内部物流管理操作标准YFV内饰件工厂内部实物流操作指导资料.docx
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内部物流管理操作标准YFV内饰件工厂内部实物流操作指导资料
目录
1.综述2
1.1.定义2
1.2.宗旨2
1.3.适用范围2
1.4.要素间的关联2
2.原理与方法3
2.1.原则3
2.2.内部物流规划和设计方法3
2.3.关键指标14
3.案例15
3.1.基础信息的收集及导入15
3.2.分析并导出内部物流方案15
3.3.实施与监控16
4.附录16
4.1.正文中专有名词解释16
4.2.正文中表格附件17
1.综述
1.1.定义
内部物流管理是对工厂采购零件/原材料的拉动、装卸、入库、仓诸、拣选、配送,半成品的驳运、存储,成品的驳运、仓储、发运等活动所进行的规划、运作、监控和改进。
1.2.宗旨
本要素以达到以下目标为宗旨
✧客户满意度,细化为5R原则(正确的时间、正确的地点、正确的数量、正确的方法、正确的物品)
✧内部物流运作的标准化,即建立一套能精确地描述每个零件如何从进货直到成品发运的流程
✧物流成本最低、物流人员作业均衡/高效
1.3.适用范围
本要素适用于YFV内饰件工厂内部的实物流以及相关人员,工位器具,料箱的移动。
1.4.要素间的关联
主要相关要素有:
工厂布局,均衡生产,精益包装,节拍管理,外部物流
1.4.1.内部物流与工厂布局:
内部物流的运作路线、零件存放场地建立在工厂布局的基础上,受工厂布局的约束,同时也通过本要素从物流成本方面对工厂布局进行衡量和评价;
1.4.2.内部物流与均衡生产:
触发内部物流各项运作的信息输入端为均衡生产,受均衡生产的驱动,同时也通过本要素从物流成本方面对均衡生产进行衡量和评价;
1.4.3.内部物流与精益包装:
内部物流运作的对象实体为精益包装,受在制品,原材料,外协件包装的约束,同时也通过本要素的指标从物流成本、物流效率方面对包装进行衡量和评价;
1.4.4.内部物流与节拍管理:
内部物流的人员操作由节拍管理进行测量、规划和管理;
1.4.5.内部物流与外部物流要素:
在范围上,区别于内部物流,外部物流的范围包括工厂拉动供应商的实物供货过程,成品出工厂后的存储、运输、客户处的存储和再配送过程的实物过程和信息流动。
内部物流与外部物流共同构成供应链中的一个环节,出于整体运行效率的考虑,在运作上进行一些调整,这些变化会导致内外部物流管理覆盖的实际运作范围发生变化。
2.原理与方法
2.1.原则
✧物流要短:
原料要靠近生产线的始端,生产线的末端要靠近下道工序的入口,外协件库要靠近消耗工序,末道工序要靠近总成的成品库。
✧仓库的储存量应为最小、库存面积最小。
✧物流合理:
产品的生产线上各工序的物流要畅通,无迂回,共用设备的物流无干涉,无多余搬运等。
✧选择合理的包装、运输工具
✧零件、在制品的先进先出(FIFO)
✧内部物流人员工作量合理均衡
2.2.内部物流规划和设计方法
内部物流按基础信息收集及导入、分析并确定物流方案、实施与监控、持续改进四个步骤进行。
2.2.1.基础信息的收集及导入
基础信息的收集及导入按
P(Products)、Q(Quantity)、R(Routing)、S(Service)、T(Timing)五个方面进行。
2.2.1.1.P(Products)一产品和物料;
产品信息的收集和输入建议从以下明细进行:
QAD号:
用来在工厂内识别该零件的唯一号码
名称:
零件名称
产品性质:
自采购件,客供品,在制品,成品等
使用车型:
该零件使用的车型(或者某一大类,如客户)
包装类型:
包装箱的类型(如纸箱,钙塑箱,塑料箱,工位车等)
满箱重量:
一整箱货物的总重量
包装长度:
包装箱的长
包装宽度:
包装箱的宽
包装高度:
包装箱的高
叠放层数:
包装可堆叠的层数
标准容量:
单位包装的标准容量
注1:
