安全操作规程汇编修.docx
- 文档编号:13696402
- 上传时间:2023-06-16
- 格式:DOCX
- 页数:30
- 大小:39.58KB
安全操作规程汇编修.docx
《安全操作规程汇编修.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《安全操作规程汇编修.docx(30页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
安全操作规程汇编修
宁波杰达模具机械有限公司
安全操作规程汇编
签发人(签章):
签发日期:
2011-8-1起实施
主要机电设备种类一览表
序号
设备名称
1
起重机
2
摇臂钻
3
加工中心
4
平面磨床
5
氩弧焊机
6
合模机
7
锯床
8
车床
9
劈床
10
穿孔机
11
线切割
12
慢走丝
13
数控雕刻机
14
电脉冲
15
台钻
16
砂轮机
17
18
19
20
21
目录
起重机安全操作规程
1.起重机操作人员必须由经过相关部门考核确认,持有特种设备作业操作证。
2.工作前必须穿戴劳动保护工作服。
3.开车前必须认认真检查设备的机械、电器、钢丝绳、吊钩、限位器等是否完好可靠,确保处在安全状态方可开车,严禁设备带病作业。
4.使用时必须先点动控制按钮,确定正确的行驶方向,行车运行途中,吊钩不得碰撞任何物件,吊钩空运行高度必须离地面二米以上,同时应注意站立位置。
5.吊钩接近工件前,必须点动缓行,严禁用倒车代替制动。
6.起吊前必须确认被吊物件的重量,严禁超负荷作业。
7.起重用的吊索必须牢固可靠,且必须按照吊装部位吊装,严禁用橡胶皮带起吊工件,起吊重型物件时,必须先点动试吊,确保行车的机械制动性能及起吊物件的稳妥可靠。
8.起吊时,手不准握在绳索与物件之间,吊物上升要防止撞顶。
如二人操作,操作电钮人应听从挂钩人的指挥。
9.起吊时,物件上下不能站人,物件上不能有浮放物品,不得将重物吊挂悬空时,对重物进行加工作业,严禁将手直接置于工件下方操作。
10.起吊带棱角,快口的物件时,必须用木块或纱布垫好。
11.行车在接近轨道尽头时,必须减速运行。
12.吊物时严禁斜吊和快速起落,吊物下严禁站人和通行。
13.吊物不准长时间悬吊空中,不准吊人玩耍。
15.使用完毕后,严禁将操纵控制按钮盒随意脱手,避免晃荡、碰撞。
16.工作完毕后,必须将行车应停放在合适固定地方,吊钩上升到2米位置,并关闭控制按钮盒上的电源开关。
16.维修时要切断电源,并挂上警告牌。
17.行车工必须认真做到“十不吊”。
17.1超过额定负荷不吊。
17.2指挥信号不明、重量不明、光线暗淡不吊。
17.3吊绳和附件捆缚不牢,不符合安全要求不吊。
17.4行车吊挂重物直接进行加工的不吊。
17.5歪拉斜挂不吊。
17.6工件上站人或工作上浮放着活动物的不吊。
17.7氧气瓶、乙炔发生器等具有爆炸性物件不吊。
17.8带棱角快口未垫好不吊。
17.9埋在地下的物件不吊。
13.10要溢扬的液体不吊。
加工中心安全操作规程
1安全操作规程
1.1严禁在机台标示危险区域或使用使用范围附近奔跑、嬉戏、恶作剧及一切妨碍工作秩序和安全的行为。
1.2操作者施工范围内需要足够的照明。
1.3机器未完全停止前,禁止用手触摸任何转动之机件,更禁止拆卸零件或更换材料。
1.4机械上的零件及防护装置,禁止拆卸,若因必要的维修作业后必需复原。
1.5严禁戴手套操作机器,避免误触其它开关造成危险。
1.6禁止用潮湿的手触摸开关,避免短路及触电。
1.7非合格之专业人员,禁止操作或维修机台,更换保险丝需使用规格品。
1.8禁止将工具工件、材料随意放置在机器上,尤其是工作台。
1.9未详读操作手册或未确定了解所有按钮功能及机器功能特性前,禁止单独操作本机台,需有熟练者在旁指导。
1.10禁止不按标准程序操作,或随意触动开关。
1.11非必要时,操作者切勿擅改软件设定之参数或其它任何电子零件设定值,若需更改时,请务必将原参数值记录存查,以利于以后故障维修时参考。
