跨S222大桥基础及下部构造施工方案.docx
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跨S222大桥基础及下部构造施工方案
荣乌国家高速公路潍坊至日照联络线
潍城至日照段工程第二合同段
跨S222大桥基础及下部构造施工方案
编制:
审核:
批准:
中国建筑股份有限公司
潍日高速第二合同段项目经理部
二〇一六年七月
第一章编制依据、原则
1.1编制依据
1、荣乌国家高速公路潍坊至日照联络线潍城至日照段项目招标文件及答疑、相关图纸、勘察报告及其他相关设计文件。
2、现场踏勘调查所获得的地质水文、资源交通状况及施工环境等调查资料。
3.两阶段设计图纸及30m后张法预应力箱梁通用图
4.《公路工程技术标准》JTGB01-2014
5.《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011
6.《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95
7.《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》JTG/TB07-01-2006
8.《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2012。
9.《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011
10.《钢筋混凝土用钢第二部分:
热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2007)
11.《公路工程集料试验规程》JTGE42-2005
12.《公路水泥及水泥混凝土试验规程》JTGE30-2005
13.《山东省施工标准化文件汇编》(以下简称《标准化》)
14.《高速公路施工标准化技术指南》
1.2编制原则
1、在充分理解设计文件的基础上,以设计图纸为依据,采用先进、合理、经济、可行的施工方案。
2、结合S222公路目前正在施工的实际情况及工期安排,把S222公路的正常运营影响到最小。
落实各项施工安全措施,确保S222公路安全、畅通。
3、充分调动各种资源,紧凑安排,快速施工,保证把对S222公路的影响时间缩到最短。
4、整个工程全过程对环境破坏最小、占用场地最少,采取对周围环境保护措施,避免周围环境的破坏。
5、充分应用先进的科学技术和施工设备,做到机械化作业、标准化作业、流水作业,坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合原则。
6、强化质量管理,树立优良工程观念,创一流施工水平,创精品工程。
7、实施项目法管理,通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置,实现成本、工期、质量及社会效益的预期目标。
8、严格按设计、规范要求施工,遵循施工方案加强现场施工质量监督,不留死角,把跨S222大桥建设的内实外美。
第二章工程概况
2.1工程简介
荣乌国家高速公路潍坊至日照联络线潍城至日照段全长152.191公里。
其中第二标段起止里程为K44+700~K87+400,长42.7公里,设计速度120公里/小时、双向四车道高速公路标准,路基宽28米。
本标段共有大桥6座、中桥26座、涵洞50道、互通立交4处、服务区1处、分离立交8座、通道43座、盖板涵48道、天桥5座。
本桥所处位置的中心桩号为K66+326,起点桩号为K66+262.8,终点桩号为K66+5389.2,全长126.4米,设计净空7.3m,跨径为4*30米,上部采用30米预应力预制简支箱梁,桥面连续,共一联。
2#墩设置在S222公路中间处,与S222公路夹角为45。
。
下部构造全部采用桩基础、桥墩采用柱式墩、肋式台,桥墩设有地系梁;上部采用30m预制箱梁,梁高1.6m,箱梁最大起吊重量100.75T。
主要工程数量:
