冲孔灌注桩方案001.docx
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冲孔灌注桩方案001.docx
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冲孔灌注桩方案001
1.编制依据
1.1富力桃园C4~C9冲孔、钻孔灌注桩施工图纸。
1.2国家、省市相关标准、规范、规程
(1)《工程测量规范》(GB50026-93)
(2)《建筑桩基技术规范》(JGJ94-94)
(3)《建筑地基处理技术规范》(JGJ79-91)
(4)《广东省建筑地基基础施工及验收规程》(DBJ15-201-91)
(5)《地基与基础工程施工及验收规范》(GBJ202-83)
(6)《建筑基坑支护工程规范》(JGJ120-99)
(7)《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-92)
(8)《建筑地基基础设计规范》(GB50007—2002)
(9)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)
(10)《建设工程监理规范》(GB50319-2000)
(11)与本工程施工与验收有关的规程、规范和标准
2.工程概况
2.1工程概况
富力桃园是广州富力地产有限公司投资兴建的一个高尚住宅区,位于广州罗冲围,分为A、B、C、D、E区,其中A区已建成出售,B区正在进行上部建筑,C区正在进行基础工程施工,D区、E区尚未启动。
C4~C9栋钻(冲)孔灌注桩是C区中的六栋桩基础工程施工。
范围场外道路可通行各种车辆,可供运输施工机械设备、材料、淤泥渣土外运,交通便利。
该工程设计单位元元为广州市住宅建筑设计研究院有限公司。
工程内容为钻(冲)孔灌注桩工程。
灌注桩分别为钻孔桩径为φ1800mm、φ1600mm、φ1400mm、φ1200mm、φ1000mm等五种类型,C8-C9栋冲孔桩共117根,实桩长度平均约23m,空桩平均约5.50m,其中有溶洞桩64根,(孔深超过30-40米的桩有24根,40-50米的7根,超过50米的2根),无溶洞桩53根;C4-C7栋冲孔桩共180根,其中有溶洞桩107根,(孔深超过30-40米的桩有39根,40-50米的4根,超过50米的5根),无溶洞桩56根。
工程数量见表1—1。
2.2工程地质条件
场地地层由上而下依次为杂填土、淤泥质土层、砂层及风化残积土和石炭系基岩。
杂填土平均层厚2.60m,灰色,松散,稍湿,成分主要为粘性土,夹少量砖石等杂质。
淤泥质土层平均层厚1.70m,灰色,软塑,较湿,底部夹薄层粉砂。
砂层平均层厚4.50m,主要为粉砂、中砂、粗砂及砾砂组成,灰色,黄色,黄白色等,饱和,松散~稍密,含少量粘性土,局部夹少量碎石。
风化残积土以粉质粘土为主,平均层厚10.70m,黄红、黄褐、灰褐等色,可塑~硬塑状,局部夹有少量碎石及砾状石块。
场地基岩为石灰岩,顶面埋深在15.00~32.00m,属可溶性岩石,普遍发育有土洞、溶洞。
依据设计内容,钻(冲)孔桩桩端持力层为石灰岩。
表1-1钻(冲)孔桩工作量统计表
桩径(mm)
桩编号
C4~C5栋桩数量(条)
C6~C7栋桩数量(条)
C8~C9栋桩数量(条)
总数(条)
估算体积(m3)
估算混凝土理论浇注量(m3)
估算混凝土最大浇注量(m3)
