地下连续墙施工方案.docx
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地下连续墙施工方案.docx
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地下连续墙施工方案
S站地下连续墙施工方案
1、编制依据
(1)《S站车站主体围护结构施工图》
(2)《S站车站主体围护结构施工图》
(3)《xx市轨道交通一号线土建施工08合同段总体施工组织设计》
(4)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)、
(5)《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-1999)(2003年版)
(6)《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)
(7)《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-99)
(8)《城市轨道交通测量规范》(GB50308-2008)
(9)工地现场施工调查
2、工程概况
S站围护结构均采用地下连续墙,连续墙厚度均为800mm。
地连墙基本槽段幅宽6.0m,局部和角点部位有适当的调整,幅间竖向接头采用锁口管方式,墙顶设钢筋混凝土压顶梁。
地下连续墙采用C35抗渗混凝土,抗渗等级为P8,深度≥20m抗渗等级为P10(水下灌注)。
每幅地连墙预埋2根注浆管,在地连墙施工结束后注浆加固墙底土层,且每根注浆管注浆量不小于2m³。
S站主体围护地连墙标准段深度26.6~33.m,南北、端头井段深度分别为32.6m、26.6m;地连墙共计76幅。
3、工程地质
依据勘察报告提供资料,本车站开挖影响范围内地基土划分为11个工程地质层,16个工程地质亚层。
地质情况自上而下为:
1-1杂填土;2粉质粘土;3-1淤泥;3-2细砂夹淤泥;4粉质粘土;4-a粉质粘土夹细砂;4-J中砂;5-1淤泥质土夹细砂;5-2中砂;5-3淤泥质土;7粉质粘土;7-J中砂;13-a残积粉质粘土;14-c全风化凝灰熔岩;15-c散体状强风化凝灰熔岩;16-c碎块状强风化凝灰熔岩;17-c中风化凝灰熔岩。
大部分底板坐落于4-J中砂或5-2中砂层,连续墙趾大部分落于8-1淤泥质土层,局部落于7粉质粘土或7-J中砂层。
本工程场地区域地质相对稳定,区域稳定性好,场地稳定性分类为稳定。
水文地质:
本场地地下水主要为松散岩类孔隙潜水、松散岩类孔隙承压水和基岩裂隙水三类。
松散岩类孔隙潜水主要赋存于场区表部填土、浅部黏性土中,主要接受大气降水竖向入渗补给和地表水的侧向入渗补给,多以蒸发方式排泄,勘察期间测得潜水稳定水位埋深为1.50~3.10m,高程为3.63~5.54m,潜水位年动态变幅一般在1.0m左右,松散岩类孔隙水承压水主要赋存于场地内的4-J、5-2层中砂、4-a粉质粘土夹细砂,局部富水性较好,具承压性。
基岩裂隙水赋存于岩体碎块状强风化及中风化带中,由于裂隙张开或密集程度、连通及充填情况都很不均匀,所以裂隙水的埋藏、分布及水动力特征非常不均匀,主要受岩性和地质构造控制,透水性及富水性一般较弱,渗透系数小于0.5m/d,为弱透水层,具若承压性,埋深较大,对本工程硬性较小。
场地地下水中潜水对混凝土结构具弱腐蚀性,对钢筋混凝土结构中的钢筋在长期浸水和干湿交替条件下具微腐蚀性,对钢结构均具有腐蚀性。
