预应力张拉专项方案.docx
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预应力张拉专项方案
预应力工程专项方案
一、编制说明
1.1编制依据
(1)郑州市南四环至郑州南站城郊铁路工程一期工程土建09标招标文件。
(2)郑州市南四环至郑州南站城郊铁路工程一期工程土建09标招施工合同。
(3)郑州市南四环至郑州南站城郊铁路工程一期工程U梁设计文件、设计图纸、设计技术交底、设计答疑等文件。
(4)相关技术规范、标准。
(5)设计单位下发的U梁施工设计交底。
《城市轨道交通工程测量规范》GB50308-2008
《城市桥梁工程施工质量验收规范》DGJ08-117-2005J10617-2005
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415-2003)
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10752-2010)
《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设【2010】)
《铁路混凝土结构耐久性设计规范》(TB10005-2010)
《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》(TBT3192-2008)
1.2编制范围
1.3编制原则
(1)遵守甲方提供的招标文件、合同、协议书及附件中各项条款的规定,严格按照相关施工和设计规范、验收标准中各项规定和设计文件的各项要求进行编制。
(2)施工工期严格按照合同文件,并根据业主的要求进行安排。
(3)本施组着重解决重点、难点、关键项目和主要施工技术问题,本着优化施工方案,合理配置施工机械,组织规模化、机械化、标准化作业的原则进行编制。
二、工程概况
2.1总体工程概况
2.2工程特点
(1)U梁梁型繁多、结构复杂
梁型多、跨度复杂、预埋件繁多是本标段U梁最突出的特点,须结合梁型特点,制定有针对性的、适应的施工方法。
(2)技术含量高、质量标准高
U梁采用开口薄壁结构,底板、腹板仅26cm厚,采用大吨位后张工艺,预应力总吨位约1800吨,不仅对梁体应力应变控制提出较高要求,而且在应力损失控制上要求的辅助工艺更高、更先进。
模板方面,由于跨度种类数量多,梁型复杂,模板的通用性设计和施工技术难度大,质量控制标准要求高,必须寻求安全、快速、高效的施工方法。
(3)工程数量大、资源配置大
本标段预制、运输、架设U梁共1055片,工程施工需投入的人员、机械设备等资源配置大,大型配套机械化施工要求高,须科学、经济、有效地进行规划布局和资源配置。
(4)工期较为紧张
业主要求的节点工期:
开工后10个月内梁板架设完毕,考虑前期技术准备、梁场建设、U梁生产、架设以及后期收尾交验所占用的时间,施工工期较为紧张,须精心、合理地安排工期。
三、人员、机械设备组织
3.1机械安排
为保证U型梁的施工质量和施工进度,2#梁场决定组织两个施工经验丰富的施工队伍并且按专业成立作业班组,小组所有人上岗前均需培训合格。
各小组配备人员数量如下:
制梁1队劳动力安排计划表
序号
工种
人员数量
主要工作内容
1
张拉工
6
张拉作业
2
压浆工
6
压浆作业
3
现场施工配合人员
10
封端、封锚、防水
合计
22
制梁2队劳动力安排计划表
序号
工种
人员数量
主要工作内容
1
张拉工
6
张拉作业
2
压浆工
6
压浆作业
3
现场施工配合人员
10
封端、封锚、防水
合计
22
3.2机械安排
预应力工程的主要施工机械
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
备注
1
手提式切割机
4KW
台
1
2
大砂轮切割机
4KW
台
2
3
千斤顶
YDC2500
台
10
配套标定4块油
4
真空泵
台
2
5
高压电动油泵
ZB4-500
台
3
