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RPS在汽车中的应用
提要
近年来,世界各国都把提高产品竞争力和发展高技术作为科技工作的主攻方向。
在高速、安全、舒适的基础上,力求好看,好用,好修,好造,这就是现代汽车制造的普遍趋势。
由于车身是汽车给人的第一印象,因此,它对于几何方面的质量就提出了更高的要求,这就需要用零件的尺寸精度来保证。
但是,长期以来,大量的尺寸超差给汽车制造企业带来了重大的损失:
不仅严重影响零件功能的发挥,而且经常导致零件的报废,使得汽车成本增加。
尺寸偏差大给整车匹配带来的麻烦更大:
间隙和平度不合格,而且原因的查找又非常困难。
RPS理论就可以有效地解决这些问题。
RPS是德语单词REFERENZPUCKTSYSTEM(定位点系统)的缩写。
其原理是:
通过保证定位具有足够的精度来实现零件的加工精度,即零件的全部工序应保证定位基准单一化原则。
本文根据该理论的原理,详细讨论了车身定位点的五大原则,并以宝来车为例应用到车门的设计方案中,探讨了车门生产过程中的定位问题,并给出了车门定位点的初步方案。
本文对于汽车车身覆盖件的设计、生产等工程实际问题有一定的指导性意义。
第一章绪论......................................................1
§1-1RPS的开发背景..............................................1
§1-2RPS的定义及制定过程........................................1
§1-3课题来源及意义.............................................4
第二章定位点系统的作用..........................................6
§2-1基准概述...................................................6
§2-2公差概述...................................................7
§2-3尺寸链概述.................................................8
§2-4尺寸链基本计算公式........................................10
§2-5定位点系统的作用..........................................12
第三章RPS系统的五大规则.......................................15
§3-13-2-1规则...............................................15
§3-2坐标平行规则..............................................22
§3-3统一性规则................................................25
§3-4尺寸标注规则..............................................27
§3-5RPS尺寸图.................................................32
第四章RPS理论在车门上的应用...................................35
§4-1车门简介..................................................35
§4-2设计方案的确定............................................36
结束语.........................................................46
致谢.........................................................47
参考文献.......................................................48
中文摘要........................................................i
英文摘要.......................................................ii
第一章绪论
§1—1RPS的开发背景
长期以来,大量的尺寸超差给汽车制造企业带来重大损失:
不仅严重影响零件功能,而且经常导致零件报废使得汽车成本增加。
尺寸偏差大给整车匹配带来的麻烦更大:
间隙和平度不合格而且原因的查找又非常困难。
因而保证零件尺寸精度是每一个汽车制造企业所追求的目标。
那么谁是保证零件尺寸精度的主角?
人们往往认为这是生产部门和质量保证部门的事情,而开发部门只要完成理论和概念设计就大功告成了。
随着汽车工业技术的进步和业内人士思想观念的转变,零件尺寸精度的保证已不再仅仅是生产部门和质量保证部门的事情,而是要从产品开发阶段就开始考虑了。
RPS就是出于这种思想被发明出来,并被世界各大汽车公司投入到使用当中。
发明者是率先采用流水线作业而带来世界汽车工业革命的美国福特公司。
在大众公司,RPS被制定成公司标准vw01055。
RPS是德语单词Referenzpunktsystem(定位点系统)的缩写。
从A4车开始,没有填写RPS表格的图纸就得不到认可的批准。
由此可见RPS的重要地位。
下面从几个方面对RPS作以介绍。
§1—2RPS的定义及制定过程
在设计机械加工工艺规程时,要考虑的最重要的问题之一是怎样将工件装夹在机床上或夹具中。
这里装夹有两个含义,即定位和夹紧。
我们在这里要讨论的就是定位方面的问题。
定位是指确定工件在机床或夹具中占有正确位置的过程。
RPS就是规定一些从开发到制造、检测直至批量装车各环节所有涉及到的人员共同遵循的定位点及其公差要求。
在确定这些定位点时必须遵循定位点系统的规则。
基准点的通用性必须出现在所有制造、装配、检验和安装工序中。
基准点必须定位在构件的稳定部位上,这些部位即使在后续开发和生产过程中也不会发生变化。
在组织机构方面,RPS系统是由同步工程小组确定的。
同步工程小组由下面各部门的专业人员组成:
z开发部门z质量保证部门z生产部门z规划部门z协作厂家早在产品开发阶段,各部门的专业人员就在同步工程小组内达成共识的前提下确定零件的RPS系统。
这是因为在后续制造中如果在进行产品更改,就会造成更高费用的产生。
统一的RPS系统使用规则可以使查找错误、分析错误变得既快捷又清晰。
另外,依据RPS系统方法制定出目标清晰的措施能够有效地控制住高费用的更改过程。
RPS系统制定过程可以分为下面六个步骤:
1、功能研究↓
2、公差研究↓
3、RPS系统确定↓
4、尺寸图确定↓
5、公差计算
6、产品图纸
以副司机气囊为例将各阶段说明如下:
1.功能研究阶段首先研究零件与周围各零件的关系,在此基础上进一步研究零件的功能。
在研究零件功能时,要按照重要程度把各功能排序。
例如副司机气囊盖板的功能按照重要程度做如下排序:
间隙和平度气囊单元释放螺栓紧固方式将间隙和平度放在第一位,是因为对于用户来说第一感觉是外观形象。
这种排序思想并不是没有道理的。
2.公差研究阶段在这一阶段要考虑的问题是,公差会造成哪些对功能不利的影响?
