k5+000k7+400路面施工工艺.docx
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k5+000k7+400路面施工工艺
喀伊公路第KY-1标合同段
K5+000-K7+400
分部工程开工报告
中铁十一局集团有限公司G3013喀什至伊尔克什坦口岸
公路项目第KY-1标段项目经理部
二〇一二年八月一日
监表2-1工程分部开工申请批复单
承包单位:
中铁十一局集团有限公司合同号:
KY-1
监理单位:
广东虎门技术咨询有限公司编号:
开工项目:
路面工程
桩号:
K5+000—K7+400
建议开工日期:
2012年08月20日
计划完工日期:
2013年09月10日
此项工程负责人:
附件:
一、施工技术方案报审表
二、施工放样报验单
三、进场人员报验表
四、进场设备报验单
承包人:
日期:
监理意见:
本工程可以进行:
监理工程师:
日期:
进场设备报验单
承包单位:
中铁十一局集团有限公司合同号:
KY-1
监理单位:
广东虎门技术咨询有限公司编号:
致 驻地办:
下列施工设备已按合同规定进场,报请查验签证,准予使用。
承包人:
日期:
序号
设备名称
规格型号
数量
进场日期
技术状况
拟用何处
备注
1
沥青拌合站
日工4000型
1套
2012.5.15
良好
路面工程
2
摊铺机
ABG423
3台
2012.5.25
良好
路面工程
备用一台
3
装载机
ZL50C
4台
2012.5.25
良好
路面工程
4
振动压路机
DD136
3台
2012.5.25
良好
路面工程
5
胶轮压路机
XP301
2台
2012.5.25
良好
路面工程
6
洒水车
8T
1台
2012.5.25
良好
路面工程
7
运输车
30T
20台
2012.5.25
良好
路面工程
8
稳定土厂拌设备
徐工800型
1套
2012.5.15
良好
路面工程
9
破碎设备
1套
2012.4.20
良好
路面工程
10
平地机
PY180
1台
2012.5.15
良好
路面工程
驻地办验证意见:
上述设备符合/不符合合同要求,准予进场施工。
监理工程师:
日期:
进场人员报验单
承包单位:
中铁十一局集团有限公司合同号:
KY-1
监理单位:
广东虎门技术咨询有限公司编号:
致 驻地办:
下列项目管理人员已按合同规定到岗,请予审查批准上岗。
承包人:
日期:
序号
姓名
职称
拟担任职务
备注
1
吴志祥
高级工程师
分部经理
2
周灵鹏
工程师
分部总工
3
张树起
高级政工师
分部书记
4
廖明文
工程师
分部副经理
5
何慈航
工程师
计划部长
6
薛振
物资部长
7
杨波
财务部长
8
吴仕洲
设备部长
9
姚永生
检测工程师
实验室主任
10
郑开龙
工程师
工程部长
11
郑智鹏
安质部长
12
李培
测量队长
13
14
15
致承包人:
上述人员符合/不符合合同要求,准予上岗。
监理工程师:
日期:
进场劳务人员统计表
承包单位:
中铁十一局集团有限公司合同号:
KY-1
监理单位:
广东虎门技术咨询有限公司编号:
技
术
工
人
及
普
工
工种
人数
工种
人数
机械司机
40
电工
1
修理工
4
安全员
5
质检员
4
普工
70
电焊工
2
承包人
日期
监理工程师
日期
施工(安全)技术方案报审表
承包单位:
中铁十一局集团有限公司合同段:
KY-1监理单位:
广东虎门技术咨询有限公司编号:
方案简要说明:
水泥稳定砂砾基层和沥青混凝土面层均采用拌合站集中拌合,自卸汽车运输,两台同型号自动找平摊铺机呈梯队摊铺,双钢轮压路机和胶轮压路机碾压的方法进行机械化施工。
附件:
技术、工艺方案说明和图表
承包人项目总工:
年月日
驻地办审查意见:
驻地监理工程师:
年月日
总监办审批意见:
总监理工程师(代表):
年月日
注:
1、一般技术、工艺方案由高级驻地监理工程师审批。
