西魏甸泵站桩基施工方案.docx
- 文档编号:13629473
- 上传时间:2023-06-15
- 格式:DOCX
- 页数:27
- 大小:161.85KB
西魏甸泵站桩基施工方案.docx
《西魏甸泵站桩基施工方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《西魏甸泵站桩基施工方案.docx(27页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
西魏甸泵站桩基施工方案
目录
一、工程概况2
1.1、工程简介2
1.2、工程地质及水文气象条件2
1.3、工程地质2
二、编制依据:
3
三、施工管理人员、施工队伍配备4
3.1、施工管理人员组织机构4
3.2、施工队伍配备4
四、机械设备配备5
五、测量及现场施工准备5
六、桩基施工工艺6
七、质量标准11
八、钻孔桩施工应注意的问题及防治11
九、质量保证措施16
十、安全保证体系和措施19
一、工程概况
1.1、工程简介
为解决还乡新河以东、国仕营村以西、屈庄村用干以南、东魏甸村以北2.65万亩区域排水和1.39万亩农田灌溉问题,需对西魏甸泵站原址原规模更新改造,排涝设计流量6m3/s,灌溉设计流量4m3/s。
新建扬水站枢纽在原扬水泵站西侧30m位置重建。
重建后的西魏甸泵站坐落在原场区内,总厂区面积6.04亩,北侧为管理区、南侧为生产区,管理房为1层砖混结构,面积为162.8㎡,南生产区设主泵房、配电房。
泵站主体及副厂房基础均采用钢筋混凝土灌注桩。
泵房主体基础桩基桩径0.8m,共计布置46根;副厂房基础桩基础桩基桩径为0.6m,共计布置12根;桩基础采用C25砼,桩基结构材料采用Ⅲ级螺纹钢筋和Ⅰ级钢筋光圆钢筋。
1.2、工程地质及水文气象条件
宁河县位于天津市东北部、华北平原东部、渤海湾西北部,为滨海平原,地处海河流域北四河下游,境内河流纵横,分属蓟运河水系、潮白河水系和永定河水系。
宁河县属温带季风型大陆性气候,冬季寒冷、干燥、少雪,春季干旱多风、冷暖多变,夏季气温高、雨水集中,秋季天高气爽、少雨。
年平均气温11.6℃。
常年最冷月为1月,平均气温为-5.1℃,常年最热月为7月,平均气温25.9℃。
多年平均降水量552.8mm。
降雨量具有年际和年内分布不均的特点。
最大年降雨量747mm(1987年),最小年降雨量244.5mm(1989年)。
年内降雨量多集中在7、8月份,7月份降雨平均为188.7mm;一月份最少,平均为3.9mm。
1.3、工程地质
(1)地质概况
工程位于天津市宁河县岳龙镇西魏甸村。
场地地形稍有起伏,属海积~冲积滨海平原。
在深度为35.0m范围内,地基土属第四系(Q4)全新统人工填土层、陆相冲积层和海相冲基层,上更新统(Q3)陆相沉积层。
(2)地层岩性
根据成因时代的不同,可分为七个大层,按物理力学指标及岩土特征可细分为十一个亚层(力学分层)。
(3)地震
拟建场地抗震设防烈度为8度,设计基本地震加速度为0.20g,设计地震分组为第一组,属建筑抗震不利地段。
场地土类型属中软土,建筑场地类别为Ⅲ类。
埋深在20.0m范围内的⑥3层粉砂为地震轻微液化层。
特征周期值为0.55S。
(4)水文地质
浅层地下水位属孔隙潜水,随季节变化略有波动,一般年变幅0.5~1.0m。
在无干湿交替作用时,地下水对混凝土结构具微腐蚀性,对混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性;在有干湿交替作用时,地下水对混凝土结构具微腐蚀性,对混凝土结构中的钢筋具弱腐蚀性。
对钢结构具有中等腐蚀性。
场地土标准冻结深度为0.60m。
二、编制依据:
1、国家及天津市颁布的最新适用于本工程的其他施工及验收规范、质量检验评定标准等;
2、《天津市宁河县西魏甸泵站更新改造工程施工图册》
3、《地下工程防水技术规范》GB50108-2008;
4、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—2002;
5、《建筑基桩检测技术规范》JGJ106—2014;
6、《建筑桩基技术规范》JGJ94—2008;
7、《水工混凝土试验规程》SL352—2006;
8、《水工混凝土钢筋施工规范》DL/T5169—2002;
9、《水工混凝土施工规范》SL677—2014;
10、《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52—2006;
11、《混凝土用水标准》JGJ63—2006;