场地地下水中的承压水对混凝土结构具有腐蚀性,对钢筋混凝土结构中的钢筋在长期浸水条件下具有腐蚀性,对钢结构具有中腐蚀性。
岩土工程评价:
场地开挖影响范围内主要土层评价:
杂填土松散为主,均匀性,密实度等差异较大,富水性和透水性较好;2层粉质黏土,可塑,局部零星分布;3-1层灰色淤泥,留宿,性质差;4层褐黄色粉质,可塑,性质较好;4-a层粉质黏土夹细砂薄层,可塑,粉粒含量高;性质较好,局部渗透性好,易产生管涌、流土;4-J层中砂,中密,性质较好,基坑底面主要位4-a层粉质黏土夹细砂薄层及4-J层中砂,西北角局部为5-2层中砂。
淤泥含水量大,渗透性弱,抗剪强度低,土层开挖后稳定性差;砂土层易产生管涌、流砂。
4、施工准备
(1)场地准备:
对施工周围环境进行详细调查,查明施工区(高空、地面、地下)有无妨碍施工的电缆、管线等障碍物,并对受到施工影响的管线采取必要的迁改或防护处理措施。
(2)技术准备:
施工前,首先检查进场材料是否具有出厂合格证和产品说明书。
在施工场地设安全警示标志。
施工前完成导线网及水准点的布设,完成测量放样数据计算及复核工作。
(3)机具设备准备:
见表1《拟投入本工程的机械设备》。
(4)人员准备:
配齐所有管理人员和施工人员,并对所有人员进行技术交底、安全交底。
5、总体施工方案
5.1施工安排原则
(1)合理安排施工场地及连续墙施工顺序,避免工序间的干扰或脱节造成孔壁因耽误时间过长发生孔壁坍塌,危及周边建筑物安全。
(2)在有条件的情况下,每个车站安排两台槽壁机同时进行施工,以缩短围护结构施工时间。
5.2施工顺序
连续墙采用跳挖法进行施工,趾嵌入中风化凝灰熔岩石质地层时,中风化岩部分用方形冲击锤施工。
静态泥浆护壁,灌注水下混凝土成墙,连续端安设锁扣管。
施工工艺见“地下连续墙施工工艺流程图”。
5.3施工进度计划
(1)单幅槽段施工进度
单幅槽段完成时间计划为24个小时,具体施工进度见“单幅槽段施工横道图”。
单幅槽段施工横道图
工序名称
工作时间(h)
(h)
4
8
12
16
20
24
挖槽
12
刷壁
2
清槽
3
钢筋笼加工
10
吊放钢筋笼
3
灌注水下砼
4
(2)总体施工进度
根据总体施工计划安排,地下连续墙施工进度计划为:
S站2011年5月30日~2011年8月30日,累计施工90天。
(3)劳动力组织
本工程地下连续墙拟投入2台槽壁机同时作业,采用三班制作业。
①每台槽壁机每个班组18人,其中机长2人,操作员1人,吊车2人,信号1人,记录1人,维修1人,电工1人,普通工9人,计需18×3×2=108人。
②钢筋班2组,共30人。
③测量人员共4人。
④试验人员共4人。
⑤电焊工8人。
⑥司机共8人。
合计:
施工高峰期162人。
6、施工工艺及要求
6.1工艺流程
施工工艺见“地下连续墙施工工艺流程图”。
6.2施工工艺及方法
6.2.1测量放样
根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线角点坐标,计算成果经内部复核无误后,报测量监理工程师复核。
根据计算成果,采用地面导线控制点,用全站仪实地放出地下连续墙角点,并立即作好护桩。
由于基坑开挖时地下连续墙在外侧土压力作用下产生向内的位移和变形,为确保后期基坑结构的净空符合要求,中心轴线外放8厘米距离。
6.2.2导墙施工
6.2.2.1导墙沟槽开挖
导墙分段施工,分段长度根据模板长度和规范要求,一般控制在30~50m。