2、特殊技术、工艺方案由总监理工程师审批,承包人呈报三份,先呈报驻地办,高级驻地监理工程师审查后由驻地办报总监办。
主要项目施工方案
本分部为k5+000-k7+400,主要结构层包括30m厚水泥稳定砂砾基层、1cm厚沥青表处下封层、下面层为7cm厚粗粒式AC-25F沥青混凝土、中面层为5cm厚中粒式AC-20C沥青混凝土、上面层为4cm厚中粒式AC-16C沥青混凝土和路肩等附属工程。
一、水泥稳定砂砾基层施工方案
本合同段水稳路面结构为:
30cm厚水泥稳定砂砾基层。
水稳施工严格遵守《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)中有关内容和要求,确保工程质量优良。
水稳熟料采用拌合站集中拌合,自卸汽车运输,两台同型号自动找平摊铺机呈梯队摊铺,双钢轮压路机和胶轮压路机碾压的方法进行机械化施工。
1.1、施工准备
1.1.1、经验收合格的底基层并经监理工程师同意后,开始施工,在基层施工前,工区技术员对准备施工作业面进行检查,对底基层上的杂物进行清理,对表面适当洒水润湿,如搁置时间较长应洒水复压。
1.1.2、测量放线:
测量人员提前恢复中线,在直线段每20米设一个中桩,平曲线每10米设一个中桩,在两侧外边缘距基层设计宽度30~40cm处打木桩并进行高程测量,钢丝线标高高出设计松铺标高10cm,摊铺机以钢丝线为基准进行摊铺作业。
两摊铺机之间高程控制用方钢控制,在两钢丝线上挂线确定方钢高度,前面摊铺机以钢丝线和方钢为基准进行摊铺,后面摊铺机一边在已铺好面上走滑靴,一边走钢丝线控制标高。
1.2、基层施工工艺、工法
1.2.1、工艺流程
支模、培土模→拌和站拌料→混合料运输→摊铺→压实→横缝处理→养生
1.2.2、施工方法及施工要点
1.2.2.1、支模、培土模
支模采用靠中分带一侧支模板,靠边坡一侧培土模或模板的施工方法,模板采用钢模或方木(最好采用钢模)。
支模的控制要点是支撑点的合理设计和施工;培土模的质量控制重点主要是压实度、宽度和高度,设计宽度的外侧到路基边缘的压实度不小于90%,下基层培土模高度同水稳虚铺高一致,上基层培土模的压实后高度和设计高度一致,土模必须拉线控制线形,控制好这几点可以有效的防止水稳施工时的推移和边部压实。
钢模、土模施工由工区技术员负责。
1.2.2.2、拌和站拌料
1.2.2.2.1、每次拌和前,试验人员对各种集料取样测定含水量,然后根据测定的材料含水量换算施工配合比,并以书面形式提供给拌和站操作员,为了能检验混合料中集料配比是否准确,有必要在拌和时对各种集料的配比进行试验检测,同时也是对称量系统的校核。
1.2.2.2.2、施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响,较设计值增加0.5%,在拌和过程中拌和站负责人应随时观察混合料拌和后的颜色,防止水泥堵塞不流动。
试验室要安排专人监控拌和站,按规定频度抽检水泥剂量、含水量和级配,并成型无侧限抗压强度试件,试验负责人根据所有水泥、集料量计算水泥用量是否满足要求。
1.2.2.2.3、混合料的含水量应稍高于最佳含水量1%~3%,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
1.3、混合料运输
1.3.1、混合料采用自卸汽车运输,自卸汽车的数量根据拟施工工程量和运输距离确定。
1.3.2、在装料时,汽车要前后移动,避免形成锥体引起集料离析,如果气温较高、路途好远、风力较大,运料车必须覆盖,以避免水分蒸发。
1.3.3、发料时应认真填写发料单,内容包括车号、拌和机出料时间、吨位。
由司机带至摊铺现场,应由收料人员核对查收,严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超高规定范围。
1.3.4、运输途中不得卸料或无故停车。