可根据不同工厂的实际情况和需求,对上表中的条目进行取舍或者添加新的条目。
注2:
在条件允许的情况下,建议添加零件的照片/图片,提高零件信息的可视化。
2.2.1.2.Q(Quantity)一每一种零件的数量
数量信息的收集和输入建议从以下明细进行
MAX
最大库存量
MIN
最小库存量
日用量:
该零件平均每天的使用量
批量:
订货批量(外协件)/生产批量(自制件)/发运批量(成品)
单台用量:
生产一个产品所消耗的零件量
小时用量(件):
每小时零件的最大用量
小时用量(箱):
每小时最多需要的箱数
循环使用的包装数量
系统中此零件包装(循环使用的包装)的数量
注1:
可根据不同工厂的实际情况和需求,对上表中的条目进行取舍或者添加新的条目。
注2:
MAX/MIN值由IMS均衡生产要素输入
对于零件的MAX值:
提高配送频次,可以降低零件的MAX值从而降低零件的库存,降低库存资金,减少工厂的零件存放面积,同时方便物料的盘点和管理。
对于采购零件,可以通过采购部门(或者管理供应商此职能的部门)推动供应商提高送货频次,或者利用milkrun,建立RDC的方式提高零件向工厂送货的频次。
对于零件的MIN值:
需要注意的是,MIN值不是再订货点,否则,每种零件都得从供应商处紧急供货。
在正常的情况下,应该在库存达到MIN值以前就已经订货了,理想状态下正好在库存达到MIN值前到货。
但是由于MIN值受多方面的不确定因素影响,而且其值的确定多数是根据经验设定,为保证对客户的供货,在降低MIN值时,推荐采取谨慎的态度。
在全面了解系统的现状和导致目前MIN设置的根源以前,盲目降低库存会导致停产的严重后果。
在获得了可靠的数据,发现并消除了根源时,再适当的降低MIN值。
2.2.1.3.R(Routing)一加工流程或搬运路线,即工艺操作过程、加工顺序;
各工序的加工设备:
由产品《工艺流程图》得到各工序的加工设备。
各加工设备位置,设备间的路线,零件存储区域根据IMS工厂布局要素输出的布局图确定。
2.2.1.4.S(Service)一支持内部物流运作过程的相关部门;
这里以IMS要素替代,主要有工厂布局,均衡生产,精益包装,节拍管理,外部物流,具体可以参见1.4。
2.2.1.5.T(Timing)一与上述四项有关的时间因素,以及与设计本身有关的时间;因素。
产品存放时间要求
保质期,熟化时间等
订货频次:
向供应商订货的频次/供应商送货的频次(如每天,每周)
窗口时间:
供应商供货的到达道口的时间
紧急拉动响应时间
紧急发送订单至货物送至生产线的时间
2.2.1.6.信息汇总
根据前面PQRST五方面收集的信息,汇总成《内部物流考虑因素表》见下表:
QAD号:
用来在工厂内识别该零件的唯一号码
名称:
零件名称
产品性质:
自采购件,客供品,在制品,成品等
日用量:
该零件平均每天的使用量
使用车型:
该零件使用的车型(或者某一大类,如客户)
使用地点:
该零件的使用工序/地点
存储位置:
零件的存放地点,位置
订货频次:
向供应商订货的频次/供应商送货的频次(如每天,每周)
供应商代码:
识别供应商的唯一代码
供应商名称:
供应商名称
窗口时间:
供应商供货的到达道口的时间
产地:
(城市):
供应商所在的城市
产地:
(省):
供应商所在省/直辖市/地区
产地:
(国家):
供应商所在的国家
包装类型:
包装箱的类型(如纸箱,钙塑箱,塑料箱)
满箱重量:
一整箱货物的总重量
包装长度:
包装箱的长
包装宽度:
包装箱的宽
包装高度:
包装箱的高
叠放层数:
包装可堆叠的层数
标准容量:
一箱/车/桶的标准包装数量
单台用量:
生产一个产品所需要的零件数量/重量
小时用量(件):
每小时零件的最大用量
小时用量(箱):
每小时最多需要的箱数
紧急拉动响应时间
紧急发送订单至货物送至生产线的时间
专用料箱/工位器具数量
系统中专用料箱/工位器具的数量
供应商业绩表现:
供应商的按时交付及产品质量等状况
注1:
可以根据上表的明细编制零件信息汇总表(PFEP)。
可以用EXCEL进行编制。
这样可以根据不同的条目对快速的对零件进行分类。
(如区分客供品和自采购件,按地区筛选供应商等)
注2:
PFEP中的多数信息可以从QAD(包括上海公司在用的QAD辅助系统IDAQ)中导入,PFEP也可以通过建立QAD的辅助系统从而达到与QAD同步和补充的作用。
2.2.2.搬运方案的确定
2.2.2.1.确定零件的具体存放位置。
2.2.2.1.1.零件放置需满足先进先出(FIFO)的原则
物料以先进先出为管理原则,先入库/生产的零件优先发放/消耗,保证零件的先进先出,可以避免货物的停滞,方便产品的追溯。
先进先出可以按以下方式操作:
✧生产线边收回的非满包装的物料优先使用
✧贯通式货架,从后部上料,货物会因重力自动滑到料架的前端,物料在料架内自行按先后顺序排列,不会做到越位的现象。
同样也可以利用此原理,区分开货物的进料区和出料区,使物料单向流动,简图如下:
✧定期对零件进行清理,调整零件先进先出的次序,根据零件的不同,清理的周期也分别进行规定;
✧“双仓法”:
给每种被存储的物料设置两个(或多个)库位,轮换进行存取,如为某零件设置两个库位,并用一张“先出”卡片标记下次发料应从哪个库位提货,在这个库位的零件提空以后,将“先出”卡片标记到另一个库位;
✧利用仓库管理系统系统(WMS,WarehouseManagementSystem)对先进先出进行管理,如输入零件的代码或扫面零件条形码,计算机提示此零件目前在库的最早一批的批号;
以上几种先进先出方法优缺点的比较见下表:
方式
优点
缺点
贯通式货架
1、操作简便;
2、便于监控、检查;
3、能有效保证先进先出
1、不试用于重量较重,体积较大的零件;
2、空间利用率较低
定期翻库
1、空间利用率很高
2、适用于各种零件
1、翻库操作不够简便,增加物料人员工作量;
2、只能以翻库的间隔时间为批次控制先进先出
“双仓法”
1、空间利用率高于贯通式料架;
2、能有效保证先进先出;
1、对操作人员操作有一定的要求;
2、空间利用率低于定期翻库方式
WMS
1、空间利用率较高‘
2、能有效保证先进先出
1、硬件设施投入较高;
2、对供应商/零件生产工序人员有较高的要求
2.2.2.1.2.结合以下零件布置方法,确定每个零件的具体存放位置:
✧以周转率为基础法则
在一定时期内(比如一个月),配送频次较高(或者在相同配送频次下体积较大)的物料放置在较容易接触到的位置(如离仓库进出口距离近的位置,料架容易取放的位置等),反之,配送频次低,体积较小的零件可以放置在相对不易拿到的位置(如离仓库进出口距离远的位置,料架上不便于取放的位置)
✧产品相关性法则
商品相关性大者在订购时经常被同时订购,或者物料配送时经常被同时配送至生产现场,所以应尽可能存放在相邻位置。
✧人员相关性法则
这里可以根据仓库物料管理员/物料配送人员的职能划分来进行布置。
若物料人员是按生产区域划分的,则其管理的物料在仓库中的布置,也应尽可能集中,
若其工作是按产品/生产线划分的,则其对应的物料也按同一原则集中存放,便于管理。
2.2.2.2.搬运路线的选择
2.2.2.2.1根据产品的生产设备和工厂布局的通道指定仓库与生产工序之间高效运送的单向和和双向运输路线。
路线的选择要确保运送路线的安全和高效。
一方面,除了特殊的原因和许可,运送车不能出现在运送路线以外的地方,另一方面,要保证运输路线的畅通,减少(最好是消除)其他员工,物料和障碍物在运送路线上出现。
2.2.2.2.2.根据产品生产运作的工艺流程,确定物料在生产运作过程中总的流动方向,并绘制相应的物料流向图。
见下图:
2.2.2.3.运送方式的选择
安排好运送路线之后,需要确定一种方式/工具将零件从仓库/存储区运送到生产工序。
运送方式有很多种,可以根据工厂的实际情况进行选择。
✧步行:
物料人员通过步行进行送货。
辅助工具有手动/电动液压车,专门的物料推车,专用的工位器具;