1800
ZJ1
5
5
2
4
4
4
11
13
992
810
1053
ZJ1a
0
2
0
2
1600
ZJ2
11
40
9
42
9
43
29
125
7536
6154
8000.2
ZJ2a
18
18
18
54
ZJ2b
7
7
6
20
ZJ2c
0
2
6
7
ZJ2d
4
4
4
13
ZJ2e
0
2
0
2
1400
ZJ3
8
13
10
12
9
14
26
39
1800
1470
1911
ZJ3a
2
0
2
5
ZJ3b
3
2
3
8
1200
ZJ4
3
11
5
12
2
11
10
34
1153
942
1224.6
ZJ4a
5
6
6
17
ZJ4b
2
0
2
4
ZJ4c
1
1
1
3
1000
ZJ5
15
27
8
14
7
45
30
86
2025
1654
2150
ZJ5a
12
6
36
54
ZJ5b
0
0
2
2
总数
92
88
117
297
13506
11030
14338.8
注:
本统计表中,估算体积、估算混凝土理论浇注量和估算混凝土最大浇注量按每桩平均深度30米,其中空桩5.5米来计算;估算混凝土最大浇注量按1.3扩散系数来计算。
3.施工工艺及技术措施
3.1施工工艺
本工程拟采用YCJF250液压冲击反循环桩机和3-两种8T锤冲击桩机成孔。
在现场分段制作钢筋笼,用吊车吊放、安装钢筋笼。
用桩机升降机或灌浆架安置、提升导管,搅拌车将商品砼运至孔口,直接进入料斗及导管灌注混凝土成桩。
为确保钻孔灌注桩施工质量,使施工按规定程序有序地进行作业,编制钻(冲)孔灌注桩施工流程图(详见图1)。
3.2施工技术措施
3.2.1桩位元元测放及标高控制
根据设计图纸,由专业测量人员制作施工平面控制网,校测场地基准线和基准点、测量轴线、桩的位置及桩的地面标高。
采用极坐标法对每根桩孔进行放样。
为保证放样准确无误,对每根桩必须进行三次定位。
①在测定的桩位点,打入标志桩(露出地面5~10cm),定位后会同有关部门和人员,对轴线、桩位进行复核,并作记录。
②护筒埋设好后,对护筒的中心点进行复核,检查桩位的偏差。
③终孔前,利用桩机钢丝绳对桩中心进行复测,对桩位进行检查。
三次定位复核符合设计、规范要求后方可进行下一道工序施工。
3.2.2埋设护筒
埋设护筒应准确稳定。
护筒周围用粘土回填并夯实。
(1)、护筒一般采用4~10mm厚的钢板加工制作,高度1.30m左右。
护筒的内径大于钻头直径100mm,其上部宜开设溢浆口,并高出地面0.35~0.30m。
(2)、护筒有定位、保护孔口和保持水位高差的作用。
因此,护筒的埋设要根据设计桩位,按纵横轴线中心埋设。
埋设时按护筒的大小,挖好坑后,将坑底填平,放下护筒,经检查位置正确,护筒身要正、直。
四周用粘土回填,分层夯实。
当地基回填土松散、孔口易坍塌时,应扩大护筒坑的挖埋直径或在护筒周围填砂浆混凝土。
护筒埋设深度一般为1~1.5m;对于坍塌较深的桩孔,应增加护筒埋设深度。
护筒埋设好后要复核校正,护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。
3.2.3泥浆制备、使用与管理
(1)、泥浆制备
泥浆有保护孔壁和排渣的作用,泥浆质量控制应以不塌孔并达到排渣目的为原则。
泥浆的循环系统包括:
制浆池、储浆池、沈淀池和循环槽等。
开动钻机较多时,采用集中制浆与供浆。