12、我单位对施工现场的实际调查情况;
13、我单位以往类似工程的施工经验;
三、施工管理人员、施工队伍配备
3.1、施工管理人员组织机构
根据本工程桩基的施工特点及初步拟定的施工程序,我们将派遣多年从事结构工程施工的人员组建项目经理部,实行项目管理负责工程的织实施。
具体的组织机构见组织机构框图。
施工组织机构图
质量负责人:
邱艳茹
技术员:
李翔
3.2、施工队伍配备
本工程桩基施工共投入一个桩基施工队伍,所有施工人员均经过项目部管理人员培训且达到合格要求。
四、机械设备配备
为保证本工程桩基施工顺利,所有机械均经过合格检验后进场。
具体数量及型号见下表:
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
是否进场
技术状态
1
电焊机
台
2
已进场
良好
2
钢筋切断机
台
1
已进场
良好
3
钢筋弯曲机
台
1
已进场
良好
4
钢筋调直机
台
1
已进场
良好
5
钻机
台
1
已进场
良好
6
水泵
台
2
已进场
良好
五、测量及现场施工准备
1、施工技术人员认真复核图纸,并严格按照施工规范进行技术交底,并明确了质量、安全、工期、环保等要求;钢筋、水泥、砂、碎石、泥浆等材料均已到场并通过检验,满足施工需要。
2、施工放样已完成,且经过检验,精度满足规范要求。
4、泥浆循环系统已完成,拌制的泥浆经检验符合规范要求。
5、按照设计资料提供的地质剖面图,选用适当的钻机和泥浆;钻机就位前,应对施工场地与钻机座落处进行平整和加固,并对主要机具的安装,配套设备的就位及水电供应的接通等钻孔各项准备工作进行检查。
6、钢筋笼加工机具、班组已到位并完成现场钢筋笼制作安全技术交底。
7、砼施工配合比已调配完成,砼拌和站调试完毕,可随时供应砼。
六、桩基施工工艺
1、钻孔灌注桩施工工艺流程(见下图)
2、施工场地准备
施工前将场地用推土机整平、压实,保证钻机工作时的稳定。
合理布置施工现场的机械设备、施工顺序。
3、桩位测量放样
根据施工图纸,结合现场测量桩、水准点,用全站仪准确的测出桩位。
探明有无管线埋在地下,当桩位与管线相冲突时,报告设计及监理并共同研究解决后,方可埋设护筒。
4、护筒的加工和埋设
护筒的加工制作:
护筒坚固耐用(由壁厚为5mm的钢板制成),护筒长度1.5-2.0m,护筒内径大于桩径20cm。
护筒埋设:
护筒埋设时,其底部和周围一定范围内,夯填粘土,借助粘土压力及其隔水作用,保持护筒稳定。
泥浆溢出口高出地面0.3m以上。
护筒底高程达到施工要求。
护筒底端的埋置深度1.5m,顶端应高出地下水位2m以上,主要是防止护筒内水位较高时,护筒脚冒水,并保持护筒稳定。
护筒位置埋设偏差:
护筒中心竖直线与桩中心线重合,偏差不得大于50mm,护筒斜度偏差不大于1%。
钻孔桩施工工艺流程示意图
5、泥浆
泥浆主要具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具、增大静水压力并护壁、隔断孔内外渗流、防止塌孔的作用。
因此泥浆的性能指标直接关系到钻孔桩施工的护壁和悬浮钻渣的能力以及工程的进度和质量。
泥浆的制备采用合格的膨润土来配泥浆。
泥浆根据潜水钻机正循环钻孔方法和地层情况采用不同的性能指标。
泥浆稠度视地层变化或操作要求机动掌握,泥浆太稀,排渣能力小,护壁效果差;泥浆太稠会削弱钻头功能,降低钻进速度。
膨润土的技术指标符合下列要求:
胶体率:
不低于95%;含砂率:
不高于4%;粘度:
10-22s;比重:
1.1-1.3;失水率小于20ml/30min(泥浆静切力1-3pa)。
造浆:
利用专门的泥浆搅拌机调制泥浆,先将膨润土加水浸透,然后用拌和机拌制,贮存在泥浆池内,再用泥浆泵输入钻孔内。
泥浆泵有足够的流量,以免影响钻进速度。
禁止直接将膨润土投入到孔中利用钻机造浆,防止糊钻,影响施工进度。
泥浆处理和净化。
钻孔施工钻机配备两个自10-15m³泥浆池。
废浆物用泥浆车运输到指定的弃土区,以免污染环境。
6、钻机就位
施工采用潜水钻钻机。
钻机就位前将钻机底部基础进行夯实处理,再铺设枕木,防止基础下沉、钻机倾斜。
就位时使钻头中心对中,钻孔中心与设计桩位中心偏差小于50mm,钻机底盘保持水平,以保证钻杆的垂直偏差小于1%。
在中心间距5m以内的任何桩的混凝土灌注24小时以后,才能开始其它桩的钻孔,以免干扰相邻桩混凝土的凝固。
7、钻机钻进
钻孔开始前,先开动泥浆泵使泥浆循环2-3分钟,然后开动钻机,缓慢将钻头放至孔底标高,在0-2.0m内缓慢钻进,在钻进过程中根据实际的地层情况及时调整进尺速度及泥浆指标,适时捞除钻渣,并时刻注意钻杆的垂直度,以确保成孔质量。