1、桩基:
桩径1.6米的18根、桩长30米,分布在1#墩、2#墩、3#墩各6根;;桩径1.2米的24根、桩长22米,分布在0#台、4#台各12根。
2、地系梁:
6个,分布在1#墩、2#墩、3#墩左右幅。
3、墩柱:
18根,1#墩、2#墩、3#墩各6根,其中1#墩、3#墩在公路两侧边坡以外,墩柱高6.5/6.9米,2#墩柱在S222公路中间处,墩高5.4米。
4、盖梁:
6个,1#墩、2#墩、3#墩各2个。
5、台帽4个,分布在0#台、4#台左右幅。
6、30米箱梁共32片。
2.2工程地质及水文情况
根据工程地质调绘及钻孔揭示资料,桥址区在勘探深度范围内地层主要为白垩系上统及第四系上更新统松散堆积层。
岩性以粉土及灰黄色、青灰色泥岩组成,揭露最大厚度为45m。
由于水文地质条件的差异,地下水分布呈现为枯散岩层孔隙水、碳酸盐岩溶裂隙水、碎屑岩风化裂隙水、玄武岩孔隙裂隙水。
河流属季节性河流,流程短而水量不丰,水源补水主要靠天然降水,为雨源性河流,雨季涨水枯季断流,大雨暴涨、旱季干涸,夏秋之际,有洪水泛滥。
第3章施工部署
本桥施工期间对S222公路受影响的有二个阶段,第一阶段是2#墩基础及下部构造施工期间,包括2#墩桩基6根、系梁2个、盖梁2个,施工工期大约2个月时间,计划采用半幅通车的方法施工;第二阶段是上部构造第二、三跨架梁及桥面附属施工,施工工期大约一个半月时间,计划采用在S222公路左右幅搭设防护棚的方法施工,防护棚搭设与拆除期间采用半幅封闭的方法。
目前省道S222正在进行全面拓宽施工阶段,基本处于全封闭施工,行驶的车辆极少,也正是跨S222大桥施工的最好时机。
本桥施工条件便利,距离混凝土拌合站不足百米,交通方便。
桩基施工:
计划采用旋挖桩成孔,导管灌注混凝土的方法,施工期间所有机械车辆只占用半幅车道,每天完成2根桩基,2#墩桩基3天即可完成。
系梁施工:
桩基施工完成7天后可进行基坑开挖、桩头破除施工,桩头破除后进行桩基检验、安放墩柱钢筋笼、绑扎系梁钢筋、安装系梁模板、浇筑系梁混凝土施工。
施工期间所有机械车辆只占用半幅车道,每个系梁5天完成,2#墩2个系梁10天即可完成。
墩柱施工:
墩柱模板采用定型钢模板,2#墩墩柱高度5.4m,一次性浇筑2根墩柱。
2天一个循环,2#墩6个墩柱6天完成。
盖梁施工:
盖梁底板、侧模板均采用定型钢模板,二套底模一套侧模,7天完成一个,2#墩2个盖梁14天完成。
3.1人员配置
3.1.1项目部主要管理人员配置
项目部本着高效、精干的原则,设项目经理1名、项目总工程师1名、生产经理1名、下设六部两室,即:
工程技术部、质量检查部、安全文明环保部、财务部、商务部、物资设备部、中心试验室、综合办公室等机构。
图3.1.1项目部主要管理人员配置结构图
3.2.2二工区主要管理人员
项目部根据施工段落划分成立三个工区,其中二工区桩号为K59+700-K71+000,二工区组织工区人员配置。
见图3.2
二工区主要管理人员配置结构图见下图3.2
3.2.3施工班组人员配置
(1)桩基施工人员配置
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
钻桩工
2
6
灌混凝土工
4
2
钢筋电焊工
4
7
挖掘机司机
2
3
杂工
2
8
吊车司机
2
4
现场管理人员
1
9
测量员
2
5
安全员
1
10
电工
1
合计
21人
(2)桩基设备配置
序号
设备名称
型号规格
数量
单位
1
旋挖钻机
360型
1
台
2
吊车
25T
1
台
3
电焊机
YC-500
2
台
4
钢筋切断机
GQ55
1
台
5
钢筋调直机
JT4-10
1
台
6
数控钢筋弯箍机
WG12D-2
1
台
7
数控钢筋弯曲机
G2L23
1
台
8
直螺纹滚丝机
HGS-40
1
台
9
水准仪
DSZ3-28
1
台
10
全站仪
SET210
1
台
11
导管
D300
40
m
12
泥浆泵
22KW
1
台
(3)下部构造人员配置