用抽浆泵通过主浆管和软管向各桩供浆。
泥浆的排浆系统由主排浆沟、支排浆沟和泥浆沈淀池组成。
沈淀池内的泥浆采用泥浆净化后,由泥浆泵抽回泥浆池,以便再次利用。
开钻前必须准备数量充足性能优良的泥浆,造浆主要采用膨润土或粘土、水、增粘剂。
配比及性能指针详见表2、表3。
表2泥浆配比表
材料名称
水(Kg)
膨润土(Kg)
CMC(Kg)
指针
100
8--15
0.1
表3泥浆性能指针表
序号
项目
性能指针
检验方法
1
相对密度
1.05~1.20
泥浆密度计
2
粘度
16~22s
漏斗
3
含砂率
4~8%
4
胶体率
>96%
量杯法
5
失水量
<30ml/30min
失水量仪
6
PH
7~9
PH试纸
(2)、泥浆使用
泥浆使用根据施工方法分为正循环和反循环两种。
a、对于正循环钻进,在一般土层中成孔时泥浆密度宜为1.10~1.20,粘度宜为16~22s,含砂率4~8%,胶体化率大于96%。
在软土层中钻进时,泥浆密度宜为1.10~1.25,粘度宜为19~28s,含砂率4~8%,胶体化率大于96%。
开孔钻进时,泥浆应适当加稠,密度宜为1.25~1.40。
b、对于反循环钻进,在一般土层中钻进时泥浆密度宜为1.10~1.20,粘度宜为16~22s,含砂率4~8%,胶体化率大于96%。
在软土层中钻进时,泥浆密度宜为1.06~1.10,粘度宜为18~28s,含砂率小于等于4%,胶体化率大于95%。
在卵石土层中钻进时,泥浆密度宜为1.10~1.15,粘度宜为20~35s,含砂率小于等于4%,胶体化率大于95%。
c、清孔后泥浆性能指针宜为:
泥浆密度宜为1.10~1.20,粘度宜为17~25s,含砂率小于8%。
(3)、泥浆管理
施工过程中应做好泥浆的日常维护管理,每小时必须对泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体化率等指针进行测定,并及时调整至能够满足施工要求,确保成孔优质安全。
废弃的泥浆与渣应按环境保护的有关规定进行处理。
3.2.4成孔
(1)、为确保桩垂直度偏差不大于1%,施工平台应铺设枕木和台板,安装钻机应保持稳固、周正、水平。
钻机就位后,要认真做好对中、整平工作;开钻前提起钻具,校正孔位。
造孔时,钻具对准测放的桩中心开孔钻进。
施工中应经常检测孔径、孔形和孔斜,严格控制钻孔质量。
施工中严格保持机台平稳,每班均应检查机台水平度。
(2)、为保证桩径在容许偏差内,开钻前由技术人员检查冲垂直径;钻进中要调整好泥浆性能。
(3)、根据地层条件,采取充分利用地层造浆、适当制备泥浆相结合的办法制造泥浆,施工中应经常检查泥浆性能。
(4)、及时做好成孔记录,正常成孔时,每小时做一次进尺记录。
(5)、终孔深度的确定应根据设计图纸要求,岩样的饱和单轴抗压强度满足设计要求。
入岩深度满足设计要求,实际孔深以超前钻的岩样试压结果和捞取的岩渣作为主要依据来判定。
(6)、进入基岩时,做好判层记录,并捞岩样以备终孔鉴别。
如遇地质资料与地质情况不符,要立即通知勘察、设计及有关人员进行处理。
(7)、在块石回填层中钻进时,成孔速度慢,且容易导致偏孔、漏浆、塌孔、卡钻、掉钻等质量事故,应当采取相应的措施。
a、钻进中遇到大的块石时,可投入适量粘土块,泥浆比重应调整到1.30左右,每钻进3~4小时,用泥浆正循环清渣一次。
同时,应注意孔斜。
发现异常,及时投入石块并填至偏孔处上方0.30~0.50m,重新成孔。
