SQB 293001焊接加工通用工艺守则总则编制稿2.docx
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SQB293001焊接加工通用工艺守则总则编制稿2
陕西汽车集团有限责任公司企业标准
焊接加工通用工艺守则
总则SQB2930—01—2006
1主要内容与适应范围
本标准规定了各种焊接加工应共同遵守的基本规则,适应于我公司的金属焊接加工。
2引用标准
引用标准见附录A
3焊接前准备
3.1牢固树立“质量第一,安全第一”的思想意识,严格执行工艺纪律及质量管理各项规定要求,以严肃的工作态度,正确的操作方法,搞好产品焊接生产作业。
3.2在装焊过程中,焊工应遵守“三按”、“三定”、“五字法”规定,其内容如下:
“三按”的内容是:
按图纸、按工艺、按相关技术标准进行生产。
“三定”的内容是:
定人、定机、定工种。
“五字法”的内容是:
借、看、提、办、检。
借:
借阅资料、工艺;看:
仔细阅读工艺;
提:
对工艺中理解不清楚之处进行提出问题;办:
按照工艺要求执行;
检:
检验零部件是否符合产品图样、相关技术标准及工艺要求等质量要求。
3.3焊接加工为特殊工种,必须经相关焊接特殊工种培训、考试合格且持有《特殊作业操作证》方可加工。
3.4按产品图样和工艺规程复核待加工零部件、毛坯是否符合要求,特别要检查焊接坡口的形状和尺寸,发现问题及时向有关人员反映,待问题解决后才
陕西汽车集团有限责任公司2006-10-批准2006-10-实施
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能进行焊接加工。
3.5焊接材料(如焊条、焊丝、焊剂等)必须按规定验收合格后才能使用。
3.6焊接材料(如焊条、焊丝、焊剂等)使用前,应进行除去油、去污物处理,必要时(在潮湿、多雨、湿度大或长期未用的环境下),应对焊接材料进行烘干处理。
3.7所用的焊接母材,必须按产品技术条件要求和工艺文件规定的牌号、规格和质量要求使用。
材料代用时必须办理代用手续。
3.8准备并检查工艺规程中规定使用的全部装焊工装的完整性、功能性,发
现问题及时处理或找有关职能人员处理;对于新的装焊工装,要熟悉其使用要求和操作方法。
3.9爱护并正确使用装焊工装,不得随意拆卸和更改;
3.11一般情况下,板厚小于6mm时,宜采用I坡口(即不开坡口);板厚为6~30mm时,宜采用V形坡口;板厚为30~50mm时,宜采用双V形坡口(即X形坡口);板厚为20~50mm时,宜采用U形坡口;板厚大于50mm时,宜
采用双U形坡口,(坡口的基本形式和尺寸,在无特殊要求时,应按GB/T
985—1988和GB986—88选取)。
3.12必要时,应对被焊工件的全部或局部进行适当的加热工艺措施——预热。
预热可以减小接头焊后冷却速度,避免产生淬硬组织,减少焊接应力及变形。
它是防止产生裂纹的有效措施。
对于刚性不大的低碳钢和强度级别较低的低合金高强度钢的一般结构,一般不必预热;对刚性大、精度高或焊接性差的容易产生裂纹的结构,焊前需要预热。
(见附录B)
3.13焊前清理焊前需对接头坡口及其附近(约20mm内)表面的氧化皮、锈蚀、油污、水分等污物进行清除。
否则将对焊接质量产生不可忽视的有害影响,尤其对碱性焊条,清理要求严格和彻底,以防止产生气孔和冷裂纹。
3.14爱护并正确检查和使用焊接设备,焊接设备运转正常时,才能进行焊接加工,如发现问题及时处理或找有关职能人员处理。
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4工件的装夹
焊件装配质量直接影响焊缝和焊接形状尺寸的质量。
焊件装配质量应符合以下要求:
4.1工件装夹必须定位准确、夹紧牢靠,定位面上不得有焊渣、焊豆等异物。
4.2组装好的焊件首先应符合产品图样规定的尺寸和公差要求,同时应考虑焊件的收缩量,使焊件焊后的外形尺寸控制在容许的误差范围之内。