✧站立式的电动液压车/牵引小车:
当存储点距消耗点距离较远,而运送数量又较大时,使用站立是的电动液压车,有条件的话,建议使用牵引小车,牵引小车可以牵引多个装载零件的平板车向更多的生产工序运送,提高运作效率。
✧铲车:
铲车只适用于批量较大,运送频次较低的零件。
由于铲车价值比较昂贵,铲车操作人员为专业人员,铲车需要较宽的运作通道,同时铲车也增加了工厂的安全隐患,所以应将铲车的作业固定在相对封闭的收发货区域,不建议用铲车作为零件的运送工具。
2.2.2.4.生产工序补货的周期的确定
补货的频率越频繁,系统中需要保留的库存数就越小,同时系统的柔性越高。
线边的零件占用场地就越少,生产操作人员工作越方便。
但是,频繁的运送也会增加成本,物料的运送员需要花费较多的精力,同时需要供应商的配合,采用更小包装,否则只有增加人工对产品进行翻箱。
所以需要根据工厂的实际情况,在物料处理的效率(大批量,低频次送料)和降低库存成本(小批量,高频次)之间进行权衡,得到工序的补货频次。
工序每次零件配送的数量
零件补货数量=补货频次×目标工序单位时间内的消耗量。
2.2.2.5.测量并确定运送路线上每个工作步骤的标准时间。
此工作涉及物流作业人员的工时测量,与IMS节拍管理要素进行测定和评估。
通过一个标准表格对物流人员的工作进行记录。
物流路线标准作业
序号
起始点
目标点
动作
零件
停靠时间
移动时间
1
A仓库
GeelyIP发泡
运送零件
回收空料箱
10332169
200s
50s
2
GeelyIP水刀
GeelyIP激光
运送零件
10376054
30s
80s
合计
230s
130s
总运输时间
360s
2.2.2.6.确定物流方案
增加配送的工序,扩展配送的路线
根据以上物流路线标准作业的方式,添加路线中其他工序,或者扩展原配送路线,使得配送人员的核对配送工作周期与生产工序的补货周期相匹配。
其中,总运输时间总是小于等于上述运送路线的周期时间的。
可以通过实际总运输时间/运送路线周期时间的比值来进行衡量。
2.2.2.7.各项需求的计算
2.2.2.7.1.包装数量
包装数量(向上取整)=MAX/标准容量
2.2.2.7.2.存放面积
存放面积(向上取整)=料箱数量×包装长度×包装宽度/叠放层数
注:
对于堆放于多层料架的物料(如多层平台,高位料架,超市料架)则需要根据多层料架的层数再折算到实际的厂房投影面积。
2.2.2.7.3.物流人员
物流人员(向上取整)=每个班次物流工作量总时间/单个物流人员工作时间
2.2.2.7.4.物流设备/工具
根据物流方案确定的操作方式提出物流设备/工具的需求
2.2.3.实施与监控
2.2.3.1.实施
根据确定的物流方案进行实施。
作为建议推荐项,由负责工厂内部物流的工程师编制《物流标准化作业指导书》,由工厂规划工程师进行审核,明确物流路线、物料存放地点,配送物料种类,配送频次、配送数量等信息。
2.2.3.2.监控
根据物流方案或《物流标准化作业指导书》编制《内部物流操作检查表》定期对内部物流的标准作业进行检查,以确保标准化作业能够贯彻执行。
操作员工所在班组的班组长根据《物流标准化作业指导书》定期检查操作员工的是否按要求进行操作,并将实际操作中的问题向主管、工程师进行反馈;工程师,主管根据《内部物流检查表》定期对工厂内的物流情况进行检查,并通过班组长反馈的信息对《物流标准化作业指导书》进行完善和修订。
2.2.3.3.风险分析
FMEA在新产品投产前需要进行制定,产成品FMEA由工厂和物流部共同制定,外协零件FMEA由工厂与采购部门共同制定,在物流运作过程的中应用可参考《物流运作FMEA模版》。
2.2.4.持续改进
2.2.4.1.物流路线的优化
通过优化,组合,合并运送路线对物流作业进行改进
2.2.4.2.物流方式的优化
如由步行改进为牵引小车的方式
2.2.4.3.通过人机工程学优化
通过优化工序线边的物料存放位置和操作方式提高作业的效率