在摊铺现场要清理车厢内余料,卸料要彻底,以免沿路抛洒,造成浪费和污染。
1.3.5、摊铺过程中运料车在摊铺机前10~30cm处停住,不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空挡,靠摊铺机推动前进。
1.3.6、施工期间要加强前后台联系,明确运输路线,及时消除扬尘污染和运输障碍,确保运输线路的畅通。
1.4、摊铺
1.4.1、摊铺机速度应根据拌和站产量、施工机械配套情况及摊铺厚度等予以调整,避免停机待料,保证缓慢、均匀、不间断的摊铺。
1.4.2、当各种机械准备就绪且现场已有4车以上存料时即开始摊铺作业。
运料车先卸1/3左右,然后运料车随着摊铺下料而逐渐起斗,卸下余料,要保证摊铺机料斗中剩余一部分混合料不要露出刮料板,料车离开后及时收斗使剩余混合料和下一车混合料一起摊铺。
1.4.3、摊铺机起步
采用两台摊铺机进行施工,标高控制钢丝线高程基准线,两侧架设钢丝控制标高,两个摊铺机之间架一道铝合金梁,确保摊铺作业面横坡符合要求,铝合金梁高程可用人工根据两侧钢丝拉线确定(铝合金梁托架可调,托架上下移动处采用丝扣调节)。
主摊铺机熨平板下垫木板(木板厚度为松铺厚度),左侧走钢丝,右侧走铝合金梁,先缓慢起步,逐渐达到设计摊铺速度(2.5~3m/min)。
另一台摊铺机在主摊铺机行驶出5米左右后立即就位,左侧熨平板重叠在前摊铺机已铺面层右边缘20cm,下垫木板,左侧装上滑靴,右侧走钢丝,即可按照正常操作起步,两台摊铺机间距不能超过10米。
1.4.4、摊铺过程中摊铺机合理控制行走速度,匀速摊铺,避免中间停机待料。
要调整到最佳状态摊铺状态调好螺旋布料器两端的料位传感器,并使链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相一致,螺旋布料器的料量略高于螺旋布料器中心,以保证熨平板挡板前混合料在全范围内均匀分布。
螺旋布料器两侧用人工辅助传料,使混合料一次到位摊铺成型。
1.4.5、摊铺的混合料未压实前,施工人员不得进入踩踏(测松铺厚度者除外),一般不用人修补,特殊情况下,在现场主管人员指导下,允许用人工找补。
1.4.6、局部地段粗料过于集中时,人工耙松并补以级配良好的混合料整平。
桥头10m范围内,通过挂线用人工配合装载机找平。
1.4.7、摊铺时,设专人负责看护放样钢丝及高度传感器,避免扰动钢丝或钢丝与传感器分离。
同时要注意随时检查铺面下返数,发现不对及时调整。
1.4.8、若上下层不连续施工,宜在下基层清扫干净后,头天晚上洒水,第二天铺筑前洒一层水泥浆以保证上下基层的粘结,水泥浆采用水灰比0.4,每平米洒布1.0~1.2公斤,手扶拖拉机拉灰浆机均匀喷洒。
1.5、压实
1.5.1、混合料摊铺后立即在全宽范围内碾压,一次碾压长度控制在30~50m。
碾压段落必须层次分明,设置明显的分界标志,碾压应遵循经试验路段确定的程序与工艺。
1.5.2、压实采用方案一般如下:
初压采用一台压路机静压一个来回,复压采用3台压路机进行振动碾压3个来回(其中第一和第三个来回采用弱振,第二个来回采用强振)。
最后用一台胶轮压路机碾压一个来回,以消除轮迹、提高密实度。
1.5.3、碾压施工时在直线段遵循由两侧向路中心碾压,平曲线段由内向外侧逐步移动碾压。
碾压轮迹应重叠1/3轮宽,使每层全宽全厚度范围内均匀地压实到要求的压实度,大型机械不能压实的地方,采用小型机械薄层压实到规定的压实度。
1.5.4、压路机应以缓慢匀速进行碾压,压路机启动、停止必须减速缓行。
施工时应将驱动轮朝向摊铺机,避免混合料产生推移、拥包。
压路机折返应呈阶梯型,不应在同一断面上。
1.5.5、碾压过程中,表面应始终保持湿润,表面缺水时,及时少量均匀洒水,如出现局部弹簧应及时挖出换料。
如出现松散、起皮现象及时翻拌厚5~10cm重新进行整平碾压。
1.5.6、碾压过程中压路机不得中途停留、转向或制动。