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
模板工
12
7
混凝土工
8
2
钢筋加工工
20
8
架子工
10
3
杂工
6
9
吊车司机
2
4
现场管理人员
2
10
测量员
3
5
钢筋安装工
12
11
电工
2
6
安全员
2
12
电焊工
6
合计
85人
3.2场站规划
3.2.1拌合站
拌合站设在K66+130处线路左侧,距离本桥不足200米,便于混凝土运输。
拌合站负责提供二工区范围内的所以桥梁、通道、涵洞及附属工程混凝土。
配有900拌合站1套、50装载机1台、混凝土运输车5辆、水洗设备一套。
3.2.3钢筋加工场
按照标准化施工要求,钢筋必须在钢筋加工场统一加工,因此,钢筋加工场设在K67+750处安全服务区内,离本桥1500米。
本桥桩基钢筋笼、系梁钢筋、墩柱钢筋笼、盖梁钢筋及桥面附属工程钢筋加工制作全部在钢筋加工场统一加工,采用平板车运至施工现场安装绑扎。
3.3材料组织计划
钢材:
按照施工进度需要对施工所需的各种规格钢筋进行钢材储备,并对进场材料采取垫高及覆盖。
水泥:
拌和站设置水泥储存罐,存放施工期间所需的水泥,尽量提前备料,以满足施工需要。
外加剂:
拌和站设置储存仓库,存放施工期间所需外加剂,仓库内设置防潮设施并确保周边排水通畅。
砂、石料:
在拌和站的砂石料堆场蓄满合格的砂石料。
水:
采用饮用水,现场采用水车拉水使用。
3.4施工工期安排
本桥基础及下部构造施工计划的开始时间,主要是根据设计图纸的确认时间,图纸确认后可先施工除2#墩外的基础及下部构造工程。
2#墩要等到相关管理部门审批流程批复完成后开始施工,批复后2#墩50天即可完工。
2#墩以外的墩台施工计划:
桩基施工:
2016年8月10日—8月30日(36根桩基);
下部构造施工:
016年9月1日—10月30日(6个系梁、12个墩柱、4个桥台、4个盖梁)。
第四章施工准备
4.1施工技术准备
(1)由工区技术负责人及安全负责人组织召开施工技术交底会议,会议要阐明各部门的职责、安全生产等注意事项;以确保施工顺利进行,在施工过程中就机械操作,运输车辆驾驶等安全事项进行安全交底。
(2)组织各部门有关人员认真学习施工图纸和设计方案,掌握施工的形式和特点。
学习新规范、新规程。
认真学习监理规程,积极配合好监理单位的工作,保证各项工作顺利进行。
(3)测量人员提前对大桥基础放线,看设计图纸是否与现场相吻合,并经监理工程师批复认可。
(4)试验室主要进行的试验有砂石料、水泥、外加剂、钢筋及混凝土配合比等试验完成。
4.2施工现场准备
4.2.1施工现场布置标准化
(1)进入施工现场的人员应佩戴安全帽和上岗证,现场管理人员和作业人员的安全帽应区分,劳动保护用品穿戴齐全,安全监察人员应佩戴袖标(牌)。
(2)基础施工所用大型机械施工现场必须严格执行一机一人专职防护,做到“五个一”,即:
一机、一人(专职防护)、一本(机械施工日志)、一牌(设备标识牌)、一证(机械操作证)。
每台机械都必须悬挂机械设备标识牌。
(3)对于正在使用的机械设备应在醒目位置悬挂机械操作安全规定公示牌(即安全操作规程)。
该施工位置现场出入口应设置禁止和警示标志。
(4)施工现场应布置“五牌一图”及各类标示牌、警示牌。
S222公路离施工现场200米处布置“前方施工”的标牌。
4.2.2施工便道
本工区段落便道已经全线贯通,且本桥就在S222上,因此,便道满足本桥的施工要求。
4.2.3施工用水用电
施工用水采取水车拉水的方法解决;施工用电现场配备一台发电机(下部构造施工期间现场用电量不大)。
4.2.4原材料进场和试验配合比
钢筋进场后组织原材检验,混凝土拌合站已通过有关部门验收,并做出基础及下部构造混凝土配合比现场已经实施。
4.2.5临时设施
施工队伍进场后采用租用民房或现场修建两种方式,设施、包括办公室、食堂、宿舍、仓库等,并由项目部相关人员检查验收满足要求后投入使用。
4.2.6钢筋制作加工