6
电焊机
13KW
台
2
7
压浆机
UB3
台
2
8
拌合机
200L
台
2
四、预应力张拉施工工艺
4.1预应力施工工艺
施工准备
管道清理
穿束
锚具安装
安装千斤顶
开始张拉
张拉至设计应力
持荷5min
测量伸长值
回油自锁锚固、测回缩量、数据复核
4.2张拉机具
(1)预张拉、初张拉选用YDC2500型穿心式千斤顶,配套ZB4-500型油泵(其中一套作为备用)。
千斤顶的工作能力为250t,后期施工强度较大须增加千斤顶数量时可虑增加工作能力为150t千斤顶进行预张拉、初张拉作业。
终张拉选用YDC2500型穿心式千斤顶,配套ZB4-500型油泵。
千斤顶的工作能力为250t。
千斤顶活塞最大行程为200mm。
(2)所用的机具设备及仪表必须由专人使用和管理,并定期维护和校正。
(3)千斤顶校准周期应符合下列规定
1、千斤顶首次使用前必须经过校准。
2、千斤顶使用一个月。
3、千斤顶张拉作业达300次。
4、千斤顶经过大修或漏油严重,经拆修以后。
(4)压力表校准周期应符合下列规定
1、1.0级压力表校准周期为一周,0.4级压力表校准周期为一个月。
2、压力表用于张拉作业达300次。
3、更换油规格、使用超过允许偏差、发现异常故障(张拉时预应力筋多次断裂、伸长值相差过大等)时。
(5)梁场张拉采用的限位板、工具锚的型号有4/5/6/7/8/9/10/11孔,为锚具厂家生产的配套产品,工作锚不得代替工具锚使用。
限位挡板凹槽深度必须根据锚具厂家提供的钢绞线直径-限位板凹槽深度对应表制作,制造允差不得大于0.1mm。
限位挡板进场后必须进行检验,检验合格后方按型号、规格分类摆放,并进行标识。
4.3钢绞线下料
(1)钢绞线下料长度严格按照图纸尺寸进行。
(2)钢绞线下料平台设置在平地上,在钢绞线下料平台槽钢切口加横档块标识下料长度,先将捆装的钢绞线放入特制的放线架,抽出内圈头,用人力牵引至规定长度后,用砂轮切割机切断,不得采用电弧切断。
牵引过程中,钢绞线下面必须垫以木条或彩条布,以防止受污染。
钢绞线切断长度与计算长度误差不大于±10mm,检查合格后方可进行编、穿束。
下料后采取措施防止钢绞线散头,并确保钢绞线顺直不扭转。
(3)根据下料表对钢绞线进行编束,各钢束中钢绞线有长度、根数之分,编束时注意认真核对,理顺各束中钢绞线,使得同一束钢绞线顺畅不扭结,调整同束中钢绞线两端外露量使相错不超过5mm,理顺调整后用铁丝捆扎两端编束。
钢绞线编束的质量对其应力均匀与否影响较大。
为使各根钢绞线松紧一致,钢绞线必须在平直状态下编束。
编束后分类存放整齐,并作好标识,加以区别,以免在穿束过程中穿错。
(4)制作好的钢绞线束,下部采用木条和彩条布垫离地面,上部采用防雨棚布覆盖,以免钢绞线锈蚀。
在堆放、运输过程中不得产生死弯、损伤、污染、油污及锈蚀等。
(5)安装的预应力筋数量、锚具、夹具的规格、数量必须符合设计要求,下料长度必须按工艺要求计算确定,其允许偏差必须符合表6-13的要求。
预应力筋下料长度的允许偏差
序号
检验项目
质量要求
检验频次
1
与计算长度差
±10mm
抽查
2
束中各根钢绞线长度差
5mm
抽查
4.4钢绞线穿束
(1)将制好的钢束运至梁体的一端,抬运支点间距<3.0m,端部悬出长度<1.5m,在运送钢绞线时不得在地上拖拉,不允许沾染油污等杂物。
(2)预应力筋在浇注混凝土之后穿入管道,采用蒸汽养护时,在停气4小时之后,才穿入预应力筋。
穿束前,清理压浆孔、锚垫板上及喇叭口的残余灰浆或混凝土,并检查锚垫板是否垂直于孔道。
用高压风清除管道内的水分及其它污物,修整喇叭管口,防止穿束时波纹管片卷入管道而堵塞,保证钢束穿束顺利。
(3)钢绞线束穿入预应力孔道,可利用卷扬机整束穿放,也可采用人工穿放。
采用卷扬机引拉穿放时,必须先穿入单根钢绞线将卷扬机的钢丝绳引入孔道,从另一端拉出后,将钢绞线束与钢丝绳用联结套筒联结,然后开动卷扬机穿束,同一孔道穿束必须整束整穿,使编扎成束的钢绞线顺直不扭转,钢绞线穿入孔道后两端露出长度必须大致相等。
