铁路施工作业指导书范本路基篇样本.docx
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铁路施工作业指导书范本路基篇样本
铁路施工作业指引书范本—路基篇
路基篇
水泥粉煤灰碎石桩(CFG)施工作业指引书
1、目
明确CFG桩施工作业工艺流程、操作要点和相应工艺原则,指引、规范CFG桩作业施工。
2、编制根据
《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行原则》
《客运专线铁路路基工程施工技术指南》
《新建铁路福厦线站前施工图设计文献》
3、合用范畴
合用于新建铁路福厦线站前CFG桩施工。
4、材质规定
桩体主体材料为碎石,应符合设计级配规定;
选用水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合设计规定,并按有关规定进行检查。
5、施工工艺流程及技术规定
5.1施工准备
⑴核查地质资料,结合设计参数,选取适当施工机械和施工办法。
⑵进行满足桩体设计强度配合比实验,拟定各种材料施工用配比。
⑶平整场地,清除障碍物,标记解决场地范畴内地下构造物及管线。
⑷测量放线,定出控制轴线、打桩场地边线并标记。
⑸施工前清除地表耕植土,进行成桩工艺实验,拟定施工工艺和参数。
5.2施工顺序
CFG桩施工普通优先采用间隔跳打法,也可采用连打法。
详细施工办法由现场实验来拟定。
连打法易导致邻桩被挤碎或缩颈,在粘性土中易导致地面隆起;跳打法不易发生上述现象,但土层较硬时,在已打桩中间补打新桩,也许导致已打桩被振裂或振断。
在软土中,桩距较大可采用隔桩跳打,但施工新桩与已打桩时间间隔不少于7d;在饱和松散粉土中,如桩距较小,不适当采用隔桩跳打;全长布桩时,应遵循由“由一边向另一边”原则。
5.3振动沉管灌注施工工艺
振动沉管打桩机合用于粘性土、粉土以及淤泥质土。
5.3.1施工环节
⑴沉管
依照设计桩长、沉管入土深度拟定机架高度和沉管长度,并进行设备组装。
桩机就位,保持桩管垂直,垂直度偏差不不不大于l%;若采用预制钢筋混凝土桩尖,需埋入地表如下300mm左右。
开始沉管,为避免对邻桩影响,沉管时间应尽量短;记录激振电流变化状况,应1m记录一次,对土层变化处应予以阐明。
⑵投料
在沉管过程中用料斗进行空中投料(可边沉管边投料)。
待沉管至设计标高且停机后须尽快完毕投料,直至管内混合料顶面与钢管料口平齐。
⑶拔管
启动电动机,初次投料留振5~10s再开始拔管。
拔管速率按工艺性实验并经监理工程师批准参数进行控制,普通1.2~1.5m/min较适当。
拔管过快易导致局部缩颈或断桩;拔管太慢振动时间过长,会使桩顶浮浆增厚,易使混合料离析,对淤泥质土,拔管速度可恰当放慢。
拔管过程中不适当反插留振。
如上料局限性,须在拔管过程中空中投料,以保证成桩后桩顶标高达到设计规定。
成桩后桩顶标高应高出设计桩长0.5米,且浮浆厚度不超过20cm。
⑷封顶
沉管拔出地面,确认成桩符合设计规定后,用湿粘性土封顶。
⑸移机
钻机移位进行下一根桩施工。
5.3.2工艺流程图
CFG桩施工工艺流程图
5.4长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工工艺
5.4.1施工环节
⑴CFG桩钻机就位后,应用钻机塔身先后和左右垂直标杆检查塔身导杆,校正位置,使钻杆垂直对准桩位中心,保证CFG桩垂直度容许偏差不不不大于1%。
⑵混合料搅拌
混合料搅拌规定按配合比进行配料,计量规定精确,拌合时间不得少于1min。
混合料加水量和坍落度(设计规定长螺旋钻管内泵压混合料法施工时,坍落度控制在16~20cm)依照采用施工办法按工艺实验拟定并经监理工程师批准参数进行控制。
在泵送前混凝土泵料斗应备好熟料。
⑶钻进成孔
钻孔开始时,关闭钻头阀门,向下移动钻杆至钻头触及地面时,启动马达钻进。
普通应先慢后快,这样既能减少钻杆摇晃,又容易检查钻孔偏差,以便及时纠正。
在成孔过程中,如发现钻杆摇晃或难钻时,应放慢进尺,否则较易导致桩孔偏斜、位移,甚至使钻杆、钻具损坏。
当钻头到达设计桩长预定标高时,在动力头底面停留位置相应钻机塔身处作醒目的记,作为施工时控制孔深根据。