在上面的例子中,公差会造成盖板四周边缘与仪表板开口匹配不好。
3、RPS系统确定阶段RPS系统的确定必须符合零件功能重要性的排序结果和公差目标。
在本例中,将间隙和平度排在气囊盖板功能重要性的第一位,那么很自然地将RPS点定义在外表面上,如图1-1所示。
4、尺寸图确定阶段由同步工程小组确定的RPS点需要填入RPS尺寸图中。
它是同步工程小组工作用图,在产品图纸完成之前它是有约束力的指导性文件。
5、公差计算阶段在做公差计算时,应当充分利用RPS系统原理来保证设计意图的实现。
公差计算要回答下面两个问题:
—总的公差达到多少?
—它能够保障零件的功能吗?
图1-1副司机气囊盖板功能研究
6、产品图纸阶段在此阶段,将RPS尺寸图进一步扩充内容—把RPS点之后,才能给出图纸的认可。
至此,RPS系统的制定过程全部结束。
§1—3课题来源及意义
本课题来源于一汽—大众汽车有限公司产品工程部的科研项目—定位点系统理论的研究及在车门上的应用。
RPS系统对于我们来说还是一门很新的技术,它以提高产品开发水平及产品质量、降低成本增加效益为目标。
在保证整车装配误差不大于2毫米的战役中,RPS功不可没。
所以我对这个课题很感兴趣。
在征得指导教师的同意下,我与一汽大众产品部联系了几次,其中得到了产品部小姜的大力支持,在此深表感谢。
毕业设计是检验所学知识的综合运用能力的重要环节。
由于缺乏实际的生产知识,我在工程师小郑的陪同下,深入到生产第一线去做一下调研,全面了解该企业的生产现状,从冲压、焊装到总装几乎走了一遍。
RPS理论在产品开发以及质量检测方面应用的最多,所以我又到质检部看了看,那里的师傅给我讲了许多以前不知道的知识。
特别是车门的内板上大大小小的工艺孔和定位孔,都是干什么用的呢?
要想在书本上找到答案,恐怕不太可能,即使查阅专业技术资料,也需要几天时间。
可在这里,两天时间就可以掌握了。
看来实践环节的确是巩固所学知识的最佳途径。
另外,这套RPS理论对于产品开发和质量监控起到了重要的作用。
目前该理论已成为全球各大汽车行业竟相使用的武器,就是因为它的应用可提高产品质量,降低成本,缩短开发周期。
这次设计我选择了宝来A4的前车门作为研究对象,探讨了车门上定位点的问题,也提出了车门上一些功能点的确定方案。
第二章定位点系统的作用
2、1基准概述基准是机械制造中应用得十分广泛的一个概念,是用来确定生产对象上几何要素之间的几何关系所依据的那些点,线或面。
机械产品从设计、制造到出厂经常要遇到基准问题:
设计时零件尺寸的标注、制造时工件的定位、检查时尺寸的测量以及装配时零部件的装配位置等都要用到基准的概念。
用于确定产品或零件上其他点、线、面的位置的那些点、线、面,统称为基准。
基准的概念只有在研究点、线、面之间相互位置关系时才有意义。
从设计和工艺两个方面看基准,可把基准分为两大类,即设计基准和工艺基准。
设计基准基准工艺基准设计基准设计零件时,根据零件在装配结构中的装配关系以及零件本身结构要素之间的相互位置关系,确定标注尺寸(或角度)的起始位置。
这些尺寸(或角度)的起始位置称作设计基准。
简言之,零件设计图上,用来确定其他点、线、面的位置的那些点、线、面,称为设计基准。
工艺基准在加工和装配过程中所使用的基准,称为工艺基准。
按其用途不同,又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
工序基准:
工件的加工工序图上用来确定被加工表面位置所使用的点、线、面,称为工序基准。
在设计工序基准时,主要应考虑如下三个方面的问题:
1)应首先考虑用设计基准为工序基准,所选工序基准应尽可能用于工件的定位和工序尺寸的检查2)当采用设计基准为工序基准有困难时,可另选工序基准,但必须可靠的保证零件设计尺寸的技术要求。