外露部分用塑料管套上。
钢绞线安装在管道中后,必须将管道端部开口密封以防止湿气进入。
4.5张拉工艺
4.5.1张拉条件
(1)预制梁预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。
(2)预制梁预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。
预应力束张拉前清除管道内杂物和积水。
预制梁预张拉时,梁体混凝土强度必须达到设计值的60%,张拉N4、N4`,N2、N2`至700Mpa,张拉顺序是N4、N4`→N2、N2`;张拉前U梁内模及侧模必须松开,变高段底模应提前拆掉,不得对梁体压缩造成阻碍。
(3)初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的80%后且龄期不小于5天,张拉除预张拉以外的钢束(N4、N4`,N2、N2`),再张拉(N5、N5`,N3、N3`)至700Mpa,张拉顺序是N5、N5`→N3、N3`;初张拉后,梁体方可吊移出制梁台位。
(4)终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值100%后、且龄期不少于8天时进行,N1和N1`预应力束张拉到1246.2Mpa,N2→N5和N2`→N5`预应力束张拉到1339.2Mpa,张拉顺序是N5、N5`→N4、N4`→N3、N3`→N2、N2`→N1、N1`,终张拉采用对称原则张拉,从中间到两端对称张拉。
(5)张拉具体相关参数由技术人员根据每次千斤顶校正后数据和所用每批钢绞线的弹模以及设计院调整的张拉力,分别计算各阶段张拉油表读数和理论伸长值,以张拉通知单的形式下发。
4.5.2张拉顺序
(1)预施应力左右对称进行,最大不平衡束不得超过1束;
(2)预张拉顺序是N4、N4`→N2、N2`;初张拉N5、N5`→N3、N3`;终张拉N5、N5`→N4、N4`→N3、N3`→N2、N2`→N1、N1`。
4.5.3施工准备
(1)检查梁体混凝土实际强度,确保张拉前混凝土强度、弹模和龄期符合要求(即必须有试验室出具的试验报告)。
(2)对梁体混凝土表面存在的较大缺陷,应预先修补并达到设计要求,方可施加预应力,缺陷严重者要特别处理。
(3)千斤顶和油压表、油泵配套校验合格,并在规定使用期限内(必须有校验报告)。
(4)锚具、预应力钢绞线按规定检验合格。
(5)清除锚垫板孔口及喇叭管内附着的灰浆。
(6)张拉前,须确认所张拉的桥梁的梁型(即确认桥梁的跨度、线间距)、钢绞线根数及锚具型号。
4.5.4安装机具
(1)调整两侧钢绞线外露长度使两端长度基本均匀一致,安装工作锚具至锚垫板的限位槽内,装上夹片,按钢绞线自然状态插入夹片,并用直径为φ20的套管轻轻将夹片打入锚环内,使得夹片夹紧钢绞线,使工作锚具不脱离限位槽为原则,并且外露量一致,夹片间隙均匀,不得有错牙。
(2)安装限位板。
(3)采用张拉架吊装定位千斤顶,后盖上安装工具锚具,安装工具锚具时注意钢绞线在工作锚与工具锚之间顺直无扭结,安装工具夹片进行人工定位。
定位过程中不断轻轻敲打工具夹片,使孔道轴线、锚具轴线、传力筒轴线及千斤顶轴线四轴线同心,并保证工具夹片夹紧钢绞线。
为使工具锚卸脱方便,在工具锚平片上缠上一层封口胶涂少许黄油。
上述工作完成后,开启油泵送油,待千斤顶与张拉垫板平面垂直时停机对中。
张拉开始后可以放松导链。
4.5.5张拉程序
(1)预张拉、初张拉
0→0.2倍张拉控制应力,检查工具夹片是否正常,测量油缸伸长值和工具夹片外露量、记录→0.4倍张拉控制应力,检查工具夹片是否正常,测量油缸伸长值和工具夹片外露量、记录→700MPa张拉控制应力(每3MPa呼应一次至控制应力后持荷5分钟,测量油缸伸长值和工具夹片外露量、记录、计算并校核伸长值)→回油锚固(测工作夹片外露量、夹片错牙量、锚固回缩量)。
(2)终张拉
经过预张拉、初张拉的钢束