1.12熟悉机台之动力控制开关,尤其是紧急停止开关之位置需特别牢记。
1.13电源或动力电源发生异常或断电时,即将主电源关掉,当制程结束操作人员需离开机台时,主电源亦需关掉。
1.14开机后禁止用手或其它任何导电的东西去触摸控制器及操作箱内部或变压器等高电压之元件。
1.15若是在维修作业时,必须确认危险区域内所有人员或物件均已离开时,才可以启动机器电源。
2工作前检查
2.1当电源输入后请注意一些准备完成指示灯是否亮着。
2.2确定没有任何马达或其他部位产生异声。
2.3当机器第一次操作或长时间停止后,每个滑轨面均需先加润滑油,故让机器开机,但不运转约过30分钟,便于润滑油泵将油打至滑轨面后再运转。
2.4当第一次使用机器时,请注意排屑机马达,切削液马达的旋转方向是否正确。
2.5检查压力开关是否设定正确。
2.6检查各部位的保护盖是否安装良好。
3操作注意事项
机器使用前应先行温机,特别是注意轴与三轴均以50%的最高速率运转10~20分钟。
3.1在操作按钮时请先确定是否正确。
并检查夹治具是否安全妥善。
3.2将三轴做机械原点复位。
3.3千万不能空手或使用其他方式,接触旋转中的主轴和工件。
3.4不要用手触摸铁屑或主轴鼻端。
清理时应使用刷子。
3.5当上下工件不是发工作台交换方式进行时,注意工件与刀具间保持一段适当距离,并停止机器运转。
3.6当使用堆高机、吊车或相类似设备时,请小心不要损坏机器护罩。
3.7机器盍中,不要打开前门或前盖。
3.8刀具完成设定后,先行以DRYRUY来跑合程序式是否正确。
3.9切削轻合金时请戴上防护口罩以免吸入。
3.10电源断电或紧急停止时,三轴均会有滑行现象,当恢复正常后,务必使三轴再复位机器原点。
3.11机器若因闪电而断电时,请务必将主电源关闭。
3.12在一般操作时应穿着安全鞋、戴上安全帽,并不应戴手套,防止被主轴卷入,但在清除铁屑时应戴手套,以防被铁屑割伤。
摇臂钻床安全操作规程
1目的
本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。
2适用范围
本规程适用于指导本厂摇臂钻床的操作与安全操作。
3管理内容
3.1操作规程
3.1.1操作者必须熟悉机床操作顺序和性能,严禁超性能使用设备。
3.1.2操作者必须经过培训、考试或考核合格后,持证上岗。
3.1.3开机前,按设备润滑图表注油,检查各手柄是否放在规定的位置上。
按压总启动按钮,启动油泵电机。
3.1.4按压主轴箱与立柱松开按钮,按压摇臂升降按钮,并移动主轴或转动摇臂。
3.1.5选择低速档,调好进给量,空转10分钟后,可试自动进给。
3.1.6进给退出,主电机停止,按压总停按钮。
3.1.7关闭机床电控总开关,关闭电控柜空气开关。
3.1.8清洁机床,按设备润滑图表注油,立柱、摇臂抹油。
3.2安全操作规程
3.2.1加工时,严禁戴手套,工件夹装应牢固,钻小件,应用工具夹持,不许用手夹着钻。
3.2.2在旋转刀具下,手不准触摸,不准翻转,卡压或测量。
3.2.3在摇臂钻的横臂回转范围内,不准站人,横臂应卡紧。
3.2.4横臂下,工作台上,不准放杂物,不准有障碍物。
3.2.5使用自动走刀,应调整好限位块,手动进给,不要用力过猛。
3.2.6钻头上有长铁屑时,要停车用铁钩清除,禁止风吹或手拉。
平面磨床安全操作规程
1基本要求
1.1操作平面磨床的工作人员,要经过学习,熟悉、了解并掌握机床的结构性能及操作方法,才可独立操作机床。
1.2正确使用机床的安全保险装置,不许任何拆卸。
1.3认真执行厂的各项安全规章制度,保持工作场地清洁、畅通。
2工作前的注意事项
2.1按规章穿戴好劳动保护用品。
2.2对机床的液压系统,防护保险及润滑、电气作全面检查机床不能带病工作。
3工作中的注意事项
3.1随时检查磁盘吸力是否有效,工件是否吸牢、防止飞物伤人。
3.2使用纵、横自动进刀时,应首先将行程保险挡铁调好、紧固。