导墙开挖前根据测量放样成果,地下连续墙的厚度,实地放样出导墙的开挖宽度。
导墙沟槽开挖采用反铲挖掘机开挖,侧面人工进行修直,坍方或开挖过宽的地方做120砖墙外模。
为及时排除坑底积水,在坑底中央设置排水沟,在一定距离设置集水坑,用抽水泵外排。
在平面上导墙施工接头与地下连续墙接头错开。
在开挖导墙时,若有废弃管线等障碍物进行清除,并严密封堵废弃管线断口,防止其成为泥浆泄漏通道。
为了保证工期,使白天和雨天挖槽不能外运时也可进行挖槽作业,在施工现场布设一个集土坑,供白天和雨天临时堆放挖槽湿土,晚上集中装土外运。
6.2.2.2导墙钢筋
导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中,将预先用方木制作好的底模放入槽内并调整至设计位置,再用自拌低标号混凝土固定。
底模施工结束后绑扎导墙钢筋,导墙钢筋用Ф12螺纹钢,施工时双层双向布置,钢筋间距按150×150mm排列,水平钢筋置于内侧,钢筋施工结束并经“三检”合格后,填写隐蔽工程验收单,报监理工程师验收,经验收合格后进行下道工序施工。
6.2.2.3导墙模板
导墙模板采用组合钢模板,模板加固采用钢支撑头加钢管支撑加固,支撑的间距不大于1米,模板加固牢固,严防跑模,并保证轴线和净空的准确,混凝土浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求,经“三检”后报监理工程师检查,合格后方可进行混凝土浇注。
6.2.2.4导墙混凝土
混凝土浇注采用人工与反铲配合,混凝土浇注时两边对称交替进行,严防走模。
如发生走模,立即停止混凝土的浇注,重新加固模板,并校正到设计位置后,方可继续进行浇注。
混凝土的振捣采用插入式振捣器,振捣间距根据振捣器的有效范围确定,防止振捣不均,同时也防止在一处过振而发生走模现象。
6.2.2.5模板拆除
混凝土达到一定强度拆除模板。
拆模后立即再次检查导墙的中心轴线和净空尺寸以及侧墙混凝土的浇筑质量,如发现侧墙混凝土侵入净空或墙体出现空洞及时修凿或封堵,并召集相关人员分析讨论事故发生原因,制定出相应措施,防止类似问题再次发生。
模板拆除后立即架设木支撑,支撑上下各一道,呈梅花型布置,间距1.5m。
经检查合格后报监理验收,验收后立即回填,防止导墙内挤。
同时在导墙顶翼面上用红油漆做好分幅线并标上幅号。
6.2.3地下连续墙成槽施工
成槽是地下连续墙施工中的关键工序,挖槽约占地下连续墙工期的一半,因此提高挖槽的效率是缩短工期的关键。
同时,槽壁形状基本上决定了墙体外形,所以成槽的精度和质量是保证地下连续墙质量的关键之一。
1)单元槽段分幅
根据设计文件,地下连续墙标准槽段宽度6m一幅,对拐角等特殊地段,满足槽壁机最小施工宽度的要求。
2)成槽开挖宽度
单元槽段成槽前,先根据本幅槽段的分幅宽度b,加安锁扣管接头宽度C,考虑成槽时左右垂直度的偏差外放200mm,则先施工幅的开挖宽度为b+2c+400mm。
这样以保证成槽结束后接头管和钢筋笼能顺利下放到位。
同时尽量避免单元槽段之间的接头位置设在转角处。
3)单元槽段开挖顺序
单元槽段成槽时采用“三抓”开挖,先挖两端最后挖中间,使抓斗两侧受力均匀。
在转角处部分槽段因一斗无法完全挖尽时或一斗能挖尽但无法保证抓两侧受力均匀时,根据现场实际情况在抓斗的一侧下放特制钢支架来平衡另一侧的阻力,防止抓斗因受力不匀导致槽壁左右倾斜。
4)泥浆配制和管理
