43M吊车梁制作方案aaa.docx
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43M吊车梁制作方案aaa
43M吊车梁制作方案
一、概况
43M吊车梁(5根)分布在主轧跨及中转跨,22线~20线之间。
D列1根,截面尺寸:
H4350*900/600*20*70/70;
E列2根,截面尺寸:
H4350*900/600*20*70/70=1;
H4500*900/600*20*70/70=1;
F列2根,截面尺寸:
H4500*900/600*20*70/70=1;
H4500*1100/700*20*70/70=1;
由于22线从7月1日开始吊装,所以此5根吊车梁必须在5月20日之前开工。
图中,除δ8、δ10、δ30、L100*8采用Q235B材质外,其余钢材均为SM490C。
1#上盖板δ=70;2#下盖板δ=70;3#腹板δ=20;3a#、3b#板为端部加厚腹板δ=28;4#板为加强筋,要求与H型钢上下磨光顶紧;5#、5a#、5b#、5c#板均为加强板,上部与H型钢磨光顶紧;6#板为端头板;7#板为连接板;8#~13#板均为纵向筋板,14#为L100*8,与下部水平支撑相连;15#为垫板;18#、19#板是与柱子连接盖板(相当于绞板);20#、21#为开槽插板。
二、一般规定
1、钢板验收按宝钢钢板技术协议中的各项要求进行验收。
2、根据施工图的实际尺寸,制作前应排出材料使用的排料图,下料车间严格按照排料图进行下料。
3、钢板需做好标识:
SM490C钢板标识黄色二道;
SM490C+Z35要求钢板标识黄色二道,红色二道;
Q235B钢板标使白色一道。
4、钢板接料时在焊缝两端一定要加设引弧板,引弧板长度不小于120mm,并与母材同种材质、同种板厚、同种坡口形式,埋弧焊引弧焊长度应大于50mm,手工焊或气体保护焊引弧长度应大于20mm,焊接后用气割切除,严禁损伤母材。
5、下翼板严禁打火,以免伤及母材。
6、所有翼腹板均采用半自动或数控切割,坡口加工采用半自动切割或机械加工的方法,严禁手工切割坡口。
7、焊接前清除坡口两侧氧化皮及油污,清除范围为两侧各50mm的位置。
8、焊条、焊剂烘烤
表
(1)
焊条类型
母材强度等级σ(MPa)
烘干温度(0C)
保温温度(h)
碱性焊条
≥600
450~550
≤400
450~470
400~420
350~400
2
2
2
酸性焊条
300~400
150~250
1~2
熔炼焊剂
300~800
300~450
2
9、定位焊:
焊角尺寸小于8mm,定位焊长度150mm,间隔800mm,正反面交叉设置定位焊,位置在焊道之内,并持有焊接合格证的人员才能施焊。
10、加劲板的焊接,无论采用何种焊接方式,在加劲板下端30mm范围内不得起弧或熄弧。
11、焊工必须持证上岗,并在其考试合格项目及其认可的范围内施焊。
12、高强螺栓孔钻孔
12.1吊车梁上翼板与制动板连接的高强螺栓孔采用数控钻孔。
12.2零件板高强螺栓孔采用套模钻孔。
13、吊车梁焊接质量检验:
14、吊车梁支座加劲板下端应刨平顶紧,保证支座加劲板与腹板的垂直度和支座下端刨平的水平度,吊车梁横向加劲板上端与上翼板应刨平顶紧。
15、摩擦面试验
15.1摩擦面试验数量先做5组,孔径22,高强螺栓直径为20,高强螺栓性能等级为10.9级。
15.2组别
表
(2)
序号
L1(mm)
L2(mm)
总厚度(mm)
1
24
32
80(70+10)
2
16
20
52(40+12)
3
12
20
44(32+12)
4
14
18
46(36+10)
5
16
28
60(50+10)
15.3抗滑移系数
抗滑移系数≥0.45
三、43M吊车梁制作工艺
注:
吊车梁制作时注意安装方向,因为43M吊车梁装车进场后,不允许翻身、调头,直接起吊安装。