3.3磨削时,使砂轮逐渐接触工件,使用冷却液时要装好挡板及防护罩。
3.4装卸测量工件时应停车,并将砂轮退离工件后进行。
3.5机床在磨削过程中,操作者应坚守岗位,不许试模工件与旋转部位或兼作其他事情。
3.6发现机床有异常现象应立即停车,找维修人员检查处理。
3.7安装砂轮时应检查砂轮出厂标记,安装砂轮必须经过静平衡。
3.8调换砂轮时应检查有关配合部位是否符合要求,禁止使用有裂纹和受潮的砂轮。
3.9修整砂轮时,砂轮修整的应紧固在机床台面上,修磨时进刀量要适当,防止撞击。
4.工作后的注意事项
4.1停车后将手柄移止空位,切断电源,擦拭机床,整理环境。
4.2按规定认真执行交接班制度。
数控雕刻机安全操作规程
1.工作时不允许戴手套操作机床。
2.不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。
3.注意不要在机床周围放置障碍物,工作空间应足够大。
4.某一项工作如需要俩人或多人共同完成时,应注意相互间的协调一致。
5.不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。
6.机床工作开始工作前要有预热,认真检查润滑系统工作是否正常,如机床长时间未开动,可先采用手动方式向各部分供油润滑。
7.使用的刀具应与机床允许的规格相符,有严重破损的刀具要及时更换。
8.调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。
9.刀具安装好后应进行一、二次试切削。
10.检查卡盘夹紧工作的状态。
11.禁止用手接触刀尖和铁屑,铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。
12.禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。
13.禁止加工过程中测量工件、变速,更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。
14.铣床运转中,操作者不得离开岗位,机床发现异常现象立即停车。
15.经常检查轴承温度,过高时应找有关人员进行检查。
16.在加工过程中,不允许打开机床防护门。
17.严格遵守岗位责任制,机床由专人使用,他人使用须经本人同意
18.清除切屑、擦拭机床,保持机床与环境清洁状态。
19.检查润滑油、冷却液的状态,及时添加或更换。
20.依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。
氩弧焊机操作规程
1.氩弧焊必须由专人操作开关。
2.工作前检查设备,工具是否良好。
3.检查焊接电源,控制系统是否有接地线,传动部分加润滑油。
转动要正常,氩气、水源必须畅通。
如有漏水现象,应立即通知修理。
4.检查焊枪是否正常,地线是否可靠。
5.检查高频引弧系统、焊接系统是否正常,导线、电缆接头是否可靠,对于自动丝极氩弧焊,还要检查调整机构、送丝机构是否完好。
6.根据工件的材质选择极性,接好焊接回路,一般材质用直流正接,对铝及铝合金用反接法或交流电源。
7.检查焊接坡口是否合格,坡口表面不得有油污、铁锈等,在焊缝两侧200mm内要除油除锈。
8.对于用胎具的要检查其可靠性,对焊件需预热的还要检查预热设备、测温仪器。
9.氩弧焊操纵按钮不得远离电弧,以便在发生故障时可以随时关闭。
10.采用高频引弧必须经常检查有否漏电。
11.设备发生故障应停电检修,操作工人不得自行修理。
12.在电弧附近不准赤身和裸暴其它部位,不准在电弧附近吸烟、进食,以免臭氧、烟尘吸入体内。
13.磨钍钨极时必须戴口罩、手套,并遵守砂轮机操作规程。
最好选用铈钨极(放射量小些)。
砂轮机必须装抽风装置。
14.操作工应随时佩戴静电防尘口罩。
操作时尽量减少高频电作用时间。
连续工作不得超过6小时。
15.氩弧焊工作场地必须空气流通。