钢筋加工在钢筋加工场统一制作,加工场采用封闭式管理,场地内按原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区、成品待检区、合格成品区、废料处理区等标识清晰,场地面积为3000平方米。
钢筋在钢筋加工场统一加工完成后用平板车运至施工现场安装。
4.2.7模板制作
根据设计及进度计划要求,现场准备配置1套系梁模板、2个墩柱的模板、盖梁模板为2套底模1套侧模,模板委托有资质的厂家加工制作。
为了保证模板的施工质量,采用定型钢模板,面板厚5mm,背后加横向[10#槽钢加劲肋,并设竖向[12#槽钢背肋,在现场拼装,模板相互采用螺栓联结,系梁、盖梁模板上下均设置对拉螺杆。
模板出厂前进行验收,合格后方可进场。
进场后现场进行试拼组装,确保几何尺寸准确和预留螺杆孔位置准确。
模板允许偏差和检验方法见下表4.2.7
表4.2.7
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
前后、左右距中心线尺寸
±10
测量检查每边不少于2处
2
表面平整度
3
1m靠尺检查不少于5处
3
相邻模板错台
1
尺量检查不少于5处
第五章施工工艺及施工方法
5.1桩基施工
5.1.1桩基施工工艺流程图如见下图
图5.1.1桩基施工工艺流程图
5.1.2施工方法
根据图纸说明要求,桩基根据地质情况均采用摩擦桩;桩基施工采用旋挖钻机钻进成孔、水下导管灌注法施工。
在四通一平的基础上,钻孔桩的准备工作主要有场地平整、桩位测量及放样、制作和埋设护筒;钢筋设备的配备与钢筋制作、混凝土原材料的配备与混凝土搅拌、钻机准备与就位等。
(1)测量放线
根据甲方提供的基准点和高程点,利用全站仪测放所有桩位,并用水准仪测定所有标高,自检无误后,交甲方及监理验收,验收合格后,方可正式施工。
(2)埋设护筒
护筒采用直径大于桩径200mm,长3.0m的钢制护筒,埋设护筒时采用十字定位法埋设,即在距桩中心1.0--1.2m处,呈垂直方向埋设四个控制桩,控制桩埋深不少于0.5m。
用回交的方法确定桩中心,埋设护筒顶口高出地面30cm左右,护筒周围用粘土捣实,确保护筒埋设牢固。
(3)钻机就位
就位时,钻头尖对准桩位,对位误差≤2.0cm调整钻机平整稳固。
保证主动钻杆垂直地面,即主杆垂直度偏差<1%L。
(4)钻孔
采用人工造浆作护壁泥浆,用挖砂斗旋挖钻进。
当钻至不同地层时,选用不同的钻压和转速,保证成孔质量。
用粘土在井内制浆,在附近设置泥浆沉淀池。
钻机就位后进行调平,保证底座和顶端平稳,保持在钻进过程中不产生位移和沉陷,钻机作业班分班连续作业,做好连续钻进记录,记录与图纸提供的地质资料相对照记录,遇到较硬或松散地质层时放慢钻进速度,在钻孔过程中注意钻孔垂直度及钻孔的倾斜率,确保钻孔的质量达到设计和规范要求。
(5)检孔和清孔
钻孔达到设计深度要求,进行地质情况的检测,确保桩基深度满足设计要求,检验桩径采用探孔器检验,经自检合格后,通知监理工程师进行验孔。
验孔合格后,立即用换浆法进行清孔,清孔时注意保持孔内水头,防止坍孔。
清孔后的泥浆指标满足下列要求:
泥浆比重1.03~1.1,粘度17~20Pa.s,含沙率<2%,胶体率不小于98%。
清孔取样时分别自顶、中、底分别取样,以平均值为准。
桩底要严格清孔,清孔后要保证孔底的沉淀层厚度不大于设计或规范要求,摩擦桩桩底沉淀层厚度不大于30㎝,钻孔桩基允许误差如下:
(6)钢筋笼制作、安装
1)钢筋笼制作
钢筋笼加工在KK66+500钢筋加工场集中制作,用钢筋笼运输车运至施工现场。
根据钢筋笼的设计直径、间距、长度和数量计算主筋分段长度和箍筋下料长度。
将所需钢筋调直后,按计算长度切割备用。
钢筋笼骨架在预制场场制作,平整场地垫方木,保证主筋平放在同一水平面上,确保钢筋笼骨架的竖直度。
主筋与加强箍筋采用点焊连接,主筋与螺旋箍筋采用点焊连接。
钢筋笼的制作和焊接要符合下表的要求。
项次
检查项目
允许偏差
检查方法
1
主筋间距
±20
尺量
2
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量
3
直径
±5