定位基准:
工件加工时定位所用的基准,称为定位基准。
定位基准是获得零件尺寸的直接基准,占有很重要的地位。
测量基准:
工件在加工中或加工后,用来测量工件各表面尺寸、和位置所用的基准,称为测量基准。
装配基准:
用来确定零件在部件或机器中位置的基准,称为装配基准。
在很早以前,我们国家的工程技术人员就已经知道上述各基准应该尽可能使之重合。
例如在设计机器零件时,应尽量以装配基准作为设计基准,以便直接保证装配技术要求;在编制零件的加工工艺规程时,应尽量以设计基准作为工序基准,以便直接保证零件的加工精度;在加工及测量时,应尽量使定位基准及测量基准与工序基准重合,以消除基准不重合误差。
基准不重合误差的存在,使得工序尺寸的公差不得不缩小,有可能造成加工困难,从而降低生产率,提高加工成本。
2、2公差概述生产任何一种机械产品,都要求在保证质量的前提下,做到高效率、低消耗。
产品的质量与零件加工质量、产品的装配质量有关,零件的加工质量是保证产品质量的基础。
零件的加工质量包括零件的加工精度和零件的表面质量两大方面。
零件的加工精度又分为尺寸精度、形状精度和相互位置精度。
所谓加工精度是指零件在加工后的实际几何参数(尺寸、形状和相互位置)与理想零件的几何参数相接近的程度。
实际值越接近理想值,加工精度就越高。
实际加工不可能把零件做得与理想零件完全一致,总会有大小不同的偏差,零件实际几何参数与理想几何参数的偏差,称为加工误差。
零件加工精度包含三个方面的内容:
尺寸精度、形状精度和位置精度。
这三者之间是有联系的。
通常形状公差应限制在位置公差之内。
当尺寸精度要求高时,相应的位置精度、形状精度也要求高。
从保证产品的使用性能分析,没有必要把每个零件都加工得绝对精确,允许有一定的加工误差,这就是公差。
RPS理论对于产品实际尺寸偏差均在公差带的75%范围内时,定为合格;当超过75%或轻微超差,但不至于影响后续功能,有条件使用,但必须在工艺加工上进行改进,在规定期限内,进行再次检验。
通常在几轮调试后,发现在工艺上很难改进或更改,费用很高,则由生产单位、规划、质保部门共同出具SKD卡,注明:
局部公差放宽,并不影响功能,最后交由产品部备案;当存在较大尺寸偏差,已影响后续功能,工件报废,重新调试,定期进行再次检验。
2、3尺寸链概述在机械制造行业的产品设计、工艺规程设计以及技术测量等工作中,都会经常遇到尺寸链的分析与计算问题。
正确地应用尺寸链理论来解决生产实际问题,对多快好省地发展机械制造工业具有重要的实际意义。
1尺寸链的定义图2-1为某工件以1面定位加工2面,得尺寸A1;在下一道工序仍以1面定位加工3面,得尺寸A2。
图2-1为在尺寸为A1得孔内装入尺寸为A2的轴。
在图2-1中,A1-A2-A∑就形成了一个封闭的尺寸链。
其中A∑是加工后或装配后间接形成的,它的误差大小与A1、A2的误差的大小有关。
因此,尺寸链是由产品技术规范或零件工艺要求决定的某一尺寸和对该尺寸有直接影响的全部尺寸所连接成的尺寸封闭图。
由尺寸链的定义可知,尺寸链图形必须封闭,而且其中必有一个尺寸是间接形成的。
2、尺寸链的组成
图2-1尺寸链尺寸链由下列各部分所组成:
尺寸环—尺寸链中的各个尺寸;它可分为封闭环与组成环。
封闭环—在加工或装配后,间接获得的尺寸,用A∑表示。
组成环—在加工或装配过程中,直接获得的尺寸,用Ai表示。
组成环又可分为增环和减环。
增环—在其它组成环不变时,若某组成环的增大导致封闭环增大,则该环为增环。
减环—在其它组成环不变时,若某组成环的增大导致封闭环减小,则该环为减环。
3、尺寸链的分类a.按尺寸链的功能要求分类工艺尺寸链—一个零件在加工过程中所形成的尺寸联系封闭图。
装配尺寸链—一组零件在机器设计和装配过程中所形成的尺寸联系封闭图。