工作中应开动通风排毒设备。
通风装置失效时,应停止工作。
16.氩气瓶不许撞砸,立放必须有支架,并远离明火3米以上。
17.在容器内部进行氩弧焊时,应戴专用面罩,以减少吸入有害烟气。
容器外应设人监护和配合。
18.钍钨棒应存放于铅盒内,避免由于大量钍钨棒集中在一起时,其放射性剂量超出安全规定而致伤人。
合模机安全操作规程
一、用前检查
1.检查电源接驳是否完好。
2.检查按键是否正常。
3.检查机台里面有无杂物。
4.先按启动开关,再按下方向键合模OK后按上方向键。
5.模具推进机台里面时一定要放在中间位置。
6.模具合模完成时先把电源关闭,再把模具取出。
二、注意事项
1.开机前必须检查紧急开关是否正常。
2.合模完成时必须把电源关闭方可把模具取出来,预防机器失控检查铁架上的螺丝是否紧固。
3.非经培训人员严禁动用机器设备。
4.操作时在机台上一定要轻放。
锯床安全操作规程
1.操作前要穿紧身防护服,袖口扣紧,上衣下摆不能敞开,严禁戴手套,不得在开动的机床旁穿、脱换衣服,或围布于身上,防止机器绞伤。
必须戴好安全帽,辫子应放入帽内,不得穿裙子、拖鞋。
2.机器开动前做好一切准备工作,虎钳安装使锯料中心位于料锯行程中间。
原料在虎钳上放成水平,与锯条成直角;若要锯斜角度料,则先把虎钳调整成所需角度,锯料尺寸不得大于该机床最大锯料尺寸。
3.锯条必须拉紧,锯前试车空转3—5分钟,以打出液压筒中和液压传动装置上各油沟中的空气,并检查锯床有无故障、润滑油路是否正常。
4.锯割管材或薄板型材,齿距不应小于材料的厚度。
在锯割时应将手柄退到慢的位置,并减少进刀量。
5.锯床在运转中,不准中途变速,锯料要放正、卡紧、卡牢,按材质硬度和锯条质量决定进刀量。
6.必须专用液压油和润滑油液压传动及润滑装置中,冷却液必须清洁,并按周期替换或过滤。
7.在材料即将锯断时,要加强观察,注意安全操作。
8.工作完毕,切断电源,把各操纵手柄放回空位上,并做好打扫工作。
9.机床运转时如发现故障,应立即停车报告建设与保障部派机修工修理。
车床安全操作规程
1.开车前的检查
1.1根据机床润滑图表加注合适的润滑油脂。
1.2检查各部电气设施、手柄、传动部位、防护、限位装置齐全、可靠、灵活。
1.3各档应在零位,皮带松紧应符合要求。
1.4床面不准直接存放金属物件,以免损坏床面。
1.5被加工的工件无泥砂,防止泥砂掉入拖板内磨坏导轨。
1.6未夹工件前必须进行空车试运转,确认一切正常后,方能装上工件。
2.操作程序
2.1上好工件,先起动润滑油泵,使油压达到机床的规定,方可开动。
2.2调整交换齿轮架、调挂轮时,必须切断电源,调好后所有螺栓必须紧固,扳手应及时取下,并脱开工件试运转。
2.3装卸工件后,应立即取下卡盘扳手和工件的浮动物件。
2.4机床的尾架、摇柄等按加工需要调整到适当位置,并紧固或夹紧。
2.5工件、刀具、夹具必须装卡牢固,浮动力具必须将引刀部份伸入工件,方可启动机床。
2.6使用中心架或跟刀架时,必须调好中心,并有良好的润滑和支承触面。
2.7加工长料时,主轴后面伸出的部份不宜过大,若过长应装上托料架,并挂危险标记。
2.8进刀时,刀要缓慢接近工件,避免碰击;拖板来回的速度要均匀。
换刀时,刀具与工件必须保持适当距离。
2.9切削车刀必须紧固,车刀伸出长段一般不超过刀厚度的2.5倍。
2.10加工偏心件时,必须有适当的配重,使卡盘重心平衡,车速要适当。
2.11卡盘卡超出机身以外的工件,必须有防护措施。
2.12对刀调整必须缓慢,当刀尖离工件加工部位40~60毫米时,应改用手动或工作进给,不准快速进给直接吃刀。
2.13用锉刀打光工件时,应将刀架退至安全位置,操作者应面向卡盘,右手在前,左手在后。
表面有键槽、方孔的工件禁止用锉刀加工。
2.14用砂布打光工件的同时,操作者按上述规定的姿势,两手拉着砂布两头进行打光。
禁止用手指夹持砂布打磨内孔。
2.15自动走刀时,应将小刀架调到与底座平齐,以防底座碰到卡盘。