尺量
4
螺旋筋间距
0,-20
尺量
2)钢筋笼的存放
钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥、存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木,以免钢筋笼受潮或沾上泥土。
每个钢筋笼制作好后要分节挂上标识牌,便于钢筋笼的报验和使用时按节吊装。
(7)钢筋笼吊装
钢筋笼吊装时,由25t吊车吊装。
在安装钢筋笼时采用三点起吊。
第一吊点设在骨架的下部;第二吊点设在骨架长度的中点到三分之一点之间;第三吊点设在钢筋骨架最上端的定位处。
应采取措施对起吊点处予以加强,以保证钢筋笼在起吊时稳固不变形。
如图5.1.2-1
图5.1.2-1钢筋笼吊装
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径,保持垂直,轻放、慢放入孔,安设钢筋笼保护层混凝土垫块,入孔后应徐徐下放,避免左右旋转,严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理,严禁高提猛落和强制下放。
骨架顶端的定位,必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度,为防止钢筋笼掉笼或在灌注混凝土过程中浮笼,钢筋笼的吊筋采用Φ20钢筋,吊筋悬挂在钢管撑上。
钢筋笼中心与设计桩位中心位置对正,反复核对无误后再焊接定位筋于钢护筒上,完成钢筋笼的安装。
(8)钢筋笼保护层控制
钢筋骨架保护层采用预制混凝土滑轮垫块。
预制块混凝土的强度与钻孔桩的混凝土强度相同。
沿钢筋笼竖向每隔2m设置一道,每道沿圆周对称的设置4块。
保护层厚度符合设计规范要求。
为确保钢筋笼上部保护层的准确性,井口以下6米采用导向架控制,导向架是用脚手架钢管加工而成,外径紧贴桩径,钢筋笼下放时从导向架内下放,钢筋笼下放完毕后固定好导向架。
(9)下设导管
导管采用内径φ300mm的无缝管,每套导管除采用标准长度外,还配备特殊长度的管节,以便按照不同孔深连接导管。
导管内外壁须光洁无混凝土粘结块,无破损,丝口完整无损坏。
导管在使用前,先做必要的试拼及水密试验,检验其密封性能,接口要严密、牢固,试压压力不小于孔底静水压力的1.3倍。
下导管前认真检查导管是否有破损,数量是否足够。
将导管从孔中心逐节连接下放。
每节导管接头处均仔细检查。
导管底端至孔底距离按30~50cm考虑,导管位于孔中心,并在灌混凝土之前进行升降试验。
放置导管的夹板要水平,使导管处于竖直状态。
灌注混凝土之前认真检查导管提升设备是否正常,并在现场配备吊车,防止灌注过程中提升系统突然出现故障。
进场导管均需做拼接、过球和水密、接头试验。
水密实验压力计算如下:
式中:
——导管壁可能承受的最大内压力,KPa;
——混凝土容重(取24KN/m3),KN/m3
——导管内混凝土柱最大高度,采用导管全长,m;
——钻孔内泥浆容重(取11KN/m3),KN/m3;
——钻孔内泥浆深度,m。
最大压力计算按浇筑混凝土时最不利计算,
=37m,
=35m(以最大桩长计算,35m是本合同段的最大桩长)
计算得
=0.75MPa
试验方法为:
把拼装好的导管先灌入70%的水,两端封闭,一端焊输风管接头,控制空压机的压力为0.75MPa,导管滚动数次,经过15min不漏水即为合格。
导管要依次按编号下放,记录好每根导管的长度和下放的导管总长度。
下设导管时应防止碰撞钢筋笼,尽量与桩位中心对中。
导管支撑架用型钢制作,支撑架架设在钻孔平台上,用于支撑悬吊导管。
全部下入孔内后,应放到孔底,以便核对导管长度与孔深是否一致,然后提起25cm安置稳定,导管下设完成。
(10)二次清孔
浇注混凝土前要严格按照技术规范标准量测沉渣厚度,沉渣厚度超出规范设计要求时,要进行二次清孔。
二次清孔采用泥浆泵接导管利用反循环法。
待沉渣厚度及泥浆指标合格后方可浇注混凝土。
(11)砼搅拌、运输
1)砼搅拌:
要求搅拌站上料严格按配合比进行,搅拌时间≥90S,确保砼和易性,坍落度控制在180—220mm,试验人员对每盘混凝土认真把关,确保混凝土在出场前各项指标达到要求。
2)砼运输:
混凝土运输采用混凝土运输车直接将混凝土运至灌注地点将混凝土送至料斗内(过程中需注意料斗的稳定性,确保运输的安全)。
灌注过程中,每根桩留置3组砼试块,预留时间分别在灌注桩开始、中部及即将结束阶段,送往试验室养护。
(12)灌注水下混凝土
在混凝土灌注前,再次检测孔内沉淀厚度,如大于设计要求时,必须进行二次清孔,直到沉渣厚度符合规范及设计要求。
二次清孔后,应立即进行水下砼灌注工作,灌注水下砼采用提升导管法。
1)首批混凝土封底
浇注混凝土前,料斗底口放置隔离阀作为混凝土与泥浆的隔离体。
隔离阀顶拴好钢丝绳挂到吊车的挂钩上,待料斗内混凝土倒满后,由吊车吊起隔离阀或剪断系在砂包上的铁丝,使混凝土一次性由导管灌入孔内。
首批混凝土量必须满足导管底部埋深不小于1.0m的要求,储料斗的混凝土储存量可按下式计算,式中参数见图5.1.1-2
图5.1.2-2首批混凝土量计算示意图
V=π/4(HaD2+Hbd2)a
式中:
V—首批混凝土体积,m3;
d、D—导管内径和桩孔设计直径,m;
a—扩孔(充盈)系数;
Ha—首批混凝土高度,m,Ha=h1+h2;
H—孔内混凝土高度达到埋管深度时,导管内混凝土柱与导管外泥浆的平衡高度,m,Hb=(r1/r2)×H;
r1、r2—孔内泥浆和混凝土重度,KN/m3;
h1—导管底端到孔底的距离,取0.25m;
h2—导管埋入混凝土内的深度,一般取1.0m。
开始浇注前应有足够的混凝土储备量,使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上。
开始浇注水下混凝土,当首批混凝土孔内后,孔内浆液迅猛地溢出孔口,导管内无泥浆返回时,则证明首批混凝土封底成功。
此时应测量混凝土面的深度,确认导管埋深是否满足要求;若埋深过小,应适当降低导管。
随即连续灌注混凝土,不得停顿。
2)混凝土浇注过程控制
灌注混凝土一旦开始后,应连续进行,不得中断,并应始终使导管的埋深保持在2-6m范围内,保证导管拆卸后导管埋深符合规范设计要求。
混凝土灌注期间使用25t吊车吊放、拆卸导管。
灌注过程中要对每车混凝土做坍落度试验,对不满足技术规范、设计要求的混凝土严禁灌入导管内。
每车混凝土灌注完毕后,要有专人负责量测混凝土面距导管顶的距离,计算导管埋深,确定拆卸导管的长度,使导管埋深始终符合规范设计要求。
并做好混凝土灌注记录。
如发现混凝土灌注方量与混凝土顶面不相符时,应及时分析原因,找出问题所在,及时处理。
在灌注过程中,应注意保持孔内水头,以防孔内水压力不足而造成坍孔。
为防止钢筋笼上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1m左右时,应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌合物上升到钢筋笼底口4m以上时,提升导管,使其底口高于钢筋笼底部2m以上,即可恢复正常灌注速度。
灌注时,混凝土置换出的泥浆应通过泥浆沟排入泥浆池,经过沉淀后可循环使用,以防止泥浆溢出污染环境。
在灌注的最后阶段,由于导管内外压力差减小,灌注速度也会下降;如出现下料困难时,可适当提升导管和稀释孔内泥浆,以保证混凝土顺利灌注完毕。
混凝土最终灌注的标高应高出桩顶设计标高0.8-1.0m,以保证混凝土强度,多余部分在承台施工中凿除(俗称破桩头),桩头应无松散层。
(13)泥浆排放
在钻孔桩施工过程中,对孔内排出的泥浆通过沉淀池沉淀净化后可以循环使用;对沉淀池中沉渣及浇注混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理,严防泥浆溢流,并用汽车弃运至指定地点,禁止就地弃渣,污染周围环境。
(14)拆除护筒及
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