2.2.4.4.通过工厂布局优化
通过IMS工厂布局要素进行优化,如改变设备之间的距离提高作业的效率;
2.2.4.5.通过均衡生产进行优化:
通过IMS均衡生产要素计划的优化降低系统的MIN/MAX值
2.2.4.6.通过精益包装优化
通过IMS精益包装优化料箱大小,使得装箱数和发料频次相匹配,更好的控制工厂的库存。
2.3.关键指标
2.3.1.产品物流距离
产品物流距离=∑(各物料点件物流距离/每次驳运零件数量)
注:
产品物流距离这个指标是在线边物料补货周期固定的前提下,例如2小时发料周期和1小时发料周期的产品物流距离是不一样的,进行对标的话,需要折算到同样的发料频次。
2.3.2.工厂布局与实际运作的符合率(符合场地面积/工厂总面积)
3.案例
以GeelyIP项目的外协零件为例
3.1.基础信息的收集及导入
根据GeelyIP项目的《GeelyIPBOM》、《工艺流程图》、《工厂布局图》、《物流协议》以及从QAD导出的数据得到所需的GeelyIP零件相关信息,并汇总成表格。
3.2.分析并导出内部物流方案
3.2.1.确定零件的具体存放位置
确定了工序的设备和位置后,测算座舱两个仓库到各设备的距离,其中物料A仓库至发泡工序的距离为85米,至焊接工序的距离为73米,至装配工序的距离为40米;而物料B仓库至发泡工序的距离为185米,至焊接工序的距离为110米,至装配工位的距离为155米。
物料A仓库均优于物料B仓库,故确定外协零件存放在物料B仓库。
3.2.2.搬运路线的选择
确定搬运路线为仓库至各工序之间的最短通道路线,。
3.2.3.运送方式的选择
受通道宽度的限制以及搬运距离确定采取人工用手动液压车进行送料。
3.2.4.生产工序补货的周期的确定
根据生产线边的零件放置区面积及发料的惯例,采取2小时送料。
3.2.5.测量并确定运送路线上每个工作步骤的标准时间
由工业工程师现场测量物料场内运输及物料发送的工时。
3.2.6.确定物流方案
焊接设备与poloIP共用,确定焊接工位物料由polo物料配送人员进行配送。
GeelyIP装配工位处在在物料A仓库至P11装配工位的发料路线上,同时根据发料工时的测算,P11物料配送人员的富余工时可以覆盖对GeelyIP装配物料的配送。
故确定P11物料配送人员对GeelyIP装配进行配送。
3.3.实施与监控
3.3.1.实施
由内部物流操作的主管物流工程师制定《物流标准化作业指导书》,经并培训物流人员。
3.3.2.监控
根据物流方案或《物流标准化作业指导书》编制《内部物流操作检查表》定期对内部物流的标准作业进行检查,以确保标准化作业能够贯彻执行。
操作员工所在班组的班组长根据《物流标准化作业指导书》定期检查操作员工的是否按要求进行操作,并将实际操作中的问题向主管、工程师进行反馈;工程师,主管根据《内部物流检查表》定期对工厂内的物流情况进行检查,并通过班组长反馈的信息对《物流标准化作业指导书》进行完善和修订。
3.3.3.风险分析
FMEA在新产品投产前需要进行制定,产成品FMEA由工厂和物流部共同制定,外协零件FMEA由工厂与采购部门共同制定,在物流运作过程的中应用可参考《物流运作FMEA模版》。
4.附录
4.1.正文中专有名词解释
PFEP(PlanforEveryPart对每个零件制定计划)
FIFO(FirstInFirstOut先进先出)
WMS(WarehouseManagementSystem仓库管理系统)
FMEA(FailureModeandEffectAnalysis,失效模式和效果分析)
4.2.正文中表格附件
4.2.1.《工厂布局图》
4.2.2.《零件信息汇总表》
4.2.3.《物流标准化作业指导书》
4.2.4.《内部物流操作检查表》
4.2.5.《物流运作FMEA模版》
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