所以在厂内制作时要了解工地安装方向及装车方向,不可有方向性错误。
1、坡口形式及接料
1.1δ20钢板接料坡口
1.2δ70钢板接料坡口
1.3δ20/δ70T型焊缝
1.4δ28/δ70T型焊缝
1.5δ20/δ28钢板接料
2、吊车梁排料图
3、腹板接料注意事项
3.1腹板纵向,横向焊缝接料。
先接纵向焊缝,焊完后钢板会呈一弧线变形或边缘波浪形,然后再接横缝,在接横缝时特别要注意钢板变形的方向性。
正确的接料方法如下图所示(弧形要在一个方向,并在接头位的弧度显平滑状)。
2.2腹板焊接完后调直
腹板焊完后会出现下图所示的变形,在H型钢组装前,纵横焊缝周围40~50mm位置的急弯必须火焰矫正,由于纵向焊接产生焊缝方向收缩变形而产生的边缘波浪,在组装时进行调整:
4、吊车梁起拱
4.1吊车梁设计起拱
AL6/AL6-1=25mm;
AL13=15mm;
AL14/AL14-1=15mm;
4.2吊车梁自重起拱:
根据以往做吊车梁的经验,一般43M吊车梁下挠4~5mm(因为截面较大)。
4.3工艺起拱:
因为吊车梁的上翼板要求焊透,需要坡口焊接,反面清根等工序,而下翼缘只需要角焊缝,所以上下受热变形不一样,而且所有加筋板与上翼都有焊接,所以在整个制作过程中,上翼受热大于下翼受热,变形范围大概在15mm左右。
4.4制作中的起拱为:
设计起拱+自重起拱+工艺起拱=15mm+5mm+15mm=35mm(以AL14为例)。
4.5最高点起拱(35mm)定出后,各点预起拱计算:
Y=f1/t-4f1/t*X2/L2。
Y—主梁任何一点X处上起拱;
f1/t—跨度中心起拱;
X—任意一点距坐标原点距离;
L—起重机跨度;
A7为预起拱最高点(35mm),以中心分为7段,计算出各点起拱值分别为A6;A5;A4;A3;A2;A1。
。
。
表(3)
原点
A0
A1
A2
A3
A4
A5
A6
A7
起拱尺寸
0
9.1
16.8
23.2
28.2
31.8
34.1
35
5、43M吊车梁组装
5.1组装要领
5.1.1检查腹板起拱尺寸,在两端找出基准点,然后弹出一条直线,根据图中尺寸,检验起拱度。
5.1.2组装前上翼板高强螺栓孔必须在数控钻床上钻完,并检验尺寸无误才能上胎。
5.2组装胎具
5.4吊车梁H型钢组装应符合下表中各项规定
H型钢组装应符合下表中各项规定:
表(4)
项目
允许偏差
图例
截面高度h
h<500
±2.0
500 ±3.0 h>1000 ±4.0 截面宽度b ±3.0 腹板中心偏移 2.0 翼缘板垂直度△ b/100,且不应大于3.0 弯曲矢高(受压构件除外) l/1000,且不应大于10.0 扭曲 h/250,且不应大于5.0 腹板局部平面度f t<14 3.0 6、焊接 6.1焊接前的预热 6.1.1预热要求 表(5) 钢板厚度(mm) 焊条类型 钢的最低屈服强度310KN/MPa 19~38 普通型 60-1000C 低氢型 -- 38~51 普通型 100-1500C 低氢型 60-1000C 51~76 普通型 150-1800C 低氢型 100-1500C 6.1.2预热位置 接板应在焊道两侧100mm的位置均匀预热。 H型钢的T型焊缝应由两把烤枪同时预热。 图(10) 6.2焊接顺序及焊接方法 图中虚线位置焊缝已经焊完。 (1)先焊横向焊缝,全部采用埋弧焊,直至焊到图纸要求,焊完后处理好A、B两位置的腹板坡口。 (2)焊接正面上下翼板与腹板的T型焊缝,其中上翼板为坡口焊,用CO2打底至焊角△=6mm,焊接采用中间向两端施焊,由4个电焊工同时焊接,上翼打底控制在小范围内,下翼角焊缝可以偏大。 (3)焊完后构件翻身
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