在地下连续墙挖槽过程中,泥浆起到护壁、携渣、冷却机具、切土润滑的作用。
性能良好的泥浆能确保成槽时槽壁的稳定,防止坍方,同时在混凝土灌注时保证混凝土的质量起着极其重要的作用。
本工程地连墙施工泥浆配制采用膨润土、纯碱、CMC按一定比例配制成,拌浆采用泵拌和气拌相结合。
泥浆配合比根据地质条件等因素选定并进行室内试验,泥浆主要成分为:
膨润土、纯碱、CMC化学浆糊和水。
根据计算和以往经验,初定配合比为:
膨润土:
8%~10%纯碱:
0.1%CMC:
0.25%
具体掺量将根据现场施工时泥浆质量测试情况进行调整。
在施工中定期对泥浆的指标进行检查,并根据实际情况对泥浆指标进行适当调整,新拌泥浆贮存24小时后方可使用。
成槽过程中采用直立式泥浆泵向槽内送浆,挖槽结束及刷壁完成后,分别取槽内上、中、下三段的泥浆进行比重、粘度、含砂率和PH值的指标测定验收。
泥浆循环与再生:
成槽施工时,泥浆受到土体、混凝土和地面杂质等污染,其技术指标将发生变化,因此,从槽段内抽出的泥浆依据现场实验数据,将泥浆分别回送至循环浆池和废浆池内。
混凝土浇注过程中同样采用PY-80型直立式泥浆泵进行回收泥浆,回收泥浆性能符合再处理要求时,将回收泥浆抽入循环池,当泥浆性能指标达到废弃标准后,将回收泥浆抽入废浆池。
废浆处理:
抽入废浆池中的废弃泥浆每天组织全封闭泥浆运输车晚上外运至规定的泥浆排放点弃浆。
技术要点:
①依据施工配比,先将膨润土泡在搅拌桶内,按规定数量加水,开动搅拌机搅拌,然后按规定数量加入纯碱搅拌约5分钟,再加入CMC溶液继续搅拌5分钟后即完成泥浆制备工作。
为使泥浆熟化,新搅拌泥浆贮存24小时后方可使用。
②在成槽过程中,泥浆会受到各种因素的影响而降低质量,为确保护壁效果、保证槽壁稳定,对槽段被置换后的泥浆进行测试,对不符合要求的泥浆进行处理,直至各项指标符合要求后方可使用。
③对严重污染及超比重的泥浆作废浆处理,用全封闭运浆车运到指定地点,保证城市环境清洁。
④控制泥浆的液位,保证泥浆液位在地下水位1.0米以上,并不低于导墙顶面以下50厘米,液位下落及时补浆,以防坍塌。
5)泥浆池的容量确定
为保证盛装泥浆的泥浆池容量能满足成槽施工时的泥浆用量,对泥浆池的容积进行计算:
Qmax=n×V×K
Qmax:
泥浆池最大容量
n:
同时成槽的单元槽段
V:
单元槽段的最大挖土量,本工程按V=140m³
K:
泥浆富余系数,本工程取K=1.4
故本工程2台槽壁机作业需泥浆池的最大需要容积约400m³,同时考虑循环泥浆的存贮和废浆存放,本工程地下连续墙施工期间,泥浆池容量设计为900m³。
泥浆池壁墙均用C20钢筋混凝土灌筑,表面压实压光,无渗漏。
分设四个池子,分别为1个废浆池、1个新拌泥浆池、1个挖槽循环池,1个浇注混凝土泥浆池,其中废浆池容量为50m³,新拌泥浆池容量为250m³,挖槽循环池容积为500m³,浇注混凝土泥浆池的容量为250m³,新拌泥浆主要流向浇注混凝土泥浆池。
当进行挖槽作业时,需要大量循环泥浆,主要由挖槽循环池供给,同时槽壁机排出的泥浆,经筛分,除砂后可以混合使用;槽段开挖完成后,开始进行清底,浇混凝土泥浆池的泥浆进行循环,不断向槽内注入新液,置换出沉渣悬浮液,在废浆池内静置,沉淀后再投入使用。
附:
“泥浆池平面布置示意图”。
6)成槽开挖
槽壁机定位后,抓斗平行于导墙内侧面,抓头下放自行坠入导墙内,不允许强力推入,以保证成槽精度。
成槽时不宜满斗挖土,当抓斗提升到导墙顶面时,稍停,待抓斗上泥浆滴净后,再提升转运到临时堆土场,以防泥浆污染场地。