当动力头底面达到标记处桩长即满足设计规定。
施工时还需考虑施工工作面标高差别,作相应增减。
⑷灌注及拔管
CFG桩成孔到设计标高后,停止钻进,开始泵送混合料,当钻杆心布满混合料后开始拔管,禁止先提管后泵料。
成桩提拔速度宜控制在2~3m/min,成桩过程宜持续进行,应避免因后台供料慢而导致停机待料。
灌注成桩完毕后,桩顶采用湿黏土封顶,进行保护。
施工中每根桩投料量不得少于设计灌注量。
⑸移机
当上一根桩施工完毕后,钻机移位,进行下一根桩施工。
施工时由于CFG桩土较多,经常将临近桩位覆盖,有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定桩位发生移动。
因而,下一根桩施工时,还应依照轴线或周边桩位置对需施工桩位进行复核,保证桩位精确。
5.4.2工艺流程图
CFG桩施工工艺流程图
6、质量控制及检查
6.1质量控制
⑴为检查CFG桩施工工艺、机械性能及质量控制,核对地质资料,在工程桩施工前,应先做不少于2根实验桩,并在竖向全长钻取芯样,检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度,依照发现问题修订施工工艺。
⑵CFG桩数量、布置形式及间距符合设计规定。
⑶桩长、桩顶标高及直径应符合设计规定。
⑷CFG桩施工中,每台班均须制作检查试件,进行28d强度检查,成桩28d后应及时进行单桩承载力或复合地基承载力实验,其承载力、变形模量应符合设计规定。
⑸普通桩顶混凝土密实度差,强度低,对此采用桩顶如下2.5m内进行振动捣固办法。
⑹为保证施工中混合料顺利输送,施工中采用强制式搅拌机。
⑺桩身每方混合料掺加粉煤灰量及坍落度控制依照设计和采用施工办法按工艺实验拟定并经监理工程师批准参数进行控制。
⑻清土和截桩时,不得导致桩顶标高如下桩身断裂和扰动桩间土。
⑼冬期施工时混合料入孔温度不得低于5℃,对桩头和桩间土应采用保温办法。
⑽跳打施工时应及时清除成桩时排出弃土,否则会影响施工进度。
⑾整个施工过程中,安排质检人员旁站监督,并作好施工原始记录,记录钻压电流值、孔深、单孔混合料灌入量、堵管及解决办法等。
⑿CFG桩施工属隐蔽工程,施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。
6.2检查
⑴所用水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计规定;
检查数量:
同一产地、品种、规格、批号水泥,每200t为一批,局限性200t时也按一批计。
同一产地、品种、规格且持续进场粗、细骨料,分别每400m3为一批,当局限性400m3时也按一批计。
各种原材料每批抽样检查1组。
检查办法:
检查产品质量证明文献。
在水泥库抽样检查水泥强度、安定性、凝结时间,在料场抽样检查粗细骨料含泥量、筛分实验颗粒级配。
⑵CFG桩混合料坍落度应按工艺性实验拟定并经监理工程是师批准参数进行控制;
检查数量:
每台班抽样检查3次。
检查办法:
现场坍落度实验。
⑶桩体强度检测办法、数量及原则见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行原则》(铁建设[]160号)4.14.7:
①检测数量:
施工单位每台班一组(3块)试块。
②检测办法:
每台班制作混合料试块,进行28d原则养护试件抗压强度检测。
③设计规定:
桩身28d边长15cm立方体抗压强度达到设计强度10MPa~15MPa。
⑷桩身质量、完整性检测办法、数量及原则见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行原则》(铁建设[]160号)4.14.11:
①检测数量:
检测总桩数10%。
②检测办法:
低应变检测。
⑸单桩承载力及复合地基承载力检测办法、数量及原则见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行原则》(铁建设[]160号)4.14.12:
①检测数量:
总桩数2‰,且每检测批不少于3根。
②检测办法:
平板载荷实验。
③设计规定:
抽取不少于总桩数0.5‰桩进行单桩承载力检测,抽取不少于总桩数1.5‰桩进行单桩复合地基平版载荷板实验。
承载力符合设计规定。
⑹CFG桩桩位、垂直度、有效直径容许偏差应符合下表规定。
CFG桩施工容许偏差、检查数量及检查办法
序号
检查项目
容许偏差
施工单位检查数量
检查办法
1
桩位(纵横向)
0,50mm
按成桩总数10%抽样检查,且每检查批不少于5根
经纬仪或钢尺丈量
2
桩体垂直度
1%
经纬仪或吊线测钻杆倾斜度
3
桩体有效直径
不不大于设计值
开挖50-100cm深后,钢尺丈量
水泥土(灰土)挤密桩作业指引书
1、目
明确水泥土(灰土)挤密桩施工作业工艺流程、操作要点和相应工艺原则,指引、规范水泥土(灰土)挤密桩作业施工。
2、编制根据
《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行原则》
《客运专线铁路路基工程施工技术指南》
《新建铁路福厦线站前设计图》
3、合用范畴
合用于新建铁路福厦线站前水泥土(灰土)挤密桩施工。
4、材质规定
灰土挤密桩:
土料选用黄土;石灰选用Ⅲ级以上新鲜块灰,使用前4~7天浇水充分消解并过筛,颗粒直径应不大于5mm,不含未熟化生石灰块。
灰土配合比按设计规定采用厂拌。
经实验拟定土料合理含水率,该含水率能使经拌合后灰土基本达到最佳含水率规定。
每天施工前核定土含水率与否为合理值,以保证拌和后灰土含水量接近最佳含水量。
灰土拌制依照回填规定随拌随用,已拌成灰土不得超过24小时或隔夜使用;被雨水淋湿、浸泡灰土(水泥土)禁止使用,按作废解决。
下雨期间不进行灰土拌制。
水泥土挤密桩:
土料宜选用黄土,水泥可选用P.O.32.5级普通硅酸盐水泥,水泥土按设计配合比应在拌和站集中拌和,并且依照回填规定随拌随用,其对土料含水率规定同上,也要事前经实验拟定水泥土所用土料合理含水率。
5、施工工艺流程及技术规定
5.1施工准备
⑴复核地基土含水率、饱和度,本地基土含水率不大于12%或不不大于24%、饱和度不不大于65%时,应及时告知设计单位予以确认,由设计单位拟定与否变更设计。
⑵进行填料轻型击实实验,拟定施工用有关参数,如最佳干密度、最佳含水量(注意实际施工时最佳含水量低于轻型击实实验做出最佳含水量)、配合比等。
⑶施工前清除地表耕植土。
平整场地,清除障碍物,标记解决场地范畴那地下构造物及管线。
⑷测量放线,定出控制轴线、打桩场地边线并标记。
⑸成孔机械表面应有明显进尺标记,以此来控制成孔深度。
⑹施工迈进行土方、成孔、夯填和挤密效果实验,拟定关于施工技术参数,并对试桩进行测试承载力和挤密效果等,对含水率较大(如不不大于塑限含水率)应特别关注缩孔问题,因缩孔影响桩长和桩径时,应及时与设计单位协商予以解决。
试桩数量应符合设计规定且不得少于2个施工单元(如按三角形布置每个施工单元7根桩)。
5.2施工顺序
隔排隔行,间隔1~2孔跳打,成孔后及时回填,以防止邻孔之间互相挤压导致相邻孔缩孔或振动坍塌。
当整片解决时宜由内向外进行,局部解决宜由外向内进行。
5.3施工工艺
⑴解决区段地基土含水量宜接近最佳含水量,当土含水率低于12%时,宜对解决范畴内土层进行增湿。
增湿解决应在地基解决前4~6d完毕,需增湿水通过一定数量和一定深度渗水孔均匀地渗入解决范畴土层中。
⑵桩机就位,使沉管尖对准桩位,调平扩桩机架,使桩管保持垂直,用线锤吊线检查桩管垂直度,保证垂直度偏差不不不大于1.5%。
⑶成孔工艺:
采用沉桩机将与桩孔同直径钢管打入土中拔管成孔,桩管顶设桩帽,下端作成60°角度锥形活动桩尖,施工前在桩架或钢管上标出控制深度标记,以便施工中进行钢管深度观测。
水泥土(灰土)挤密桩施工时应控制拔管速度,在拔管前宜停顿10秒左右。
成孔后清底夯实、夯平,夯实次数不不大于8击,成孔后进行孔中心位移、垂直度、孔径、孔深检查,合格后进行下道工序施工或用盖板盖住孔口防止杂物落入。
⑷填料拌制与运送
水泥土(灰土)规定采用厂拌,各种用料计量精确,配合比符合设计值,水泥土(灰土)混合料外观颜色均一。
采用运送车覆盖运送。
水泥土(灰土)拌制依照回填规定随拌随用,已拌成水泥土(灰土)不得超过6小时或隔夜使用,被雨水淋湿、浸泡水泥土(灰土)禁止使用按作废解决。
下雨期间不进行水泥土(灰土)拌制。