4.3接头的装配间隙和坡口尺寸应符合焊接工艺规程的规定,同时保证在整个焊接过程中,接头的装配间隙保持在容许的误差范围之内。
4.4接头装配定位后错边量应符合相应制造技术规程或产品制造技术条件的规定。
4.5薄壁件或结构形状复杂,尺寸精度高的焊件的装配,必须采用相应装焊夹具焊接机械。
焊件装配定位符合要求后,立即进行焊接。
4.6对于已经机械加工而焊后无法再加工的精密部件的装配,如O型密封圈、大直径法兰密封面和机架轴承等,除应编制详细的装配工艺卡外,还应采用精密的装焊夹具焊接机械。
定位后应对其关键尺寸按图样和工艺卡规定的程序进行测量。
符合规定要求后,再按焊接工艺规程进行焊接,确保焊接过程中的变形量和焊后的残余变形量不超过容许的极限。
4.7对于刚度较小且焊接变形量较大的装配,在装配定位时,应将焊件作适当的反变形,以抵消焊接过程中过量的变形。
4.8对于某些拘束度较大的焊件,焊件的夹紧方式和点固定位应允许某些零件有自由收缩的余地,防止焊接过程中由于焊接应力过大而产生裂纹。
5焊接加工要求
5.1定位焊工艺、施焊应符合以下要求:
5.1.1定位焊用的焊条应和正式焊接用的焊条相同,焊前同样进行烘干。
不许使用废焊条或不知型号的焊条。
5.1.2定位焊的位置原则上不容许定位焊缝焊在焊缝坡口内,应采用定位板点
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固在坡口的两侧。
如因结构形式所限,定位焊缝必须焊在焊缝坡口内时,则
应按产品主焊缝的焊接工艺规程施焊,保证定位焊缝质量。
双面焊且背面需固在坡口的两侧。
如因结构形式所限,定位焊缝必须焊在焊缝坡口内时,则
应按产品主焊缝的焊接工艺规程施焊,保证定位焊缝质量。
双面焊且背面需清根的焊缝,定位焊缝最好应布置在背面;形状对称的构件,定位焊缝也应对称布置;有交叉焊缝的地方不设定位焊缝,至少离开交叉点50mm。
5.1.3焊接工艺:
定位焊的施焊条件应和正式焊缝相同,由于焊道短,冷却快,焊接电流应比正常焊接的电流大15℅~20℅。
对于刚度大或有淬硬倾向的焊件,应适当加热,以防定位焊缝开裂;收弧时应注意填满弧坑,防止该处开裂;在允许的条件下,可选用塑性和抗裂性较好而强度略低的焊条进行定位焊。
5.1.4定位焊缝的尺寸视结构的刚性大小而定,其原则是:
在满足装配强度要求的前提下,尽可能小一些。
从减少变形和填充金属考虑,可减少定位焊的间距,以减少定位焊缝的尺寸。
一般金属结构定位焊缝参考尺寸如下:
一般金属结构定位焊缝参考尺寸 (单位:
mm)
焊 件 厚 度
焊 缝 高 度
焊 缝 长 度
间 距
≤4
<4
5~10
50~100
4~12
3~6
10~20
100~200
>12
~6
15~30
100~300
5.2焊接时,应选择合理的装配焊接顺序,减少焊接应力、焊接裂纹、焊接变形。
(尤其在无法使用胎夹具情况下施焊,一般都需选择合理的装配顺序)
应根据产品结构特点和焊缝的分布情况等确定最合理的装配和焊接顺序。
其原则是:
减少拘束,尽量使每条焊缝能自由地收缩。
5.2.1多种焊缝时,应先焊收缩量最大的焊缝;长焊缝应从中间向两头焊接;交错布置的焊缝(即T型焊缝),应先焊接交错的短焊缝。
5.2.2平板上镶板的封闭焊缝焊接时,拘束度大,极易产生裂纹。
为了降低残余应力,应设法减少该封闭焊缝的拘束度。
如焊前对镶板(孔形件)的边缘
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作适当的翻边,或将被镶件(圆形件)作出适当的角反变形,这样就会大大降低残余应力。
5.2.3梁、柱等焊接结构时,常因焊缝偏心配置而产生弯曲变形。
尽量把焊缝安排在结构截面的中性轴上或靠近中性轴地方,力求在中性轴两侧的变形大小相等方向相反,起到相互抵消的作用。
5.2.4大型而复杂的结构,只要条件允许,把它分成若干结构简单的部件,单独进行焊接,然后再总装成整体。