0→700MPa张拉控制应力(检查工具夹片是否正常,测量油缸伸长值和工具夹片外露量、记录)→1.0倍张拉控制应力(每3MPa呼应一次至控制应力后持荷5分钟,测量伸长值和工具夹片外露量、记录、计算并校核伸长值)→回油锚固(测工作夹片外露量、夹片错牙量、锚固回缩量)。
(3)初应力主要是为了使钢绞线从松弛状态达到受力状态,消除伸长值测量误差,并使同束各根钢绞线受力趋于一致,初始应力值取张拉控制应力的20%。
钢绞线张拉到初应力值过程中,观察各根钢绞线的松紧度,并随时调整,确保各根钢绞线松紧度一致,且无滑丝现象。
(4)预施应力过程须平稳,升压速度可用油泵侧面的节流阀进行控制。
当油表指针接近控制应力油表读数值时减缓升压速度,严禁超张拉。
张拉过程中两端每3Mpa保持呼应一次(环境吵杂时可采用对讲机),同时达到同一荷载以保持两端同步,不同步率控制在10%以内。
张拉中必须保持两端的伸长量基本一致,相差不得超过总伸长量的10%。
(5)预施应力采用“应力、应变”双控制,预施应力值以压力表读数为主,以预应力筋伸长值进行校核,按预应力筋实际弹性模量计算的理论伸长值与实测值相差不大于±6%;否则,必须查明原因(复核该批钢绞线实测弹模、摩阻试验参数、调整后的张拉力、理论伸长值、校顶报告、计算油表读数、现场实际油表读数),如查找不出原因,则须采用前卡式千斤顶进行,更换钢绞线(锚具),重新进行张拉。
(6)两端同步张拉到控制应力后,稳定进油量持荷5min以减少钢绞线松弛损失。
在持荷5min状态下,如发现油压下降,立即补至规定油压,认真检查有无滑丝、断丝现象。
持荷完毕后回油锚固并拆卸千斤顶后测量工作夹片外露量及错牙量,工作夹片外露量不得大于3mm,错牙量(八字形)不得大于2mm。
预应力筋锚固时内缩量不得大于6mm,内缩量=限位板凹槽深度—锚固后工作夹片外露量。
4.5.6伸长值量测与计算
(1)实测伸长值的计算
两端张拉油泵同时启动,监护千斤顶的工作人员,与两端油泵司机密切配合,确保锚具对中良好。
初应力为20%σk,张拉到初应力时测量两端油缸的伸长量分别为A1、A1’。
继续张拉到应力40%σk测量两端油缸的伸长量分别为A2,A2’。
张拉应力至σk量得两端油缸伸长量分别为A3,A3’。
实际伸长量L=[(A3+A3’)-(A1+A1’)]+[(A2+A2’)-(A1+A1’)]=(A3+A3’)+(A2+A2’)-2×(A1+A1’)
(2)理论伸长值的计算
①钢绞线张拉伸长量按下式计算:
△L=PL/AyEg×[1-e-(kx+μθ)]/(kx+μθ)
=δcon×L/Eg×[1-e-(kx+μθ)]/(kx+μθ)
△δl=δcon(1-1/ekx+μθ)
P——预应力钢绞线的张拉端的张拉力(N);
A——钢绞线公称截面积,取140mm2;
Ay——预应力束钢绞线截面面积;(Ay=nA,n为钢绞线根数)
δcon——锚外控制应力;
q——锚具口和喇叭口摩阻合计为锚外控制应力的百分数,根据摩阻测试取数;
Eg——预应力钢材弹性模量(N/mm2),根据试验室实测弹模取数;
L——预应力钢绞线长度(m);
e——自然对数,e=2.71828;
k——每米孔道局部偏差对摩擦影响系数,根据摩阻测试报告取数值;
x——从张拉端至计算截面的孔道长度(m);
μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数,根据摩阻试验取数;
θ——从张拉端至计算曲线孔道部分切线的夹角之和(弧度计);
△δl——从张拉端至计算截面的预应力损失;
△L——理论伸长值(mm)。
②公式应用要求:
a.用上式计算理论伸长值时,因采用两端张拉的施工方法,因此取半跨钢绞线长度计算,计算值乘以2即为总伸长值,注意加上工作锚至工具锚之间的伸长值。
b.对由多曲线段或直线段与曲线段组成的曲线筋张拉伸长量应分段计算,然后叠加,计算时将每段两端扣除孔道摩擦损失后的拉力求出,然后计算每段的伸长量。
4.5.7张拉要求