钻孔连续操作,中途不得停止,以满足钻孔质量要求。
钻孔时及时填写钻孔记录,在土层变化处捞取渣样,判明土层,以便与地质剖面图相核对。
特殊情况的处理:
在钻进过程中,如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况立即停止钻进,采取下列措施处理:
当钻孔倾斜时,反复扫孔修正,如纠正无效,在孔内回填土至偏孔处以上0.5m,再重新钻进;钻孔过程中遇塌孔,立即停钻,并回填粘土,待孔壁稳定后再钻;如遇到护筒周围冒浆,用稻草拌泥团堵塞洞口,并在护筒周围压上一层砂包。
8、终孔检查验收
钻孔的允许误差
平面位置
任何方向在5㎝之内
钻孔直径
不得小于桩的设计直径
倾斜度
对垂直井孔为1/100
孔深
不短于设计规定,但超钻深度不得大于50cm
在钻孔完成后,钻孔需用监理工程师批准的仪器进行检测。
检测内容包括:
钻孔的平面位置、孔深、倾斜度、孔径等。
自检合格后,以书面形式通知监理工程师验收,内容包括隐蔽和中间验收的内容、验收时间、地点。
并准备验收记录,验收合格,监理工程师在验收记录上签字后,进入下一道工序。
未经监理工程师批准的钻孔不得灌注混凝土。
9、清孔
钻孔达到设计要求深度后,且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准,立即进行清孔,清孔时孔内水位保持在护筒底面以上,防止钻孔发生坍塌。
清孔方法:
采用正循环的方法进行清孔。
终孔后进行清孔,将钻头提10-20cm以中速度压入泥浆。
在清孔过程中及时捞除钻渣,不断加入清水稀释以降低泥浆的比重、粘度、含砂率等指标,为水下混凝土灌注做准备。
清孔时,保证孔内的水位高出地下水位1.5-2.0m,以防止塌孔。
10、沉渣厚度控制
在钻进过程中做好钻进记录,终孔时利用钻杆的长度仔细计算孔底标高,以及孔底到护筒顶的高度,并利用测绳进行复核。
计算孔底沉渣厚度,直到孔底沉渣符合设计要求。
11、钢筋笼制作、安装
钢筋笼的制作在施工前,预先在钢筋加工场进行钢筋笼的制作,以便待桩孔检验合格后,及时进行钢筋笼安装。
钢筋笼的制作严格按照钢筋的加工规程施工,杜绝野蛮施工。
经质检人员检查合格后方使用,对于不合格的产品必须进行返工重做,杜绝不合格的产品投入工程使用。
钢筋笼制作允许偏差表
序号
项目
允许偏差(㎜)
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
长度
±100
4
直径
±10
钢筋笼安装:
钢筋笼整体制作,利用吊车吊装,钢筋笼的吊装采用十字吊架进行多点吊装,以防止钢筋笼变形;根据钢筋笼顶标高和护筒顶标高计算出吊筋的长度控制钢筋笼的顶面高程、利用桩位的引桩确定钢筋笼的中心位置。
钢筋笼就位后用吊环固定在孔口防止钢筋笼下沉、移动。
下钢筋笼时缓慢进行,并由工作人员将钢筋笼扶正,防止钢筋笼刮碰孔壁造成孔壁坍塌。
孔口进行必要的防护,防止发生事故,并防止其他物件落入孔中,影响混凝土的灌注。
12、混凝土灌注
采用导管进行混凝土灌注,一次性连续灌注完毕。
灌注机具:
采用直径300mm的导管,连接顺直,密封性好,不漏气,不漏水,配以适当短节。
导管使用前进行气密性试验,合格后方可使用。
安装导管时,底口距孔底控制在0.25~0.4cm内。
导管连接处放置密封圈,分节上紧,并做好详细的管节长度和安装顺序记录,防止拔错导管,导致断桩、夹泥或导管埋深过小,开始灌注混凝土时,在漏斗底口设置可靠的隔水栓。
混凝土灌注:
第一步:
计算初次灌注首批混凝土的数量,应满足导管初次灌注埋置深度1.0m以上。
第二步:
连续进行灌注,观察管内混凝土下降情况,及时测量孔内的混凝土面高度,并进行导管的拆除,确保导管埋深在2-6m之间。
第三步:
灌注过程中,当导管内混凝土不满,导管上段有空气时,后续混凝土缓慢灌入,防止在导管内成高压气囊。
第四步:
混凝土上升困难时,用吊车将导管上下缓慢移动来增加管内混凝土和漏斗高度,拔最后一节导管时缓慢进行,防止泥浆挤入产生泥心。
第五步:
为保证桩头混凝土的质量,灌注后的混凝土面超出设计标高0.5-1m,由专人负责灌注记录。
13、桩基检测
本工程所有桩基均按设计要求做相关检测,并通知监理等有关单位共同见证。
14、安全措施
1)、钻机、钻具、钢丝绳、吊具及电气设备均符合设计要求,有专人定时检查维修。
2)、工作平台满铺脚手板,保持平整、坚固、不滑。
3)、钻机操作按说明书进行;保养维修时拉掉总闸;工作停止后切断电源。