这种“化整为零、集零为整”的装配焊接方案其优点是:
部件的尺寸和刚性得以减小,利用胎夹具克服变形的可能性增加,同时也大大简化了胎夹具的复杂程度;交叉对称施焊要求焊件翻身与变位也容易实现;更重要的是,可以把影响总体结构变形最大的焊缝分散到各分部件中焊接,把它的不利影响减少或清除。
但是,要注意所划分的部件应是易于控制焊接变形,各分部件总成时焊接量应尽可能要小,以便控制总称的总变形。
5.2.5对称结构上的对称焊缝,最好由两名焊工对称地同时施焊,造成正反两方面变形获得抵消的效果;若条件不允许,只能先焊一侧,后焊另一侧,也应两边交替对称定位焊后才能进行施焊,当用同样的工艺参数进行施焊,先焊侧引起的变形总比后焊侧大一些。
因此,建议把先焊侧改为多层多道焊,并减少每层(道)焊接热输入,在利用两面交替施焊顺序,让每侧引起的变形最后都获得抵消;当焊缝在结构上分布不对称时,如果焊缝位于中性轴两侧时,则有可能利用前面所述的调节焊接热输入和交替施焊的顺序进行焊接变形控制;如果焊缝位于中性层一侧,则施焊顺序不再起作用,只能从减少焊接热输入或其它工艺措施去解决。
5.3避免焊缝的密集。
一般焊缝间距应大于5S(S指板厚)。
5.4必要时,应在焊接过程中对焊件进行的后热。
焊接后立即对焊件的全部或局部进行加热和保温,使其缓冷的工艺措施称后热。
后热的目的是使扩散氢从焊缝中逸出,从而防止产生氢致裂纹。
(见附录B)
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5.5焊接时应安全生产。
在焊接生产过程中存在的主要危险因素是对电和火失去控制,造成爆炸、火灾和触电事故。
因此,电弧焊、电阻焊、电渣焊等各种电焊应注意安全用电,气焊、气割应注意防火防爆。
这是安全防护工作的重点。
5.6焊接重要焊结构时,如出现焊接缺陷,应认真分析并相应采用正确合理的修补措施。
焊接缺欠分类和产生焊接缺陷的主要原因分析如下:
焊接缺欠按表观上分类:
咬边
焊瘤
成形不良
余高过大
焊脚不足
未焊透
错边
剩余应力及变形
成型缺欠
焊接缺欠
裂纹
气孔
未融合
接合缺欠
硬化
软化
脆化
耐腐蚀性恶化
疲劳强度下降
性能缺欠
(注:
焊接缺欠:
在焊接接头中的不连续性、不均匀以及其他不健全的欠缺。
焊接缺陷:
不符合焊接产品使用性能要求的焊接缺欠。
焊接缺陷是属于焊接缺欠中不可接受的那一种缺欠,该缺欠必须经过修补产品才能使用,否则就是废品。
)
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产生焊接缺欠的主要原因分析(以钢结构为例)
类别
名称
材料原因
结构原因
工艺原因
热裂纹
凝固缺陷
1钢中易溶杂质偏析
2广种或焊缝中C、S、P、Ni高
3焊缝中Mn/S比例太小
1焊缝附近的刚度较大(如大厚度、高拘束度的构件)
2接头形式不合适,如熔深较大的对接接头和各种角焊缝(包括搭接接头、T字接头和外角接焊缝)抗裂性差
3接头附近的应力集中
1焊接线能量过大,使近缝区的过热倾向增加,晶粒长大,引起结晶裂纹
2熔深和熔宽比过大
3焊接顺序不合适,焊缝不能自由收缩
液化裂纹
钢中杂质且易溶
1焊缝附近的刚度较大,(如大厚度、高拘束度的构件)
2接头附近的应力集中,如密集、交叉的焊缝
1焊接线能量过大,使过热区晶粒粗大,晶界熔化严重
2熔池形状不合适,凹度太大
高温失延裂纹
单相奥氏体组织
焊接线能量过大,使温度过高,容易产生裂纹
冷裂纹
氢致裂纹
1钢中的C或合金元素含量增高,使淬硬倾向增大
2焊接材料中的含氢量较高
1焊缝附近的刚度较大(如大厚度、高拘束度的构件)
2焊缝布置在应力集中区
3坡口型式不合适(如V型坡口的拘束应力较大)
1焊接熔合区附近的冷却时间(800~500℃)小于出现铁素体800~500℃临界冷却时间,线能量过小
2未使用低氢焊条