2.16切断大、重工件或材料时,应留有足够的加工余量。
3.停车操作
3.1切断电源,卸下工件。
3.2各部手柄打倒零位,清点工器具、打扫清洁。
3.3检查各部保护装置的情况。
4.运行中的注意事项
4.1严禁非工作人员操作机床。
4.2严禁运行中手摸刀具,机床的运转部份或转动工作。
4.3不准使用紧急停车,如遇紧急情况用该按钮停车后,应按机床的启动前规定,重新检查一遍。
4.4不许脚踏车床的导轨面、丝杆、光杆等,除规定外不准用脚代替手操作手柄。
4.5内壁具有砂眼,缩孔或有键槽的零件,不准用三角刮刀削内孔。
4.6气动或液压卡盘的压缩空气或液体的压力必须达到规定值,方可使用。
4.7车削细长工件,在床头前两面伸出长度超过直径4倍以上时,应按工艺规定用顶尖。
中心架或跟刀架支扶。
在床头后面伸出时,应加防护装置和警告标志。
4.8切削脆性金属或切屑易飞溅时(包括盘削),应加防护挡板,操作人要戴防护眼镜。
穿孔机的调整与安全操作规程
1.穿孔调整参数以计算出来的数据为参考,严禁使用比顶头大的顶杆,一般顶杆比顶头小5%,严禁使用内孔过大的受料嘴,一般受料嘴的内孔比管坯直径大20%,受料槽、受料嘴的中心必须与轧制中心线一致,穿孔中心线的调整靠更换导板垫的厚度来完成,一般要求比轧制线低1-3mm。
2.定心辊的调整是保证顶杆中心线与轧制线一致,闭合时不松不紧的抱住顶杆,小开时应使三辊托住毛管使其顺利通过,穿孔轧制时顶杆不得有剧烈跳动现象。
3.轧辊轴线应通过侧压螺丝来调整,两轧辊轴的水平投影应相互平行,且与轧制中心线的距离相等。
4.上导板要靠近右辊,下导板要靠近左辊,其间隙越小越好,但严禁导板磨轧辊。
5.顶杆前伸量要根据计算数据调整,过前容易造成前卡,过后容易造成后卡,且使毛管外径符合工艺要求。
6.轧制正常的标志:
6..管坯顺利咬入,不前卡也不后卡,轧制稳定
6.2电机正常运转,负荷不超过规定的限度,主机电流不超85A。
6.3穿孔过程中,毛管外径、壁厚、长度符合任务单的要求,且毛管内外表面无缺陷。
7.穿孔过程中常出现的问题及处理办法:
7.1发生前卡时应做下列调整:
7.1.1管坯端部是否符合要求,头部是否有冷头。
7.1.2导板位置是否合适,磨损是否严重,进口是否有障碍物。
7.1.3顶头前伸量是否过大(顶头前压缩量过小)
7.2发生中卡时应做下列调整:
7.2.1检查轧辊入口锥和导板是否磨损严重。
7.2.2检查压缩量是否过大(轧距过小)
7.2.3管坯温度是否过低、过高,长度方向温度是否不均。
7.3发生后卡应做下列调整:
7.3.1顶头前伸量是否合适,顶头形状是否符合要求。
7.3.2导板距和轧辊距的比值是否过大或过小(一般比值为1.1-1.6)
7.3.3顶头是否开裂和融化。
7.3.4导板磨损是否严重。
7.3.5管坯后端的温度是否过低或尺寸过细。
8.调整工调整定心辊或更换导板时必须给操作工以明确的信号,此时操作工应将操作手柄放到零位,且离开操纵把远一点,生产过程中严禁跨越顶杆、顶杆小车轨道和穿孔出口导道与第一组定心辊之间的通道,严禁在定心辊前逗留,以防鼓顶杆伤人。
9.当确信调整完毕后,经检查轧机周围的人处于安全位置,并把轧辊放开后,才允许启动主机。
10.穿孔过程中,应经常检查轧辊、导板、顶头和顶杆的使用状态及所穿毛管的内外表面质量情况,严禁使用弯曲的顶杆和磨损严重的顶头维持生产,导板有缺口、粘钢磨损影响产品质量时应立即更换。
11.受料槽中不允许同时有两支管坯,受料槽必须光滑。
严禁轧低温钢。
12.穿孔过程中,轧辊和定心辊上的冷却水要适中,顶头冷却水压力要保持在8kg/c㎡当轧卡时应立即关闭冷却水,操作手应依次打开定心辊,不得过早,也不准同时打开定心辊。
13.穿孔调整工应当记录当班的调整情况,实事求是的记录调整参数。
14.轧距、导距、顶头大小及前伸量的确定如下:
14.1顶头大小的确定=毛管内径减内扩径值,内扩径值=毛管外径÷(5×壁厚的根)。