交替来回碾压时前后两次停留地点应相距10m以上,并驶出压实线3m以外。
1.6、接头处理
为减少基层横向工作缝,确定两个构造物(桥或涵)间的路段为一工作段进行施工;在接头位置,将已压实成型的接头做成垂直断面联接,用3米直尺在摊铺端部沿纵向搭设直尺,其一端必须呈悬臂状,以摊铺层与直尺紧密接触处定出接缝位置,用锯缝机割齐后铲除或人工切除;继续摊铺时应将锯切时留下的基层料等残渣清扫干净,洒上少量水,摊铺熨平板从接缝后起步摊铺;碾压时用振动压路机进行横向压实,从先铺基层上跨缝逐渐移向新铺基层。
横向接缝在上下两层和相邻行程之间均应错开1m以上,并采用平接缝方式。
1.7、养生
1.7.1、每一段碾压完成并经压实度检查合格后,立即覆盖土工布。
在此阶段内要求基层表面用洒水车洒水养生,每天洒水次数应视气候而定,但要求在养生期间必须保持水泥稳定砂砾表面呈湿润状态。
1.7.2、养生期内禁止其他车辆在其上行驶。
1.7.3、洒水车的喷头要用喷雾式,不得用高压式喷管,以免破坏基层结构。
基层养生期不应少于7天。
1.7.4、每天填写施工日志、养生日志,交现场监理签认。
二、沥青表处下封层施工方法
2.1、基本要求
首先对基层用人工和吹风机进行彻底清扫,局部采用高压水冲洗,尽量使基层顶面集料颗粒能部分外露,以利于沥青与基层的联结。
施工前检查洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保温设备。
通过在路上试洒,确定喷洒速度及洒油量,每次喷洒前应保持喷油嘴的干净、管路畅通、喷油角度一致。
2.2、沥青表处下封层施工方案
2.2.1、材料要求和用量
封层采用同步碎石封层车,沥青采用B级130号道路石油沥青,碎石采用卵石加工的单一颗粒径石料,规格为4.75~9.5mm,洒布量为6~8kg/m2。
技术指标必须符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)的质量要求。
2.3、沥青表处封层施工方法
2.3.1、施工前的准备工作和注意事项
⑴封层施工应在干燥的情况下进行,且施工温度不得低于10℃。
⑵检查基层的施工情况,如有裂缝、坑槽、松散、波浪、软弱等质量问题应在封层施工前按规范修补完成。
⑶按施工机械和工程进度的要求加工沥青,并取样检验,各项指标达到规范要求后方可出厂。
⑷骨料进场前,对其规格进行检验,合格后方可进入施工现场。
对不合规格的骨料重新过筛,防止过大粒径的骨料及杂质混入。
⑸同步碎石机选用能洒布热沥青的机型,施工前检验封层机的动力、传动、油泵、水泵系统,沥青管道及阀门系统,如有故障和异常现象,马上修理;检查皮带输送机、混合料拌合机等应保持良好的工作状态,否则不能开工。
⑹封层施工前,应根据室内试验确定的配合比,对骨料、热沥青等各种材料的用量进行供给量的标定。
根据经验及配合比设计试验结果,在充分考虑气候及交通特点的基础上综合确定洒布量。
⑺施工现场设专人管理交通,施工路段应设栅栏及专人阻止行车,以保证封层的早期养护。
⑻封闭路段交通后,仔细清扫原路面的泥土及杂物,对于粘在路面上的杂物用高压水冲干净。
⑼施工放样:
沿路面两侧划出引导封层机定向控制前进的基准线,要求顺直、准确。
⑽集料撒布后,对撒布不均匀处立即用人工及时扫匀,达到全面覆盖,厚度一致。
⑾碎石撒布后只要有碾压工作面立即采用轮胎压路机进行碾压,碾压式重叠1/3到1/2轮宽。
⑿施工完成后要封闭交通养生1天后进行下道工序。
2.3.2、施工安全
操作人员在车辆行驶过程中,操作人员在车上应系牢安全带,避免开车时晃动,其它现场工作人员随时注意车辆的行驶方向及施工现场其它车辆,保证施工安全。
三、沥青混凝土面层施工方法
本合同段常规沥青路面结构为:
下面层为7cm厚粗粒式AC-25F沥青混凝土、中面层为5cm厚中粒式AC-20C沥青混凝土、上面层为4cm厚中粒式AC-16C沥青混凝土。