3焊接材料未烘干,焊口和工件表面有水分、油污及铁锈
4焊后未进行保温处理
淬火裂纹
1钢中的C或合金元素含量增高,使淬硬倾向增大
2对于多组元合金的马氏体钢,焊缝中出现块状铁素体
1对冷裂倾向较大的材料,其预热温度未作相应的提高
2焊后未立即进行高温回火
3焊条选择不合适
层状裂纹
1焊缝中出现片状夹杂物(如硫化物、硅酸盐和氧化铝等)
2母材基体组织硬脆或产生时效脆化
3钢中含硫量过高
1接头设计不合理,拘束应力过大(如T型填角焊、角接头和贯通接头)
2拉应力沿板厚方向作用
1线能量过大,使拘束应力过大
2预热温度较低
3由于焊根裂纹的存在导致层状撕裂的产生
再热裂纹
再热裂纹
1材料的强度过高
2母材中的Cr、Mo、V、B、S、P、Cu、Nb、Ti含量较高
3热影响区粗晶区域的组织未得到改善(未减少或消除马氏体组织)
1结构设计不合理造成应力集中(如对接焊缝与填角焊缝重叠)
2坡口设计不合适导致较大的拘束应力
1回火温度不够,持续时间过长
2焊趾处形成咬边而导致应力集中
3焊接顺序不对使焊接应力增加
4焊缝的余高导致近缝区的应力集中
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类别
名称
材料原因
结构原因
工艺原因
气孔
气孔
1熔渣的氧化性增加时,由CO引起气孔的倾向增加;当熔渣的还原性增加时,则氢气孔的倾向增加
2焊件和焊接材料不清洁(有水分、油污及铁锈等杂质)
3与焊条、焊剂的成分及保护气体的气氛有关
4焊条偏心,药皮脱落
仰焊、横焊易产生气孔
1当电弧功率不变,焊接速度增加时,增加了产生气孔的倾向
2电弧电压过高(即电弧过长)
3焊条、焊剂在使用前未烘干
4使用交流电源易产生气孔
5气保焊时,气体流量不合适
夹渣
夹渣
1焊条和焊剂的脱氧、脱硫效果不好
2渣的流动性差
3在原材料的夹杂中含硫量较高及硫的偏析程度较大
立焊、仰焊易产生夹渣
1电流的大小不合适,熔池搅动不足
2焊条药皮成块脱落
3多层焊时层间清渣不彻底
4电渣焊时焊接条件突然改变,母材熔深突然减少
5操作不当
未融合
—
—
1焊接电流小或焊接速度块
2坡口和焊道有氧化皮、熔渣及氧化物等高熔点物质
3操作不当
未焊透
焊条偏心
坡口角度太小,钝边太厚,间隙过小
1焊接电流小或焊接速度块
2焊条角度不对或运条方法不当
3电弧太长或电弧吹偏
行装缺陷
咬边
—
立焊、仰焊易产生咬边
1焊接电流过大或焊接速度过小
2焊条角度不对、摆动不正确或运条方法不当
3在立焊、仰焊和角焊时电弧太长
焊瘤
—
坡口太小
1焊接参数不当,电压过低,焊速不合适
2焊条角度不对或或电极未对准焊缝
3运条方法不当
角变形
—
1角变形程度与坡口形状有关(如对接焊缝V型坡口的角度形变大于X形坡口)
2角变形与板厚有关,板厚为中等时角变形最大,厚板和薄板角变形较小
1焊接顺序不合适
2在一定范围内,线能量增加,则角变形增加
3反变形未控制好
4焊接夹具质量不高(夹具刚性小、夹紧力小及且部位不合理)
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类别
名称
材料原因
结构原因
工艺原因
行装缺陷
烧穿和下塌
—
1坡口间隙过大,焊速太慢
2薄板和管子的焊接易产生烧穿和下塌
1电流过大,焊速太慢
2垫板托力不足
错边
—
—
1装配不正确
2焊接夹具精度不高
焊缝尺寸形状不符合要求
1熔渣的熔点和粘度太高或太低都会导致焊缝尺寸、形状不合要求
2熔渣的表面张力较大,不能很好的覆盖焊缝表面,使焊缝粗纹、焊缝高、表面不光滑
坡口不合适或装配间隙不均匀
1焊接参数不合适
2焊条角度或运条角度不当
其它
缺陷
电弧擦伤
—
—
1焊工随意在坡口外引弧
2接地不良或电气接线不好
6焊件焊后的热处理
对重要的或焊接性能较差的焊接结构,焊后为了改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理,(见附录B)