b、应将泥浆输送管(两条)送至孔口,并派专人跟班,以备发生漏浆时能及时补给泥浆。
漏浆较大时,泥浆应掺入适量水泥或其它速凝剂;若漏浆严重时,应填入粘土袋,并冲实。
c、钻进过程中如遇塌孔,应立即停止钻进,回填夹片石的粘土块,加大泥浆比重,然后重新钻进。
d、若遇卡钻、掉钻,应采用打捞钩打捞、爆破松动等办法及时处理。
e、沿护筒周围翻浆,造成孔口坍塌地表沉陷时,应立即停止钻进并防止钻机倾倒,及时在护筒外围回填粘土(用稻草拌和),并加以夯实后方可继续冲进。
f、建议在表土层的高度范围下钢套管,以防塌孔、漏浆、偏孔等事故的发生。
3.2.5清孔
(1)、清孔的目的。
清孔的目的是抽、换孔内泥浆,清除孔内钻渣,尽量减少孔底沉淀厚度,防止桩底存留过厚沉淀砂土而降低桩的承载力,确保灌注混凝土的质量。
终孔检查后,应立即清孔。
清孔时应不断置换泥浆,直至灌注水下混凝土。
(2)、清孔的质量要求。
清孔的质量要求是应清除孔底所有的沉淀砂土。
当技术上确有困难时,允许残留少量不成浆状的松土,其数量应按合同文件的规定。
清孔后灌注混凝土前,孔底500mm以内的泥浆性能指针:
含砂率为8%。
比重就小于1.25,漏斗粘度不大于28s。
(3)、清孔方法。
根据设计要求、地层条件等本次采用的清孔方法有正循环清孔、泵吸反循环清孔等。
a、正循孔清孔,其方法是在终孔后,将冲孔管下至离孔底10~20cm,并保持泥浆正常循环。
输入比重为1.10~1.25的较纯的新泥浆循环,把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
根据孔内情况,清孔时间一般为0.3~2h。
b、泵吸反循环清孔,清孔时,在终孔后停止回转,将钻具提离孔底10~15cm,反循环持续到满足清孔要求为止。
清孔时间一般为8—15min。
(4)、终孔后至灌注混凝土前,作二次清渣。
a、第一次是终孔后,下钢筋笼前,以泥浆正、反循环结合的方式清渣。
将泥浆比重调整在1.15~1.25之间,含砂率和粘度应分别小于10%和28s。
b、置放钢筋笼后,以灌浆导管为循环管道进行第二次清渣,可采用正循环方式清渣,遇清渣困难时则采用泵吸反循环方式清渣,直至泥浆指针符合下述要求:
密度≤1.25,粘度≤28s,含砂率小于8%,沉渣厚度小于50mm时才能开始灌注。
3.2.6钢筋笼制作与安装
(1)、一般要求
a、钢筋的种类、钢号、直径应符合设计要求。
本工程设计要求,纵筋和加劲箍钢筋采用φ14—22Ⅱ级螺纹钢,螺旋箍钢筋采用φ8内圆钢。
钢筋的材质应进行物理力学性能或化学成分的分析试验。
b、制作前应除锈、调直(螺旋筋除外)。
主筋应尽量用整根钢筋。
如需接长,采用焊接接长,焊接接头连接区段为35d(d为钢筋较大直径)且不小于500mm长度范围内,
接头面积百分率不宜大于50%。
焊接的钢材,应作可焊性和焊接质量的试验。
c、当钢筋笼全长超过10m时,宜分段制作。
分段后的主筋接头应互相错开,同一截面内的接头数目不多于主筋总根数的50%,两个接头的间距应大于50cm。
接头可采用搭接、绑扎或点焊。
加强筋与主筋间采用点焊连接,箍筋与主筋间采用点焊连接。
(2)、钢筋笼的制作
制作钢筋笼的设备与工具有:
电焊机、钢筋切割机、钢筋圈制作台和钢筋笼成型支架等。
钢筋笼的制作程序如下:
a、根据设计,确定箍筋用料长度。
将钢筋成批切割好备用。