沥青混凝土面层施工严格遵守《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)中有关内容和要求,确保工程质量优良。
沥青混凝土采用拌合站集中拌合,自卸汽车运输,两台同型号自动找平摊铺机呈梯队摊铺,双钢轮压路机和胶轮压路机碾压的方法进行机械化施工。
面层施工工艺、工法
3.1、工艺流程
下承层清理→粘层油洒布→测量放样→混合料拌合→汽车运输→摊铺→碾压接缝处理→检测
3.2、施工方法
3.2.1、面层施工工艺
3.2.1.1、下承层准备
经验收合格的下承层并经监理工程师同意后,开始施工,在面层施工前,工区技术员对准备施工作业面进行检查,对下承层上的杂物及浮土清扫干净并对质量缺陷进行修补和补救,中上面层施工前喷洒粘层油。
3.2.1.2、测量准备工作
测量人员提前恢复中线,直线段每20米设一个中桩,平曲线每10米设一个中桩,施工人员根据中桩沿路面两侧划出引导摊铺机前进的基准线,要求顺直、准确。
3.2.2、施工方法
3.2.2.1、下承层清理
对下承层的外观质量与内在质量进行全面检查,对下承层上的杂物及浮土清扫干净并对质量缺陷进行修补和补救,中上面层施工前喷洒粘层油。
3.2.2.2、测量放样
沥青面层摊铺采用电子平衡梁控制摊铺厚度及平整度。
先行摊铺机两侧均用平衡梁控制高程及平整度,后行摊铺机边上用电子平衡梁,中间搭接处用滑鞘。
3.2.3、混合料拌合
3.2.3.1、采用间隙式拌和机拌合,沥青混合料生产过程能够逐盘打印沥青与各种矿料的用量和拌和温度,以及沥青混合料的重量。
3.2.3.2、沥青的加热温度控制,以满足泵送和均匀喷出为原则,普通沥青沥青出厂温度150℃~160℃,矿料加热温度170℃~190℃,沥青混合料出厂温度为140℃~160℃;改性沥青加热温度165℃~175℃,矿料加热温度190℃~210℃,沥青混合料出厂温度为170℃~180℃,超过195℃者废弃。
3.2.3.3、拌和时间使沥青混合料拌和均匀一致,颜色黑亮、无花白料、无结团成块或粗细集料分离现象,时间不宜少于45s(其中干拌5~10s)。
拌合加料次序:
加集料→加沥青→加矿粉→拌和→出料。
3.2.3.4、在拌和生产过程中,随时注意监控各项仪表数据、观察各类机械的工作状态和出厂混合料的颜色形态,发现异常情况及时通知试验室取样检测并作调整。
3.2.3.5、生产过程中,按照规定要求的频率与方法检验材料的质量及混合料的温度、配合比与油石比,并分别作好记录。
3.3、混合料运输
3.3.1、为防止沥青与车厢板粘结,在车厢侧板和底板涂一薄层油水(1:
3)混合液。
3.3.2、采用温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。
插入深度要大于150mm,每车均测并做好记录。
3.3.3、拌和机向运料车放料时,汽车前后移动,分三堆装料,以减少粗集料的分离现象。
3.3.4、混合料运输车运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余,摊铺机前方应有5辆运料车等候卸料。
3.3.5、运料车应有完整无损的篷布覆盖,进行保温和避免污染环境。
3.3.6、运料车进入摊铺现场时,轮胎上不宜沾有泥土等可能污染路面的脏物。
3.3.7、连续摊铺过程中,运料车在摊铺机前10~30cm处停住,不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空挡,靠摊铺机推动前进。
3.3.8、现场应设专人指挥运料车就位,并使其配合摊铺机卸料。
3.4、混合料摊铺
3.4.1、混合料摊铺采用两台ABG423联合梯队摊铺(两台摊铺机的熨平板组装宽度为5.5m和6m),摊铺速度控制在2~3m/min,两幅之间搭接3~6cm并躲开车道轮迹带,振动夯选择振幅5mm、振频20~22HZ,使热沥青混合料获得较理想的初压密实度和平整度。