掉在导墙上的泥土清至槽孔外,严禁铲入槽内。
抓斗挖土过程中,上、下升降速度均缓慢进行,抓斗还要闭斗下放,开挖时再张开,以免造成涡流冲刷槽壁,引起塌孔。
抓斗下放挖土时,抓斗中心对准放于导墙上的孔位中心标志,保成槽位置正确。
土层成槽:
槽壁机液压抓斗的冲击力和闭合力满足强风化岩以上地层成槽,成槽过程中,严格控制抓斗的垂直度及平面位置,尤其是开槽阶段。
仔细观察监测系统,X,Y轴任一方向偏差超过允许值时,立即进行纠偏。
抓斗贴临基坑侧导墙入槽,机械操作要平稳。
并及时补入泥浆,维持导墙中泥浆液面稳定。
岩层成槽:
本工程地下连续墙部分嵌入微风化风化岩层时,采用方形冲击锤破碎槽内“岩墙”,调整冲击锤在冲击过程中控制冲程在1.5米以内,并注意防止打空锤和放绳过多,减少对槽壁扰动。
再用方型钻锤在槽内上下来回多次切削修整,将剩余岩体破碎,使槽壁垂直平整,方型钻锤将剩余“岩体”破碎完成后再辅以液压抓斗清除岩屑。
成槽采用泵吸反循环出碴,岩屑随泥浆直接排到振动筛和旋流器处理。
7)成槽垂直度控制
在挖槽中通过槽壁机上的垂直度检测仪表显示的成槽垂直度情况,及时调整抓斗的垂直度,做到随挖随纠,确保垂直精度在3/1000以上,力争达到2/1000以上。
8)成槽时泥浆面控制
成槽时,派专人负责泥浆的放送,视槽内泥浆液面高度情况,随时补充槽内泥浆,确保泥浆液面高出地下水位1.0m以上,同时也不能低于导墙顶面0.5m,杜绝泥浆供应不足的情况发生。
9)清底处理
采用置换泥浆法:
槽段挖至设计标高后,将槽壁机移位,用超声波等方法测量槽段断面,如误差超过规定的精度及时修槽,对于槽段接头进行清理,用刷子清刷。
此后进行清底,本工程采用的清孔方法是用槽壁机抓斗细抓扫底清底。
10)刷壁
由于单元槽段接头部位的土渣会显著降低接头处的防渗性能。
这些土渣的来源,一方面是在混凝土浇筑过程中,由于混凝土的流动将土渣推挤到单元槽段接头处,另一方面是在先施工的槽段接头面上附有泥皮和土渣。
因此用刷子刷除或用水枪喷射高压水流进行冲洗等方法进行刷壁。
刷壁是地下连续墙施工中的一个至关重要的环节,刷壁的好坏直接影响到连续墙围护防水的效果。
后续槽段挖至设计标高后,用特制的刷壁器清刷先行幅接头面上的沉碴或泥皮,上下刷壁的次数不少于10次,直到刷壁器的毛刷面上无泥为止,确保接头面的新老混凝土接合紧密。
刷壁器采用偏心吊刷,以保证钢刷面与接头面紧密接触从而达到清刷效果。
11)清底换浆
成槽完成后,采用反循环置换法及撩抓清底。
槽底沉渣清除干净后换浆,清槽后测定槽底以上0.2-1.0m处的泥浆比重应小于1.2,含砂率不大于8%,粘度不大于28S,保证槽底沉渣不大于100mm,沉渣厚度用斯托克斯公式计算如下:
v=(rs-rm)gd3/(18×μ)
式中v----土渣的沉降速度(cm/s)
rs----土渣的比重
rm----泥浆的比重
g---重力加速度(cm/s2)
d----土渣的粒径(cm)
μ---泥浆的粘滞系数(g.cm/s)
根据土渣的沉降速度和挖槽深度,可以计算挖槽结束后开始清底的时间:
T=H/v
式中T---槽结束后开始清底的时间(s)
H---挖槽深度(cm)。
根据施工经验,一般挖槽结束后静置2h,悬浮在泥浆中沉降的土渣约80%可以沉底,4h左右沉淀完毕。
清底结束后达到如下要求:
槽深:
不小于设计深度
沉渣厚度:
不大于100mm
孔底泥浆比重:
不大于1.15g/cm³
12)槽段开挖精度
槽段开挖精度控制表