14.2轧距=(1-顶头前压缩率)*[(管坯直径*正切入口锥角)÷(正切入口锥角+正切出口锥角)]+[(顶头直径+2倍的毛管壁厚)*正切出口锥角÷(正切入口锥角+正切出口锥角)]-[2*(顶头长度-顶头反锥长度-轧制带长度)*正切入口锥角*正切出口锥角]÷(正切入口锥角+正切出口锥角)
根据当前轧辊角度套入后得:
轧距=(0.92*管坯直径+顶头直径+两倍的毛管壁厚)*0.5-0.06116*(顶头长度-反锥长度-扎制带长度)
14.3导距=[1+0.75*(1-轧距÷管坯直径)*(毛管外径÷管坯直径)]*轧距
14.4顶头前伸量=(顶头长度-反锥长度-0.5倍轧制带长度)-[(顶头直径+2倍的毛管壁厚-轧距)÷2倍的正切出口锥角]2倍的出口锥角=0.12232
14.5轧辊出口至顶头鼻尖长度=轧辊出口锥角长度+05倍轧制带长度+顶头前伸量长度
注:
计算出的数据为调整参数根据穿出毛管尺寸和任务单的要求在做适当的调整直至符合任务单的要求为止。
线切割安全操作规程
1操作者必须熟悉机床的性能与结构,掌握操作程序,严格遵守安全守则和操作维护规程。
2非指定人员不得随便动用设备,室内有安全防火措施。
3开动机床前应先做好下列工作:
3.1检查机床各部是否完好,定期调整水平。
按润滑规定加足润滑油和在工作液箱盛满皂化油水液,并保持清洁,检查各管道接头是否牢*。
3.2检查机床与控制箱的连线是否接好,输入信号是否与拖板移动方向一致,并将高频脉冲电源调好。
3.3检查工作台纵横向行程是否灵活,滚珠筒拖板往复移动是否灵活,并将滚丝筒拖板移至行程开关在两档板的中间位置。
行程开关挡块要调在需要的范围内,以免开机时滚丝筒拖板冲出造成脱丝,关滚丝筒电机必须在滚丝筒移动到中间位置时,才能关闭电源,切勿将要换向时关闭。
以免惯性作用使滚丝筒拖板移动而冲断钼丝,甚至丝杆螺母脱丝。
上述检查无误后,方可开机。
4安装工件,将需切割的工件置于安装台用压板螺丝固定,在切割整个型腔时,工件和安装台不能碰着线架,如切割凹模,则应在安装钼丝穿过工件上的预留孔,经找正后才能切割。
5切割工件时,先启动滚丝筒,揿走丝按钮,待导轮转动后再启动工作液电机,打开工作液阀。
如在切割途中停车或加工完毕停机时,必须先关变频,切断高频电源,再关工作液泵,待导轮上工作液甩掉后,最后关断滚丝筒电机。
6工作液应保持清洁,管道畅通,为减少工作液中的电蚀物,可在工作台及回水槽和工作液箱内放置泡沫塑料进行过滤,并定期洗清工作液箱、过滤器,更换工作液。
7经常保持工作台拖板、滚珠丝杆及滚动导轨的清洁,切勿使灰尘等进入,以免影响运动精度。
8如滚丝筒在换向时有抖丝或振动情况,应立即停止使用,检查有关零件是否松动,并及时调整。
9每周应有1-2次用煤油射入导轮轴承内,以保持清洁和使用寿命。
10要特别注意对控制台装置的精心维护,保持清洁。
11操作者不得乱动电气元件及控制台装置,发现问题应立即停机,通知维修人员检修。
12工作结束或下班时要切断电源,擦拭机床及控制的全部装置,保持整洁,最好用罩将计算机全部盖好,清扫工作场地(要避免灰尘飞扬)特别是机床的导轨滑动面擦干净,并加好油认真做好交接班及运行记录。
数控电火花线切割机安全操作规程
1.操作者必须熟悉线切割加工工艺,恰当地选取加工参数,按规定操作步骤操作,防止造成断丝等故障。
2.用摇把操作贮丝筒后,应及时将摇把拔出,防止贮丝筒转动时将摇把甩出伤人。
废丝要放在规定的容器里,防止混入电路和走丝系统中去,造成电气短路、触电和断丝等事故。
停机时,要在贮丝筒刚换向后尽快按下停止按钮,防止因丝筒惯性造成断丝及传动件碰撞。
3.正式加工之前,应确认工件位置是否已安装正确,防止碰撞丝架和因超程撞坏丝杆、螺母等传动部件。
4.尽量消除工件的残余应力,防止切割过程中工件爆裂伤人。
加工前应安装好防护罩。
5.不允许戴手套操作机床,切割过程中操作者不得离开机床。
6.不可用手或手持导
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 安全 操作规程 汇编