⑸水泥土(灰土)回填夯实
成孔后及时夯填,在向孔内填料前先夯实孔底。
水泥土(灰土)分层回填夯实,逐级以量斗定量向桩孔内下料,每层回填厚度280~320mm,采用电动卷扬机提高式夯实机分层夯实。
回填夯实,应针对施工机具(锤重、落距),在工艺实验中找出满足密实度规定夯击次数,作为施工参数。
夯填前测量成孔深度、孔径,作好记录。
水泥土(灰土)回填夯实采用持续施工,每个桩孔一次性分层回填夯实,不得间隔停顿或隔日施工以免减少桩承载力。
⑹工艺流程图
工艺流程图见下页:
挤密桩施工工艺框图
6、质量控制及检查
6.1质量控制
⑴施工前应先进行工艺实验性施工,拟定施工控制参数,同步要严格操作工艺,保证水泥土(灰土)在初凝时间内完毕拌和及回填。
禁止使用过时、过夜水泥土(灰土)。
对已成好孔要及时回填夯实,不得长时间空孔放置。
⑵施工过程中,设专人监理成孔及回填夯实质量。
如发现地基土质与勘察资料不符,应及时停止施工,查明状况,待设计人员确认及采用有效办法(或变更设计)后,方可继续施工,并详细记录锤击次数和振动沉入时间、浮现问题和解决办法。
⑶在成桩过程中,随时观测地面升降和桩顶上升,桩顶上升过大就意味着断桩,要调节成桩施工工艺。
⑷雨季或低温季节施工,应采用防雨或防冻办法,防止灰土和土料淋湿后冻结。
⑸水泥土(灰土)挤密桩施工属隐蔽工程,施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。
6.2检查办法
⑴水泥土挤密桩所用水泥品种、规格及质量应符合设计规定。
检查数量:
同一产地、品种、规格、批号水泥,每200t为一批,局限性200t时也按一批计,散装水泥500t为一批,当袋装水泥局限性200t或散装水泥局限性500t时也按一批计,每批抽样检查1组。
检查办法:
检查产品质量证明文献。
在水泥库抽样检查水泥强度、安定性、凝结时间。
⑵灰土挤密桩所用石灰质量应符合设计规定。
设计无规定期,石灰中活性CaO、MgO含量不应低于50%(按干重计),粒径应不大于5mm,夹石量不不不大于5%。
检查数量:
同一厂家、同一产地石灰,每200t为一批,局限性按200t也按一批计。
每批抽样检查1次。
检查办法:
检查石灰质量证明文献,按《建筑石灰实验办法》(JC/T478)规定实验办法进行抽样检查。
⑶挤密桩所用土质量应符合设计规定,采用较纯净黄土且有机质含量不应不不大于5%。
检查数量:
同一取土地点、相似土性土,每1000m3为一批,局限性1000m3也按一批计。
每批抽样检查1次。
检查办法:
按《铁路工程土工实验规程》(TB10102)规定实验办法进行检查。
⑷水泥土(灰土)挤密桩数量、布桩形式应符合设计规定。
检查数量:
所有检查。
检查办法:
观测、现场清点。
⑸桩身密度检测办法、数量及原则参见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行原则》(铁建设[]160号)4.13.9,《铁路路基工程施工质量验收原则》(TB10414-)4.9.7:
①孔内填料应分层回填夯实,其压实系数不应不大于0.97。
②检测数量:
施工单位抽样检测总桩数3%,且每台班不少于1根。
③检测办法:
在所有孔深内,每1m取土样测定干密度,检测点位置应在距孔心2/3孔半径处,轻型击实实验应符合《铁路工程土工实验规程》(TB10102-)规定。
⑹桩间土解决效果检测办法、数量及原则参见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行原则》(铁建设[]160号)4.13.10:
在孔之间形心点附近、成孔挤密深度内,每1m取土洋测定干密度、进行湿陷性实验和压缩实验,计算干密度与其最大干密度比值(最小挤密系数)、湿陷系数和压缩模量。
检查数量:
沿线路纵向持续每50m检查3处。
设计规定:
消除湿陷性,桩间土最小挤密系数不不大于0.88,平均挤密系数不不大于0.93。
⑺复合地基承载力检测办法、数量及原则参见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行原则》(铁建设[]160号)4.8.12、《铁路路基工程施工质量验收原则》(TB10414-)4.9.8:
①检测数量:
总桩数2‰,且每检测批不少于3根。
②检测办法:
平板载荷实验。
③设计规定:
单桩复合地基承载力特性值及变形模量不不大于设计值。
⑻水泥土(灰土)挤密桩桩位、垂直度、有效直径容许偏差应符合下表规定。
水泥土(灰土)挤密桩施工容许偏差、检查数量及检查办法
序号
检查项目
容许偏差
施工单位检查数量
检查办法
1
桩位(纵横向)
50mm
按成桩总数10%抽样检查,且每检查批不少于5根
经纬仪或钢尺丈量
2
桩体垂直度
1.5%
成孔夯实孔底后吊垂球测量垂直度
3
桩体有效直径
不不大于设计值
开挖50-100cm深后,钢尺丈量
柱锤冲扩桩(DDC)施工作业指引书
1、目
明确DDC桩施工作业工艺流程、操作要点和相应工艺原则,指引、规范DDC桩作业施工。
2、编制根据
《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行原则》
《客运专线铁路路基工程施工技术指南》
《新建铁路福厦线站前设计图》
3、合用范畴
合用于新建铁路福厦线站前DDC桩施工。
4、材质规定
混合材料应满足设计规定,严格控制配合比。
5、施工工艺流程及技术规定
5.1施工准备
⑴核查地质资料,结合设计参数,选取适当施工机械和施工办法。
⑵施工前清除地表耕植土,平整场地,清除障碍物,标记解决场地范畴那地下构造物及管线。
⑶测量放线,定出控制轴线、打桩场地边线并标记。
⑷施工迈进行成桩工艺实验,拟定施工工艺和参数,试桩数量应符合设计规定且不得少于2根。
5.2施工工艺
⑴机具就位:
施工机具就位,使柱锤对准桩位。
⑵成孔:
采用长螺旋钻机钻孔成孔,成孔直径400mm,深度达到设计规定。
⑶孔内填料、成桩:
用原则料斗或运料车将拌和好填料分层填入桩孔,用柱锤夯实形成桩体。
锤质量、锤长、落距在拟定状况下,通过工艺实验拟定分层填料量、夯击次数。
每个桩孔应夯填至桩顶设计标高以上至少0.5m,其上部桩孔宜用原槽土夯封。
施工中应设技术人员作好每根桩记录,并对发现问题及时进行分析解决。
⑷移位:
施工机具移位,重复上述环节进行下一根桩施工。
柱锤冲扩法施工夯击能量大,易发生地面隆起,导致表层桩和桩间土浮现松动,从而减少解决效果,因而成孔及填料夯实行工顺序宜间隔进行。
5.3施工工艺流程图
柱锤冲扩桩施工工艺框图
⑷DDC桩施工属隐蔽工程,施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。
6.2检查办法
⑴原材料检测办法、数量及原则见设计规定。
填料采用灰土、水泥土,检测办法、数量及原则同灰土挤密桩、水泥土挤密桩。
⑵桩和桩间土质量检测办法、数量及原则:
①同灰土挤密桩和水泥土挤密桩。
②满足设计文献规定。
质量控制和检查办法除上述内容外,还应符合灰土挤密桩、水泥土挤密桩相应内容规定。
强夯施工作业指引书
1、目
明确强夯施工作业工艺流程、操作要点和相应工艺原则,指引、规范强夯作业施工。
2、编制根据
《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行原则》
《客运专线铁路路基工程施工技术指南》
《新建铁路福厦线站前设计图》
3、合用范畴
合用于新建铁路福厦线站前强夯施工。
4、施工工艺流程及技术规定
4.1施工准备
⑴场地平整,清除表层土,进行表面松散土层碾压,修筑机械设备进出道路,排除地表水,施工区周边作排水沟以保证场地排水畅通防止积水。
⑵查明强夯场地范畴内地下构造物和管线位置及标高,采用必要办法,防止因强夯施工导致损坏。
⑶测量放线,定出控制轴线、强夯场地边线,标出夯点位置,并在不受强夯影响地点,设立若干个水准基点。
⑷施工前应按设计初步拟定强夯参数在有代表性场地上进行工艺性试夯实验。
通过强夯先后测试数据对比,检查强夯效果,拟定关于工艺参数。
4.2施工工艺
4.2.1拟定施工参数
⑴机械设备拟定
强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置履带式起重机或其她专用设备。
采用履带式起重机时,在臂杆端部设立辅助门架或采用其她安全办法,防止落锤时机架倾覆。
夯锤锤重及夯锤底面面积依照设计文献规定单击夯击能拟定。