项目
允许偏差
检验方法
槽宽
0~+50mm
超声波测斜仪
垂直度
0.3%
超声波测斜仪
槽深
比设计深度深10~20cm
超声波测斜仪
6.2.4地下连续墙钢筋笼施工
1)钢筋笼制作
钢筋笼根据地下连续墙墙体设计配筋和单元槽段的划分来制作。
钢筋笼制作在专门搭设的加工平台上进行,加工平台保证平台面水平,四个角成直角,并在四个角点作好标志,以保证钢筋笼加工时钢筋能准确定位和钢筋笼标准横平竖直,钢筋间距符合规范和设计的要求。
钢筋笼均采用整体制作成型,所有纵横向钢筋相交部位点焊,增加钢筋笼的整体刚度。
钢筋笼施工前先制作钢筋笼桁架,桁架在专用模具上加工,以保证每片桁架平直,桁架的高度一致,以确保钢筋笼的厚度。
钢筋笼在平台上先安放下层水平分布筋再放下层的主筋,下层筋安放好后,再按设计位置安放桁架和上层钢筋。
考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度的要求,每幅钢筋笼一般采用4榀桁架,桁架间距不大于1500mm。
根据设计位置在钢筋笼上安装压浆管。
钢筋笼制作技术要求如下:
纵向钢筋的底端50cm范围内稍向内侧弯折以避免吊放钢筋笼时擦伤槽壁,但向内侧弯折的程度不影响浇灌混凝土的导管插入。
在密集的钢筋中预留出导管的位置,以便于灌注水下混凝土时插入导管,同时周围增设箍筋和连接筋进行加固。
为防止横向钢筋有时会阻碍导管插入,钢筋笼制作时把主筋放在内侧,横向钢筋放在外侧,槽段的每幅预留两个混凝土浇注的导管通道口,两根导管相距2~3米,导管距两边1~1.5米,每个导管口设4根通长的φ16导向筋,以利于混凝土灌注时导管上下顺利。
钢筋笼的主筋采用对焊接头,主筋与水平筋采用点焊连接。
主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用50%交错点焊。
为保证钢筋的保护层厚度,在钢筋笼外侧焊定位垫块。
支撑用预埋钢板的设计与安装控制。
为了给基坑开挖时支撑的架设提供受力点,需在地下连续墙施工中预埋件,预埋件由20根Ф22锚固钢筋与钢板穿孔塞焊加工制成。
直撑预埋钢板大小为800mm×800mm,斜撑预埋钢板大小为1000mm×800mm,,均采用10mm厚钢板制作。
斜撑预埋件中心位置与支撑中心位置一致;直撑预埋件在基坑开挖时用以固定钢牛腿,所以中心位置比设计支撑中心标高低300mm。
支撑预埋件与钢筋笼水平筋点焊固定,防止钢筋笼起吊时脱落。
锁口管在钢筋笼吊放前安放,锁口管按设计分幅位置,用吊机准确就位。
锁口管起拔采用采用液压顶拔机。
2)钢筋笼吊放
钢筋笼起吊采用150t履带吊作为主吊,80t履带吊作为副吊(行车路线离槽边不小于3.5m),直立后由150T履带吊吊装钢筋笼入槽。
地下连续墙钢筋笼起吊采用钢扁担12点起吊法,详见下所示。
起吊时两台吊机同时平行起吊,然后缓慢起主吊,放副吊,直至钢筋笼吊竖直。
吊点设于桁架筋上,施工时根据每种墙型及其重量以及吊装等情况确定吊点位置,以保证钢筋笼在起吊过程中的变形控制在允许的范围内。
钢筋笼在起吊及行走过程中小心、慢速平稳操作同时在钢筋笼下端系上拽引绳以人力操纵,防止钢筋笼抖动而造成槽壁坍塌以及钢筋笼自身产生不可恢复的变形,钢筋笼在槽口按设计要求位置对正就位后缓慢下放入槽,不得放空档冲放,遇障碍物不能下放时,重新吊起,待查明原因并采取措施后再吊入。
钢筋笼下放到位后,用特制的钢扁担搁置在导墙上,并通过控制笼顶标高来确保预埋件的位置准确。