4)、在铁路运行线旁施工,任何机具设备不得侵入限界。
七、质量标准
本工程施工过程中严格按照《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)相关要求控制施工质量:
灌注桩质量控制标准
施工项目
项目
规定值或允许偏差
控制方法
灌注桩钢筋骨架
制作和安装质量标准
主筋间距(mm)
±10
尺量
箍筋间距(mm)
±20
尺量
外径(mm)
±10
尺量
倾斜度(%)
0.5
全站仪
保护层厚度(mm)
±20
尺量
中心平面位置(mm)
20
全站仪
顶端高程(mm)
±20
测绳、卷尺
地面高程(mm)
±50
水准仪
灌注桩成孔质量标准
孔的中心位置(mm)
50
全站仪
孔径(mm)
不小于设计直径
尺量
倾斜度(%)
<1
直尺、垂球
孔深(m)
支撑桩:
比设计深度超深不小于0.05
测绳
沉淀厚度(mm)
支撑桩:
不小于设计规定;设计未规定时≤50。
测绳
清空后泥浆指标
相对密度:
1.03~1.10;黏度:
17~20Pa.s;含砂率:
<2%;胶体率:
大于98%
泥浆比重计、泥浆粘度计、秒表、泥浆含沙量计
八、钻孔桩施工应注意的问题及防治
1)、钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施
(1)护筒冒水
护筒外壁冒水,严重的会引起地基下沉,护筒倾斜和移位,造成钻孔偏斜,甚至无法施工。
造成原因:
埋设护筒的周围土不密实,或护筒水位差太大,或钻头起落时碰撞。
防治措施:
在埋筒时,坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。
在护筒的适当高度开孔,使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。
钻头起落时,应防止碰撞护筒。
发现护筒冒水时,应立即停止钻孔,用粘土在四周填实加固,若护筒严重下沉或移位时,则应重新安装护筒。
(2)孔壁坍陷
钻进过程中,如发现排出的泥浆中不断出现气泡,或泥浆突然漏失,则表示有孔壁坍陷迹象。
造成原因:
孔壁坍陷的主要原因是土质松散,泥浆护壁不好,护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。
钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。
防治措施:
在松散易坍的土层中,适当埋深护筒,用粘土密实填封护筒四周,使用优质的泥浆,提高泥浆的比重和粘度,保持护筒内泥浆水位高于地下水位。
搬运和吊装钢筋笼时,应防止变形,安放要对准孔位,避免碰撞孔壁,钢筋笼接长时要加快焊接时间,尽可能缩短下笼时间。
成孔后,待灌时间一般不应大于3小时,并控制混凝土的灌注时间,在保证施工质量的情况下,尽量缩短灌注时间。
(3)缩颈
缩颈即孔径小于设计孔径。
造成原因:
塑性土膨胀。
防治措施:
采用优质泥浆,降低失水量。
成孔时,应加泥浆的用量,加快成孔速度,在成孔一段时间内,孔壁形成泥皮,则孔壁不会渗水,亦不会引起膨胀。
或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片,在钻进或起钻时起到扫孔作用。
如出现缩颈,采用上下反复扫孔的办法,以扩大孔径。
(4)钻孔偏斜
成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。
造成原因:
钻机安装就位稳定性差,作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致;地面软弱或软硬不均匀;土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。
防治措施:
先将场地夯实平整,轨道枕木宜均匀着地;安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线,钻杆位置偏差不大于20cm。
在不均匀地层中钻孔时,采用自重大、钻杆刚度大的钻机。
进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时,钻速要打慢档。
另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。
钻孔偏斜时,可提起钻头,上下反复扫钻几次,以便削去硬土,如纠正无效,应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上,重新钻进。
