,并使气-液界面加厚,大大影响分选精度,使分选效果变坏。
所以,入介压力的选取对精煤带矸、中煤带煤的影响很关键。
(2)悬浮液黏度。
原煤中细颗粒的含量对原煤的精确分选也有很大的影响。
原煤中细颗粒增多,很容易造成悬浮液黏度增大,在入介压力一定的前提下,悬浮液黏度越大,在旋流器内部形成的流速梯度场就相应越小,对细颗粒煤分选的干扰就越严重。
同时,细颗粒煤在旋流器内部与悬浮液接触过程中,还容易形成团聚现象,从而造成细颗粒原煤分选效果差,各种产品相互污染。
(3)原煤入选量。
不同旋流器的直径对应不同处理量,根据入选煤质的不同,降低处理量,分选精度会有所升高,但影响产能,无法满足选煤厂生产需求;当处理量过大时,产品相互污染程度会加剧。
原因在于,入介压力不变则进入旋流器的悬浮液总量和其自身动能是基本不变的,入选原煤量增大,则悬浮液带动原煤旋转消耗的能量就增大,悬浮液的切向速度就会相应降低,从而影响原煤的精确分选;而且,合理的液固比是精确分选的保证,当入选原煤增加时,旋流器内部的液固比会相应降低,分选效果也会变差,从而造成产品相互污染。
(4)中心给料方式。
目前无压给料三产品重介质旋流器均采用中心给料方式,悬浮液和原煤分开给入旋流器内,悬浮液在一定压力下由泵给入,从而在旋流器内部形成一定的速度场和密度场,原煤依靠重力给入旋流器,避免了原煤的过粉碎,减小了管道、设备的磨损。
但是,原煤由自重进入旋流器后,由于原煤入口临近一段旋流器的中矸出口,因而可造成部分原煤还未经分选便直接进入了二段,从而使部分精煤流失。
同时,在离心力的作用下,被选原煤由中心向器壁按密度分层,低密度产物随中心内螺旋流由溢流口排出,高密度重产物很快到达器壁,并从给料端的周边沿切向排出,而中间密度产物会在距离旋流器周边排料口不远处形成一个动平衡的阻挡层,部分原煤在这里进行二次分选。
由于中心给料方式的旋流器在远离中心而靠近器壁的切向速度较低,故在原煤进行二次分选时,作用于颗粒的离心力明显要低于在中心处的离心力,因而细粒重产物、中间密度产物与轻产物分离精度降低,从而造成轻、重产物相互搀杂。
这是其分选细粒级煤精度低、效率低,以及精煤污染问题的主要原因。
3.分级机的操作:
分级机是选矿的一个重要环节,新型分级机是分级机的一个重要设备,其主要为三个方面,即矿石性质(包括分级机给料的含泥量及粒度组成、矿石的密度和形状等);设备构造(指槽子倾角的大小、溢流堰的高低和新型的转速等);操作方法(矿浆浓度、给矿量及给矿均匀程度)。
(1)、分级机给料的含泥量及粒度组成。
分级机给料中含泥量或细粒级愈多,矿浆黏度愈大,则矿粒在矿浆中的沉降速度愈小,溢流产物的粒度就愈粗;在这种情况下,为保证获得合乎要求的溢流细度,可适当增大补加水,以降低矿浆浓度。
如果给料中含泥量少,或者经过了脱泥处理,则应适当提高矿浆浓度,以减少返砂中夹带过多的细粒级物料。
(2)、矿石的密度和颗粒形状。
在浓度和其他条件相同的情况下,分级机物料的密度愈小,矿矿浆的黏度愈大,溢流产品粒度变粗;反之,分级机物料的密度愈大,矿浆黏度愈小,溢流粒度变细,返砂中的细粒级含量增加。
所以,当分级机密度大的矿石时,应适当提高分级机浓度;而分级机密度小的矿石时,则应适当降低分级机浓度。
由于扁平矿粒比圆形或近圆形矿粒的沉降慢,分级机时应采用较低的矿浆浓度,或者是加快溢流产品的排出速度。
(3)、分级机机槽子的倾角。
槽子的倾角大小不仅决定分级机的沉降面积,还影响新型叶片对矿浆的搅动程度,因而也就影响溢流产物的质量。
槽子的倾角小,分级机机沉降面积大,溢流粒度较细,返砂中细粒含量增多;反之,槽子的倾角增大,沉降面积减小,粗粒物料下滑机会较多,溢流粒度变粗,但返砂夹细较少。
当然,分级机机安装之后,其倾角是不变动的,只能在操作条件上适应已定的倾角。
(4)、溢流堰的高低。
调整溢流堰的高度,可改变沉降面积的大小。
当溢流堰加高时,可使矿粒的沉降面积增大,分级机区的容积也增大,因此新型对矿浆面的搅动程度相对较弱,使溢流粒度变细。
而当要求溢流粒度较粗时,则应降低溢流堰的高度。
(5)、新型的转速。
新型的旋转速度不仅影响溢流产品的粒度,也影响输送沉砂的能力。
因此,在选择新型转速时,必须同时满足溢流细度和返砂生产率的要求。
转速愈快,按返砂计的生产能力愈高,但因对矿浆的搅拌作用变强,溢流中夹带的粗粒增多,适合于粗磨循环中使用的分级机机。
而在第二段磨矿或细磨循环中使用的分级机机,要求得到较细的溢流产品,新型转速应尽量放慢一些。
(6)、矿浆浓度。
矿浆浓度是分级机操作中一个最重要的调节因素,生产中通常都是通过它来控制分级机溢流细度的。
一般来说,矿浆浓度低,溢流粒度细,浓度增大,溢流粒度变粗。
这是因为在较浓的矿浆中,矿浆的黏度较大,颗粒沉降受到的干扰大,沉降速度变慢,有些较粗的矿粒还来不及沉下便被水平流动的矿
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