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附录A
国家、行业和我公司已颁布的
焊接质量控制标准(部分)
1.GB/T985—1988《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》
2.GB/T986—1988《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》
3.JB/T7949—1999《钢结构焊缝外形尺寸》
4.GB/T12469—1990《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》
5.GB/T13323—1987《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》
6.GB/T11345—1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
7.GB/T12605—1990《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》
8.JB4730—1994《压力容器无损检测》
9.GB/T15830—1995《钢制管道对接环缝超声波探伤方法和检验结果的分级》
10.JB/T6061—1992《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分类》
11.JB/T6062—1992《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》
12.JB/T6966—1993《钎焊外观质量评定方法》
13.JB/T5104—1991《焊接接头脆性破坏的评定》
14.CVDA—1984《压力容器缺陷评定规范》
15.JB/Z286—87《二氧化碳气体保护焊工艺规程》
16.A—4《焊接方法及工艺标准》
17.JB/ZQ3687《手工电弧焊的焊接规范》
18.GB50235—1997《工业金属管道工程施工及验收规范》*
19.GB50236—1999《现场设备、工业金属管道工程施工及验收规范》*
20.GB50316—2000《工业金属管道设计规范》*
SQB2930—01—2006
21.GB50237—1998《工业锅炉安装工程施工及验收规范》*
22.GB50205—1995《钢结构工程施工及验收规范》*
23.GBJ17—1988《钢结构设计规范》
24.GB/T6416—1986《影响钢熔焊接头质量的技术因素》
25.GB/T12467.1《焊接质量要求金属材料熔焊第一部分选择和使用指南》
26.GB/T12467.2《焊接质量要求金属材料熔焊第二部分完整质量要求》
27.GB/T12467.3《焊接质量要求金属材料熔焊第三部分一般质量要求》
28.GB/T12467.4《焊接质量要求金属材料熔焊第四部分基本质量要求》
29.GB/T15169—1994《钢熔化焊手焊工资格考核办法》
30.JB/T4735—1997《钢制焊接常压容器》
31.JB/T4730—1994《压力容器无损检验》
32.JB/T2634—1993《管道焊接件技术要求》
33.JB/T5943—1991《工程机械焊接件通用技术条件》
34.CB/Z39—1987《焊接材料的验收、存放和使用》
35.CB/T3431—1992《CO2气体保护电弧焊角焊缝表面质量要求》
36.CB1164—1986《铝及铝合金焊接试验方法及技术条件》
37.QJ972—1986《电子束焊接技术条件》
38.SDZ019—85《焊接通用技术条件》
39.DL/T868—2004《焊接通用技术条件》
40.JB/ZQ3679《焊接部位的质量》
41.JB/ZQ3680《焊缝外观质量》