b、钢筋笼主筋保护层厚度一般为7cm。
钢筋笼外侧每2m设置一组(4~8块)预制砼垫块,预制砼垫块拟采用与桩身砼同标号的砼作为材料,制成直径为140mm,厚度50mm的圆饼,在圆饼中间设置小圆孔,通过箍筋固定在钢筋笼上,在吊放钢筋笼的过程中,能确保主筋的保护层厚度,同时保证钢筋笼顺利下放到位。
c、制作好的钢筋笼在平整的地面上放置,应防止变形。
d、钢筋笼安放前必须经技术人员、质检员按图纸尺寸和焊接质量要求检查验收(内径应比导管接头外径大100mm以上)。
并报请监理工程师验收。
不合格者不得使用。
(3)、钢筋笼的安装
钢筋笼安装用大型吊车起吊,对准桩孔中心放入孔内。
如桩孔较深,钢筋笼应分段加工,在孔口处进行对接。
采用单面焊缝焊接,焊缝应饱满,不得咬边夹渣。
焊缝长度不小于10d。
为了保证钢筋笼的垂直度,钢筋笼在孔口按桩位中心定位,使其悬吊在孔内。
下放钢筋笼应防止碰撞孔壁。
如下放受阻,应查明原因,不得强行下插。
一般采用正反旋转,缓慢逐步下入。
安装完毕后,经有关人员对钢筋笼的位置、垂直度、焊缝质量、箍筋点焊质量等全面进行检查验收,合格后才能下导管灌注混凝土
3.2.7水下混凝土灌注
混凝土灌注是钻孔灌注桩的重要工序,应予特别注意。
钻孔应经过质量检验合格后,才能进行灌注工作。
本工程桩身砼设计强度等级为C30,采用商品砼。
在水下砼灌注过程中应严格按照《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)及设计要求施工,各个施工环节互相配合,技术人员层层把关,砼灌注前应会同甲方、监理对该桩孔进行隐蔽验收、签字,合格后方可灌注。
水下砼灌注采用竖向活节导管密封剪球法进行,具体要求如下:
(1)、把好砼的质量关,坍落度控制在18~22cm内。
(2)、导管制作与安装。
灌注导管要便于安拆,并有足够的强度和刚度。
导管用钢管制作,导管壁厚不宜小于3mm,直径为250mm。
每节导管长度,导管下部第一根为4500mm,导管中部为1500mm,导管上部为300~500mm。
导管的驳接口必须加上止水密封胶圈,确保接头密封良好。
密封形式采用橡胶圈或橡胶皮垫。
灌注前对灌浆设备进行严格检查导管要求内管光滑。
下入导管一定要准确,导管底距孔底控制在0.3~0.5m。
(3)、导管顶部应安装漏斗和贮料斗。
漏斗安装高度应适应操作的需要,在灌注到最后阶段时,能满足对导管内混凝土柱高度的需要,以保证上部桩身的灌注质量。
混凝土柱的高度,一般在桩底低于桩孔中水面时,应比水面至少高出2m。
漏斗与贮料斗应有足够的容量来贮存混凝土,以保证首批灌入的混凝土量能达到0.8m以上的埋管高度。
(4)、隔水栓:
采用预制砼球块,开灌前用铁线固定在导管内临近泥浆面处。
(5)、灌注顺序:
灌注前,应再次测定孔底沉渣厚度。
如厚度超过规定,应再次进行清孔。
当下导管时,导管底部与孔底的距离以能放出隔水栓和混凝土为原则,一般为30~50cm。
a、首批混凝土连续不断地灌注后,应有专人测量孔内混凝土面高明度,并计算导管埋置深度,一般控制在2~6m,不得少于1m或大于6m。
严禁导管提出混凝土面。
应及时填写水下混凝土灌注记录。
如发现导管内大量进水,应立即停止灌注,查明原因,处理后再灌注。
b、水下灌注必须连续进行,严禁中途停灌。
灌注中,应注意观察管内混凝土下降和孔内水位变化情况,及时测量孔内混凝土面上升高度和分段计算充盈系数(充盈系数应在1.1~1.3之间),不得小于1。