(1)张拉完成卸除工具锚及千斤顶后,在距锚具夹片一定距离(2cm~3cm)处的钢绞线上做上标记,以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。
每件预制梁在张拉时及24小时后断丝及滑丝数量不得超过预应力钢丝总数的0.5%,并不得处于梁的同一侧,且一束内断丝不得超过一丝。
(2)如张拉过程中出现以下情况之一者,需要采用前卡式千斤顶进行放张,更换钢绞线(锚具),重新进行张拉。
①断丝数量超过规范要求时;
②理论伸长值与实测值相差大于±6%时;
③锚固回缩量大于6mm时;
④锚环裂纹损坏者;
⑤锚具内夹片错牙在2mm以上者(八字形)或断裂者。
(3)张拉期间必须采用防水材料包裹,避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋,防止锚具及预应力筋出现锈蚀。
(4)张拉完毕经过24小时观察确认预应力筋锚固检验合格后,采用砂轮机切割外露部分。
外露长度不得小于30mm,且不大于40mm。
切割时,避免损伤锚环、夹片和钢绞线。
严禁用电弧或气焊切割钢绞线。
预应力张拉质量验收标准表
序号
项 目
标 准
备注
1
钢束伸长量两端之和不得超过计算伸长量
±6%
2
钢绞线回缩量
≤6mm
3
锚固后夹片外露量
>5mm
4
每片梁的滑丝和断丝总数量
1%
5
同一束钢绞线重复张拉次数
≯3次
五、管道压浆
5.1配合比设计
(1)管道压浆用水泥浆强度不低于50Mpa,管道压浆前,必须事先对采用的压浆料进行试配。
压浆材料须掺入阻锈剂,不得使用含有UEA或铝粉为膨胀源的膨胀剂,严禁掺加氯盐类、亚硝酸盐类或其他对钢绞线有腐蚀作用的外加剂。
水泥、灌浆剂、水等各种材料的称量必须准确到±1%。
经试验室验证试验,浆体性能各项指标满足表6-14要求后方可使用。
浆体性能指标表
序号
项目
要求
1
凝结时间h
初凝
≥4
2
终凝
≤12
3
流动度s
出机流动度
18±4
4
30min流动度
≤30
5
泌水率%
24h自由泌水率
0
6
3h毛细泌水率
≤0.1
7
压力泌水率%
0.22MPa(孔道垂直高度≤1.8m时)
≤3.5
8
充盈度
合格
9
7d强度MPa
抗折
≥6.5
10
抗压
≥35
11
28d强度MPa
抗折
≥10
12
抗压
≥50
13
膨胀率%
24h自由膨胀率
0~3
14
标准养护条件下28d浆体自由膨胀率
0~0.1
15
对钢筋的锈蚀作用
无锈蚀
16
含气量%
1~3
(2)浆体配合比选定必须通过监理工程师审批后方可使用。
5.2压浆设备
(1)真空泵采用MBV80型真空压浆负压泵能达到0.097MPa的负压力。
真空表采用1.6级真空表,量程为0~-0.1Mpa,最小分度值为0.002Mpa。
(2)搅拌机采用高速自动搅拌机,主要包括自动上料系统、自动称重系统、微电脑自动控制系统、水泥灰浆搅拌系统及低速搅拌储料桶系统。
高速搅拌筒的搅拌转速为1000r/min,计量精度为±1Kg。
(3)压浆泵采用SQG45A型连续式真空灌浆泵,最大工作压力4MPa,输送量为45L/min。
压力表采用1.6级压力表,量程为0~1Mpa,最小分度值为0.02Mpa。
(4)计量器具均应经法定计量检定合格,且在有效期内使用。
5.3压浆时限
管道压浆时限必须符合下列要求:
(1)预制梁终拉完成后,必须在48h内进行管道真空辅助压浆。
(2)压浆强度未达到设计强度的75%之前,不得出场架设。
5.4施工准备
(1)压浆前,必须检查有无滑丝、失锚及其它异常情况。
确认合格后才允许进行压浆。
(2)采用特制压浆罩对锚穴内锚具与钢绞线等缝隙进行密封。
压浆罩与锚垫板见垫胶皮,以保证密封性。
(3)压浆前检查各种压浆设备,并试运转情况良好,方可使用。
(4)检修并安装好压浆短管。
5.5搅拌工艺
(1)搅拌前必须先清洗施工设备,清洗后的设备内不得有残渣、积水,并检查搅拌机的过滤网。
在压浆料进入储料罐时,必须经过过滤网,过滤网空格为2mm×2mm。