42.SQB03010—1999《常用焊缝的简化表示方法》
43.SQB4510—01—90《桥壳—轴头电子束焊焊缝质量控制》
44.SQB4510—82—91《桥壳—轴头电子束焊焊缝返修质量控制》
45.SQB45002—1996《斯达—斯泰尔前桥电子束环焊缝检验规定》
46.SQB45201—2002《点焊技术条件》
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47.DIN1910T1—83《焊接定义、焊接方法》
48.DIN1910T4—79《焊接、保护气体焊接方法》
49.DIN1910T5—80《焊接金属的焊接电阻焊方法》
50.DIN1910T10—81《焊接机械化、电弧焊技术方法》
51.DIN1912T10—60《金属熔炼接焊》
52.DIN1913T1—76《碳钢及合金钢焊接用焊条分类、标记和供货技术条件》
53.DIN1913T2—76《焊条的试验、焊缝金属试验》
54.DIN8521—81《焊接、切割及同类工艺中防止回火和气体回流安全装置》
55.DIN8522—71《气焊方法、气体及同类方法、定义和特点》
56.DIN8524《金属材料焊接接头的缺陷—分类、名称、说明》
57.DIN8524B1—71《金属材料熔化焊接接头的缺陷—分类、名称、说明》
58.DIN8524T2—79《金属材料压力焊接接头的缺陷—分类、名称、说明》
59.DIN8528B1—73《金属材料可焊性定义》
60.DIN8528B2—75《普通结构钢的焊接》
62.DIN8529T1—81《焊接高强度细晶粒结构用焊条、碱性焊条药皮分类、标记和供货技术条件》
62.DIN8543T1—81《气焊柜、燃气、氧及燃气、压缩空气、手工割具结构类型、定义、要求和标注》
63.DIN8543T2—77《氧—乙炔焊割具》
64.DIN8543B3—73《氧—乙炔手具》
65.DIN8551T1—76《焊缝准备、气体、手工电弧焊和气体保护焊用钢焊缝坡口形式》
66.DIN8551T4—76《埋弧焊用钢焊缝坡口形式》
67.DIN8555T1—78《堆焊用焊接填充材料标记和供货技术条件》
68.DIN8556T2—78《焊缝金属的硬度试验》
69.DIN8556T1—76《不锈钢和耐热钢焊接填充材料标记和供货技术条件》
SQB2930—01—2006
70.DIN8556T2—65《焊接不锈钢和耐热钢用的焊接填充材料》
71.DIN8557T1—81《埋弧焊用焊接填充材料,碳钢和合金钢标记和供货技术
条件》
72.DIN8559T1—76《气体保护焊焊接填充材料》
73.DIN8560—82《钢焊工考核》
74.DIN8562—1—75《容器制造的焊接》
75.DIN8563T1—78《焊接工作质量保证一般原则》
76.DIN8563T2—78《对工厂的要求》
77.DIN8563T3—79《钢的熔化焊接头要求、质量评定和级别》
78.DIN8570B1—74《焊接结构的自由公差—长度和角度》
79DIN8570B3—74《焊接结构的自由公差—形状和位置》
80.DIN8572T1—81《焊缝金属扩散氢的测定—手工电弧焊》
81.DIN8572T2—81《焊缝金属扩散氢的测定—埋弧焊》
82.DIN8573T1—78《铸铁焊接用填充材料,灰口铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁用药皮分类、标记和供货技术条件》
83.DIN32504T1—79《焊工工作现场的透明屏蔽、电弧焊安全要求、检验和标记》
84.DIN32504T2—82《气焊安全要求、检验和标记》
85.DIN32520T1《焊接技术符号、一般符号和基础资料》
86.DIN3250T2—80《电阻焊》
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