c、导管提升时,不得挂住钢筋笼,可设置防护三角形加筋板或设置锥形法兰护罩。
d、灌注将结束时,由于导管内混凝土柱高度减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,比重增大。
出现混凝土顶升困难时,可以小于300mm的幅度上下串动导管,但不许横向摆动,确保灌注顺利进行。
e、终灌时,采用捞样筒捞取砼样确定砼面高度。
考虑到泥浆层的影响,实灌桩顶混凝土面应高于设计桩顶0.8m以上,以保证桩顶砼质量及不浪费材料。
f、施工过程中,要协调混凝土运输和灌注各个工序的合理配合,保证灌注连续作业和灌注质量。
g、每根桩必须随机抽样留置试块不得少于一组,并认真做好试块的养护,达龄期及时送检。
3.2.8桩长和桩顶标高的控制
本工程桩有空灌段,施工时要严格控制桩长和桩顶标高,既不多灌浪费混凝土,增加成本,又不少灌影响质量。
4.施工难点及对策
4.1施工难点
1、本工程土层主要为砾砂层及粉质粘土层,属于复杂地层。
该地层成孔过程中容易形成塌孔、扩孔、斜孔等现象。
2、上部造浆土层厚度不足,原土造浆工艺将受到很大限制。
3、本工程所在地区属岩溶发育地区,发育有土洞和溶洞,可能造成泥浆流失、塌孔,扩孔、斜孔等现象。
4.2对策
1、投入一定资金,准备充足的造浆材料,如黄土.陶土等,及时配制和补充泥浆,保证护壁质量。
2、针对砂层厚的特点,成孔时泥浆比重不应小于1.30,灌注时的泥浆比重不应小于1.25,以保证护壁效果。
3、砂层中成孔时,钻机转速必须放慢,严禁机身剧烈摇摆晃动,严禁快速钻进和清水钻进。
4、备充足的粘土块或片石,当产生斜孔时,抛填粘土块或片石到斜孔处以上0.50~1.00m,重新成孔。
5、产生塌孔时,回填含平片石的粘土块,反复冲击造壁,孔壁稳定后应加大泥浆比重继续成孔。
6、准备一定长度的钢护筒,对较大的土、溶洞下钢护筒防止地面塌陷。
4.3常见事故处理及预防措施
本工程地质条件对钻(冲)孔灌注桩施工有诸多不利因素,施工过程中,常见以下几种事故。
1、钻进中漏浆的处理
在成孔时遇到原有的旧基础时,会发生漏浆现象。
处理办法可先投放泥球,及时补浆,在孔内搅拌泥浆,使稠泥浆迅速充填在孔壁块石的间隙中,阻挡渗漏而保护孔壁稳定。
漏失停止后,恢复正常成孔。
2、孔斜
钻孔垂直度偏差必须控制在1%以内。
钻孔出现孔斜的主要原因有:
a)为了追求施工进度,钻进中压力过大,地层软硬不均匀,钻头受力不均匀造成的;b)在岩土换层处、岩层面倾斜处、软弱岩层交界处钻进,钻头受力不均;c)钻机底盘安置不水平或产生不均匀沉陷。
预防及处理措施:
①场地要平整,钻架就位后要调整,使钻盘与底坐水平,钻架顶端的超重滑轮边缘同固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上,并经常检查、校正。
②在有倾斜状的软硬土或岩层变化处,控制进尺速度并以低速钻进,或在斜面位置处填入片石,以冲锤将斜面硬层冲平再钻进。
③若发现钻孔已发生偏斜,应先查明偏斜情况,然后在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔,如偏斜严重,要先回填石块或灌注砂浆至偏斜处0.50米以上,重新钻进。
3、水下砼灌注事故
在水下砼灌注过程中,如出现事故时,应分析原因,采取合理的技术措施,及时设法补救,不宜轻易废弃或中止灌注。