(5)桩底沉渣量过多
造成原因:
清孔不干净或未进行二次清孔;泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起;钢筋笼吊放过程中,未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底;清孔后,待灌时间过长,致使泥浆沉积。
防治措施:
成孔后,钻头提高孔底10-20cm,保持慢速空转,维持循环清孔时间不少于30分钟。
采用性能较好的泥浆,控制泥浆的比重和粘度,不要用清水进行置换。
钢筋笼吊放时,使钢筋笼的中心与桩中心保持一致,避免碰撞孔壁。
可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度,减少空孔时间,从而减少沉渣。
下完钢筋笼后,检查沉渣量,如沉渣量超过规范要求,则应利用导管进行二次清孔,直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。
开始灌注混凝土时,导管底部至孔底的距离宜为30-40mm,应有足够的混凝土储备量,使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上,以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣,达到清除孔底沉渣的目的。
(6)掉钻、卡钻和埋钻
钻头被卡住为卡钻,钻头脱开钻杆掉入孔内为掉钻。
掉钻后打捞造成坍孔为埋钻。
影响钻孔正常进行,延误工期,造成人力和财力的浪费。
造成原因:
孔内有探头石等,均能发生卡钻。
倾斜长护筒下端被钻头撞击变形及钻头倾倒,也能发生卡钻。
卡钻时强提、强扭,使钻杆、钢丝绳断裂;钻杆接头不良、滑丝;电机接线错误,使不能反转的钻杆松脱,钻杆、钢丝绳、联结装置磨损,未及时更换等均造成掉钻事故。
打捞掉入孔中钻头时,碰撞孔壁产生坍孔,造成埋钻事故。
防治措施:
经常检查转向装置,保证灵活,经常检查钻杆,钢丝绳及联结装置的磨损情况,及时更换磨损件,防止掉钻。
治理方法:
对于卡钻,不宜强提,只宜轻提钻头。
如轻提不动时,可用小冲击钻冲击,或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。
对于掉钻,宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。
对于埋钻,较轻的是糊钻,此时应对泥浆稠度,钻渣进出口,钻杆内径大小,排渣设备进行检查计算,并控制适当的进尺。
若已严重糊钻,应停钻提出钻头,清除钻渣。
糊钻时,降低泥浆稠度,并在粘土层上回填部分砂。
如是坍孔或其他原因造成的埋钻,应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂,提出钻头。
2)、水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施
(1)卡管
水中灌注混凝土过程中,无法继续进行的现象。
造成原因:
初灌时,隔水栓堵管;混凝土和易性、流动性差造成离析;混凝土中粗骨料粒径过大;各种机械故障引起混凝土浇筑不连续,在导管中停留时间过长而卡管;导管进水造成混凝土离析等。
防治措施:
使用的隔水栓直径应与导管内径相配,同时具有良好的隔水性能,保证顺利排出。
在混凝土灌注时,应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。
水下混凝土必须具备良好的和易性,配合比应通过实验室确定,坍落度宜为18-22cm,粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4,且应小于40mm。
为改善混凝土的和易性和缓凝,水下混凝土宜掺外加剂。
应确保导管连接部位的密封性,导管使用前应试拼装、试压,试水压力为0.6-1.0MPa,以避免导管进水。
在混凝土浇筑过程中,混凝土应缓缓倒入漏斗的导管,避免在导管内形成高压气塞。
在施工过程中,应时刻监控机械设备,确保机械运转正常,避免机械事故的发生。
如果已灌注混凝土厚度3m以内出现卡管又无法补救到继续灌注时,建议停止浇注,拔出导管,采用吸泥机吸出混凝土,并重新清孔再灌注,或者提起钢筋笼,重下钻头,加大泥浆浓度钻至设计标高并排出已灌混凝土,再按常规办法清孔,重新灌注,以小的损失换取高质量工程。
如果已灌注混凝土厚度较大,重钻清孔不太可能,只能采取更换导管重新灌注的办法。