两台摊铺机间距保持在10~20m左右。
3.4.2、摊铺机起步:
摊铺前熨平板下垫与松铺厚度相等的木板,提前0.5~1h预热熨平板不低于100℃,再缓慢起步,逐渐达到设定摊铺速度。
3.4.3、摊铺过程控制:
摊铺过程中摊铺机要调至最佳状态,调好螺旋布料器两端的料位传感器,并使链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相一致,螺旋布料器的料量略高于螺旋布料器中心(2/3左右),以保证熨平板挡板前混合料在全宽范围内均匀分布。
3.4.4、摊铺的混合料未压实前,施工人员不得进入踩踏(测松铺系数者除外),一般不用人修补,特殊情况下,在现场主管人员指导下,允许用人工找补式更换混合料,缺陷较严重的予以铲除,并调整摊铺机或改进工艺。
3.4.5、摊铺注意事项:
摊铺机前面等候卸料车辆不少于5台时开始摊铺,卸料顺序依次为5、4、3、2、1,这一环节后,按料车到场先后顺序卸料。
运输车倒退卸料时,后轮距摊铺机前缘10~30cm处停下,挂空档,待摊铺机推动器接触后轮时起斗,随摊铺机一起往前行走,不让运输车料斗脱离摊铺机前缘,无混合料撒落的现象。
两台摊铺机摊铺速度要均匀,保持一致,中途不得变速,梯队作业间距不超过20m。
其摊铺速度与拌和能力、运输能力相匹配,使摊铺连续进行,避免了中途停机待料影响摊铺平整度的情况发生。
摊铺机熨平板预热到规定温度,随着时间的推移,熨平板逐步达到沥青混合料摊铺温度,熨平板会加大变形,出现“反翘”现象,这时要逐步将预拱进行微调加大,以保持摊铺面横向呈直线。
质检人员每20m检查一个断面不少于3点的摊铺标高,作好记录,便于碾压后,作为调整松铺系数的依据。
当出现异常现象,马上处理措施,使之满足设计横坡及平整度要求。
3.5、混合料碾压
3.5.1、试验段混合料碾压方式为——初压:
振动压路机静压1遍;复压:
振动压路机振压2遍,胶轮压路机揉搓碾压4遍;终压:
钢轮静压2遍。
为了防止压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象时,向碾压轮喷洒少时雾状水,控制喷水量,不允许水滴在路面,以混合料基本不粘轮即可。
3.5.2、碾压速度确定:
压路机应以均匀的速度碾压。
压路机适宜的碾压速度初压、复压、终压以压路机的类型不同而不同,可参照下表。
碾压速度表(km/h)
压路机类型
初压
复压
终压
钢筒式压路机
2~3
3~5
3~6
轮胎压路机
2~3
3~5
4~6
振动压路机
2~3(静压或振动)
3~4.5(振动)
3~6(静压)
3.6、施工过程中的质量管理与检查
沥青混合料的施工控制温度
各工序温度名称
各工序温度控制要求
沥青加热温度(改性沥青)
150℃~160℃(165℃~175℃)
矿料加热温度(改性沥青)
170℃~190℃(190℃~210℃)
混合料出厂温度(改性沥青)
140℃~160℃(170℃~180℃)
摊铺温度(改性沥青)
不低于130℃(不低于160℃)
初压温度(改性沥青)
不低于120℃(不低于150℃)
终压温度(改性沥青)
不低于65℃(不低于90℃)
3.7、施工接缝的处理
3.7.1、沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺,不得产生明显的接缝离析。
上下层的纵缝应错开200mm(热接缝)或300~400mm(冷接缝)以上。
相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。
接缝施工应用
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- k5 000 k7 400 路面 施工工艺
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