①导管进水
主要原因是:
a)首批混凝土储量不足,安置导管距孔底间距过大,混凝土下落不能埋住导管底口,以致水或泥浆从底口进入导管;b)导管接头不严或螺杆断折、焊缝破裂,水或泥浆从接头或焊缝处注入;c)导管提升过猛或测深错误,导管底口提离混凝土面,底口注入水或泥浆。
预防及处理方法:
a、由上述第一种原因引起的,应立即将导管提出,将孔底混凝土沉淀物用反循环清除。
重新下导管并准备足够储量的首批混凝土重新灌注。
灌注之前必须进行首批混凝土量计算,导管底口距孔底间距设置0.3~0.5米。
b、若为第二种原因引起的,应拔换导管,采用二次剪球法处理,在第二次灌浆时,当预制混凝土球塞(即隔水栓)下落至原混凝土面时,导管立即跟入原混凝土内有足够深度。
c、第三种原因引起的,用原导管进行二次剪球处理,方法同上。
若混凝土面在水面下不深的护筒内,可将护筒内水抽干,将浮浆清除,再在护筒内灌注混凝土至设计标高。
②断桩
在灌注时,由于导管埋深过大,致使导管无法拔出而中断灌注。
可用岩芯钻进法将导管内混凝土面以上的淤塞物清除,下入炸药放炮,将导管炸断,提出孔外。
把孔内钢筋全部接到孔外固定的护筒上,再下入冲击冲锤凿除钢筋笼里面的混凝土,一直钻到钢筋笼底部以下1m。
在孔口调整好十字形冲击冲锤,使4个钻角分别在钢筋笼的4个空档内,进行轻冲击,并照此变换5次位置,可打掉钢筋笼的箍筋和剩余的混凝土。
这样处理后,钢筋笼的主盘就全部成为零散的活动体,在孔口将其分别拉出。
最后用冲击冲锤打掉底部的混凝土,重新进行灌注。
③桩身夹泥的处理
灌注时由于导管密封不良,泥浆渗入导管内,或导管栓塞破裂、脱落,都会产生夹泥现象。
这时应全部提出导管进行处理,然后重新灌注混凝土。
④卡管
a、初灌时隔水栓卡管,或由于混凝土本身原因坍落度过小,流动性差,夹大石子,拌合不均,离析,粗骨料集中而造成堵管。
处理方法:
用长杆冲捣导管内隔水栓或混凝土,或抖动导管,使隔水栓或混凝土下落,如仍不下落时,将导管提出清洗,然后重新吊装,重新灌注。
b、机械故障或其它原因使混凝土在导管停留时间过长,最初灌注的混凝土已经初凝,增大了管内混凝土下落阻力,混凝土堵在管内。
预防方法:
灌注前检查灌注机械,并备有备用机械,首批混凝土中可掺入缓凝剂。
处理方法:
采用我公司自行研制的振动器(可与灌注导管连在一起),将导管内的砼振出,同时也能提高砼的密实度,提高桩身的质量。
⑤坍孔
在灌注过程中如发现钻孔护筒内水位忽然上升后又随即骤降并冒出气泡,应怀疑坍孔现象,用测深锤探测,如原测深锤停挂在混凝土表面上未取出,被埋不能上提,或下不到原来的深度,均证实为坍孔。
发生坍孔后,及时查明原因,采取相应措施,保持加大水头,防止继续坍孔,如不严重,并不继续坍孔,可恢复正常灌注,混凝土埋深尽量大一点,将坍孔泥砂挤出。
如坍孔严重,并仍不停止,应立即中止灌注,将导管拔出,用粘土回填,待坍塌稳定后,再商定处理方案。
⑥埋管
主要原因:
导管埋深过深,或提管过猛,导管拉断。
预防方法:
严格控制导管埋深不得超过6.0米,导管接头螺栓事先检查是否稳妥,提升导管不能过猛。
或埋管事故已发生,视情况作出处理。
混凝土面距桩顶不深时,可将原护筒接长,将护筒沉入已灌注混凝土面以下,抽水、排渣,接灌混凝土。
⑦浇短桩头
产生原因:
灌注将近
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