(2)按施工配合比计算每盘原材料用量。
浆体搅拌操作顺序为:
首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的90%,开动搅拌机,均匀加入全部压浆剂,边加入边搅拌,然后均匀加入全部水泥。
全部粉料加入后再搅拌2min;然后加入剩余的10%的拌和水,继续搅拌2min。
(3)浆体搅拌均匀,每10盘进行出机流动度试验,流动度检验合格后,即可通过过滤网进入储料罐。
压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块。
浆体在储料罐中继续搅拌,以保证浆体的流动性,严禁在施工过程中由于流动度不够额外加水。
必须严格控制用水量,否则多加的水将全部泌出,易造成管道顶端有空隙。
水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不得超过40min。
5.6压浆工艺
(1)孔道压浆采用真空辅助压浆工艺。
压浆前,应清除梁体孔道内杂物和积水。
(2)压浆顺序根据孔道的分布情况,自下而上逐根孔道进行。
(3)浆体压入梁体孔道之前,应首先开启压浆泵,使浆体从压浆嘴排出少许,以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。
当排出的浆体流动度与搅拌筒中的流动度一致时,关掉压浆泵,将高压橡胶管出口接到压浆短管上,安装牢固。
(4)在压浆前应首先进行抽真空,使孔道内的真空度稳定在-0.06MPa~-0.1MPa之间。
真空度稳定后,立即开启管道压浆端阀门,同时开启压浆泵进行连续压浆。
压浆过程中真空泵保持连续工作。
同一管道压浆必须连续进行,一次完成。
(5)管道出浆口装有三通管,出浆端透明塑料管内有浆体经过时,关掉真空泵,水泥浆从排气阀门中顺畅流出,确认出浆流动和进浆流动一致时,方可封闭保压。
(6)压浆泵继续工作,压力达到0.50~0.60MPa下持压3min,完成排气和泌水,使孔道内浆体密实饱满。
压浆最大压力不得超过0.60MPa。
(7)拆卸压浆管道时间在不同季节酌情掌握,待孔道内水泥浆的压力消失后,才准许拆卸。
首先试拆一个查看,若水泥浆不返浆,方可拆卸,否则,必须向后推迟。
(8)压浆后从锚垫板压/出浆孔检查压浆的密实情况,如有不实,及时补压,以保证孔道完全密实。
(9)压浆过程中,每孔梁必须制作4组试件(40mm×40mm×160mm),其中3组为标准养护试件,进行抗压强度和抗折强度试验;1组为同条件养护试件,以备架梁用。
并对压浆进行记录。
5.7温度要求
(1)压浆时浆体温度必须在5℃~30℃之间,孔道压浆及压浆后3d内,梁体及环境温度不得低于5℃,否则必须按冬期施工采取保温措施处理。
(2)夏季施工时,选择气温较低的傍晚或清晨进行;冬期施工时,应安排在白天气温较高时段进行,施工采取通蒸汽加热制浆用水,保证浆体温度。
5.8质量要求
(1)浆体的28天强度不得低于50MPa。
(2)浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行,试件取出浆口的水泥浆制作,并注明梁号及施工日期。
(3)评定浆体强度的试件在标准养护条件下养护,检查入库强度的试件必须随同梁体在同样条件下养护。
六、封端
6.1配合比设计
U梁封端采用标号不低于C55塑性混凝土理论配合比,封锚采用C55干硬性聚合物混凝土。
配合比必须通过监理工程师审批后方可使用。
6.2施工准备
(1)为防止水分及其它有害介质侵入梁体,腐蚀锚具及外露钢绞线,待孔道压浆工作完毕并经检查合格后,及时进行封端处理。
(2)U梁拆除端模后,先将锚穴四周进行凿毛处理,凿毛深度控制在3~5mm,要充分均匀,凿毛程度以不见原光面混凝土为标准,凿毛时预留1cm的端部避免伤及锚穴端部的砼,凿毛后锚穴须清理干净。
(3)用钢丝刷清除锚
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