夯锤底面采用圆形,对于粘性土、砂质土、碎石土,锤底面积为3-6㎡,对于淤泥及淤泥质砂等,锤底面积不不大于等于6㎡。
夯锤中对称设立若干个上下贯通气孔。
自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。
⑵夯锤落距拟定
锤重按下式初步拟定:
影响深度=系数×(锤重×落距)1/2,落距依照单击夯击能和锤重拟定,即锤重(kN)×落距(m)=单击夯击能(kN·m)
⑶夯击遍数拟定
夯击遍数设计为2~3遍,详细工程依照消除黄土地基湿陷性规定,以实验成果拟定。
普通第Ⅰ遍隔1点跳夯,第Ⅱ遍补第Ⅰ遍空隙,第Ⅲ遍补Ⅰ、Ⅱ遍空隙,点夯完毕后,最后再以低能量满夯,达到锤印彼此搭接。
⑷夯击次数拟定
强夯施工每一遍内各个夯点夯击次数,按现场试夯得到夯击次数(普通为5-15次)与夯沉量关系曲线拟定,并同步满足:
单击夯击能不大于4000kN·m时,最后两击平均夯沉量不不不大于50mm,当单击能量不不大于4000kN·m时,最后两击平均夯沉量不不不大于100mm;夯坑周边地面不发生过大隆起;不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件,且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。
每个夯击点安排专人检查和记录击数,保证强夯质量。
⑸夯击点布置
夯击点布置与夯击点位置可依照基底平面形状,采用梅花形或正方形布置。
夯击点间距可取夯锤直径1.2~2.2倍。
⑹夯击遍数间隔时间拟定
详细间隔时间取决于土中超静孔隙水压力消散时间。
凡是产生超孔隙水压力、夯坑周边浮现较大隆起时,不能继续夯击,要等超孔隙水压力大某些消散后,再夯下一遍。
在一遍中若干夯击次数后浮现上述状况,也要遵循这一规定,停止夯击,等超孔隙水压力大某些消散后,再夯下一遍。
普通黄土夯击间隔时间不少于7天,对黏性土地基间隔时间不少于3~4周,详细间隔时间可依照工艺性试夯拟定。
施工时一方面保证夯击遍数间隔时间,并做详细记录,另一方面可依照实际状况调节施工流水顺序,安排合理流水节拍,力求使各区段间达到持续夯击。
杜绝间隔时间未到就强行施工现象,保证强夯质量。
夯击点布置图
4.2.2强夯施工
对夯击点依次夯击完毕为第一遍强夯施工。
在第一遍强夯完毕后,用推土机将场地推平,压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置及水准测量。
第二次按设计选用已夯点间隙中间,依次补点夯击为第二遍,如下各遍均按设计在中间补点,最后一遍锤印彼此搭接,表面平整。
强夯施工按实验拟定技术参数进行,以单夯夯击能、夯击遍数和各个夯点夯击次数为施工控制数值,并采用试夯拟定地表平均沉降量控制。
对渗入性较差细粒土,必要时应增长夯击遍数,最后再以低能量满夯。
满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击,锤印搭接不不大于1/4夯锤直径。
4.2.3施工工艺流程图
强夯施工工艺流程图
4.3注意事项
⑴强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查,并进行试吊、试夯,一切正常方可强夯。
⑵强夯施工产生噪声不应不不大于《建筑施工场界噪声界限》(GB12523)规定,强夯场地与建筑物间应按设计规定采用隔振或防振办法。
当强夯施工所产生震动对邻近建筑物或设备会产生有害影响时,应设立监测点,并采用挖隔振沟等隔振减震办法。
普通即有建筑50m范畴内不适当采用强夯办法。
当桥台附近,涵洞附近需进行强夯时,可先进行路基范畴强夯后,再施工桥台、涵洞。
⑶起吊夯锤保持匀速,不得高空长时间停留,禁止急升猛降防锤脱落。
停止作业时,将夯锤落至地面。
夯锤起吊后,臂杆和夯锤下及附近15m范畴内禁止站人。
⑷有建筑50m范畴内不适当采用强夯办法。
⑸当桥台附近,涵洞附近需进行强夯时,可先进行路基范畴强夯后再施工桥台、涵洞。
⑹当强夯与岩溶注浆同步采用时,应先
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