(2)埋管
造成原因:
导管无法拔出有两种可能,一是钢筋笼制作质量差,部分钢筋脱离主筋后插入导管吊环内(这种情况一般会浮笼)。
这时应正反转动导管,使导管与钢筋笼分离并居钻孔中心,再继续浇注。
二是导管埋深过大或混凝土初凝使导管内外摩擦力增大,水下混凝土灌注应严格控制埋管深度,不得大于6m,且不小于1m。
为防止混凝土初凝,除适当加缓凝剂外还应振动导管。
一旦埋管发生,应先查明究竟是何种原因,尽可能增大拔力拔起导管(但要防止拔漏导管),拔起过程中应正反摇动导管,使其易于拔起。
(3)钢筋笼上浮
钢筋笼的位置高于设计位置的现象。
造成原因:
钢筋笼放置初始位置过高,混凝土流动性过小,导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升;当混凝土灌至钢筋笼下,若此时提升导管,导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时,由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大,推动了钢筋笼的上浮;由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时,其上层混凝土因浇注时间较长,已接近初凝,表面形成硬壳,混凝土与钢筋笼有一定的握裹力,如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上,混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升,同时也带动钢筋笼上升。
防治措施:
钢筋笼初始位置应定位准确,并与孔口固定牢固。
加快混凝土灌注速度,缩短灌注时间,或掺外加剂,防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小,混凝土接近笼时,控制导管埋深在1.5-2.0m。
灌注混凝土过程中,应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深,当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时,应及时将导管提至钢筋笼底端以上。
导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m,不宜大于5m和小于1m,严禁把导管提出混凝土面。
如果出现浮笼,应尽快处理,控制继续上浮,应立即停止灌注混凝土,最好用多根直径6cm左右钢管套住钢筋笼主筋再焊在护筒上,并用钢筋或方木成网状压住所焊钢管及护筒,这样,还能保证钢筋笼上浮时不至过份偏位。
并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高,提升导管后再进行浇注,上浮现象即可消失。
(4)断桩
混凝土凝固后不连续,中间被泥浆液及泥土填充形成间断桩。
造成原因:
由于导管底端距孔底过远,混凝土被泥浆液稀释,使水灰比增大,造成混凝土不凝固,形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充;受地下水活动的影响或导管密封不良,冲洗液浸入混凝土水灰比增大,形成桩身中段出现混凝土不凝体;由于在浇注混凝土时,导管提升和起拔过多,露出混凝土面,或因停电、待料等原因造成夹渣,出现桩身中岩渣沉积成层,将混凝土桩上下分开的现象;浇注混凝土时,没有从导管内灌入,而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土,产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬,个别孔段出现疏松、空洞的现象。
防治措施:
成孔后,必须认真清孔,冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定,冲孔后要及时灌注混凝土,避免孔底沉渣超过规范规定。
灌注混凝土前认真进行孔径测量,准确算出全孔及首次混凝土灌注量。
混凝土浇注过程中,应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深,提升导
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 西魏 泵站 桩基 施工 方案
![提示](https://static.bingdoc.com/images/bang_tan.gif)