在钢筋笼下放到位后,由于吊点位置与测点不完全一致,吊筋会拉长等,影响钢筋笼的标高。
为确保预埋件的标高,立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高,根据实际情况进行调整,将笼顶标高调整至设计标高。
钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置示意图
3)钢筋笼安装过程中事故的预防与处理措施
所有起吊用机械、机具、设备使用前进行检修,保证完好率100%;
严格按照钢筋笼质量标准加工制作,并增加足够的加强筋,加强撑,保证吊装过程中钢筋笼不变形。
起吊时,主副钩均衡起吊,缓慢行进,减少冲击力。
钢筋笼入槽困难时,分析原因,采取相应措施:
如果由于槽壁偏斜、壁面不平或槽底沉渣太厚而引起,立即进行修壁清孔,恢复槽壁垂直精度和槽底设计标高;如果由于钢筋笼自身变形而引起,立即进行整修、加固,恢复其设计几何尺寸。
钢筋笼的吊放、安装工作一气呵成,尽量减少在泥浆中的浸泡时间,尽早开始灌注墙体混凝土,以保证钢筋的握固力。
钢筋笼沉放就位至开始灌注水下混凝土的间隔时间控制在4小时之内。
6.2.5地下连续墙混凝土灌注
为保证水下灌注混凝土的质量,选定配合比时除了满足结构强度要求外,还考虑坍落度指标,保证混凝土具有良好的和易性和流动性。
水泥采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥,并根据设计规定掺加定量外加剂;混凝土的和易性符合导管法灌注的要求指标,抗压强度等级、抗渗性能及弹性模量指标均满足设计要求。
采用商品混凝土进行灌注,定时检测商品混凝土各项指标以保证达到上述各项要求。
连续墙混凝土设计强度等级、混凝土的坍落度符合规范及水下混凝土要求。
采用导管法灌注水下混凝土。
混凝土浇灌采用吊机配合混凝土导管完成,导管采用法兰盘连接式导管,导管连接处用橡胶垫圈密封防水。
导管法灌注混凝土工况见:
“连续墙槽段混凝土浇筑工况示意图”。
1)混凝土浇注前的准备
机具与商品混凝土:
吊车、混凝土导管、漏斗、隔水塞、测绳等准备就绪;落实商品混凝土供应计划以保证灌注连续进行。
在灌注前,根据槽深对混凝土导管的节长搭配及组装进行计算,确定合理的长度搭配,以利混凝土灌注和导管的拆卸;导管使用前进行水密试验。
清底换浆后,会同监理对该槽段进行隐蔽工程验收,合格后安装钢筋笼灌注混凝土,灌注前复测沉渣厚度。
钢筋笼安装就位后,按照设计位置吊放导管。
导管水平距离不大于3m,导管距槽段端部不大于1.5m,每一槽段混凝土浇注时布置两个导管。
导管底至槽底距离0.3~0.5m。
检测混凝土坍落度,其检查结果符合设计要求后开始灌注混凝土。
2)混凝土灌注工艺和主要技术措施
钢筋笼安放就位后,立即开始灌注混凝土,间隔不超过4小时。
混凝土开始灌注时,两个导管同时灌注,每个导管储料斗的容量6.0m³,以保证混凝土初灌量满足导管下端埋入混凝土内深度不小于1.0m的要求。
混凝土面均匀上升,两导管混凝土面的高差不大于0.5m。
导管随混凝土灌注逐步提升,保持其埋入深度不小于3.0m,混凝土灌注速度不低于2m/h。
保持连续灌注,因故中断时,及时采取措施,保证间歇时间不超过30分钟。
中断期间,经常提动导管,防止导管被凝结、被堵塞。
在灌注过程中,随时测量导管埋深和
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