b.按尺寸链间的相互联系分类独立尺寸链—链内所有的环都只从属于该尺寸链,其中任何一环都不再参与其他尺寸链。
并联尺寸链—有一个或几个环,以公共环的形式存在于两个或更多个尺寸链中,就形成了并联尺寸链,在装配尺寸链和工艺尺寸链中,并联尺寸链是常见的一种形式。
c.按尺寸环的空间位置分类直线尺寸链—它的尺寸环都位于若干平行线上。
角度尺寸链—它的各尺寸环全由角度所组成。
平面尺寸链—它的各环不都位于若干平行线上,但却位于同一平面内。
因此,平面尺寸链由直线尺寸和角度尺寸所组成,且具有两个封闭环。
空间尺寸链—同时具有直线尺寸及角度尺寸,而且它们又不都位于同一平面上,此类尺寸链称为空间尺寸链。
d.按尺寸环的相关关系分类独立环尺寸链—尺寸链内所有尺寸环之间都是相互独立的,它们之间没有依赖关系。
相关环尺寸链—在尺寸链所有的尺寸环中,有一部分之间存在着相关关系。
4.尺寸链的计算在利用尺寸链来解决生产实际问题时,往往会遇到三种计算问题:
(1)正计算—已知各组成环,求封闭环。
正计算主要用于验算所设计的产品能否满足性能要求及零件加工后能否满足零件的技术要求。
(2)反计算—已知封闭环,求各组成环。
反计算主要用于产品设计、加工和装配工艺计算等方面,在实际工作中经常碰到。
反计算的解不是唯一的。
如何将封闭环的公差正确地分配给各组成环,这里有一个优化的问题。
(3)中间计算—已知封闭环及部分组成环,求其余的一个或几个组成环。
中间计算可用于设计计算与工艺计算,也可用于验算。
其解可能是唯一解,也可能是多解。
2、4尺寸链基本计算公式机械制造中的尺寸和公差要求,通常是以基本尺寸(A)及上、下偏差(ES、EI)来表示的。
在尺寸链计算中各环的尺寸和公差要求,还可以用最大极限尺寸(Amax)和最小极限尺寸(Amin)或用中间尺寸(AM)和公差(TA)来表示。
为了计算尺寸及其偏差,有时还要用到中间偏差(△MA)。
一、极值法解尺寸链的基本计算公式1.封闭环的基本尺寸封闭环的基本尺寸等于各组成环基本尺寸的代数和,即A0=∑−=11niAi式中n——尺寸环数Ai——各组成环的基本尺寸2.封闭环的极限尺寸封闭环的最大极限尺寸等于基本尺寸与上偏差的代数和,即Amax=A+ES封闭环的最小极限尺寸等于基本尺寸与下偏差的代数和,即Amin=A+EI3、封闭环的上偏差封闭环的上偏差等于所有增环上偏差之和减去所有减环下偏差之和ES0=∑=mpES1p—∑−+=11nmqEIq式中ESp——增环的上偏差EIq——减环的下偏差m——增环环数4、封闭环的下偏差封闭环的下偏差等于所有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和。
EI0=∑=mpEI1p—∑−+=11nmqESq式中EIp———增环的下偏差ESq——减环的上偏差5、封闭环的公差封闭环的公差等于组成环公差之和,即T0=∑−=11niTI式中T0——封闭环的公差Ti——组成环的公差由以上公式可见,封闭环的公差比任何一个组成环的公差都大。
为了减小封闭环的公差,就应使尺寸链中组成环的环数尽量少,这就是尺寸链的最短路线原则。
2、5定位点系统的作用定位点系统的作用主要体现在下面三个方面:
一、避免了由于基准点的变换造成零件尺寸公差加大。
例如:
要在板件上钻孔B和C,这两个孔与其他件上销钉配合,公差越小越好。
零件上还需要钻出孔D,见图2-3、图2-4。
下面用两种方式加工:
1、加工时基准点发生变化步骤1用孔A定位钻出孔B和孔D要求AB之间的位置公差为±0.1AD之间的位置公差为±0.1步骤2用孔D定位钻出孔C(这时基准由孔A变为孔D)要求CD之间的位置公差为±0.1孔B、孔C距离公差结果A…B=±0.1A…D=±0.1D…C=±0.1B…C=±0.3图2-3基准发生变化的情况T0=∑−=11niTI式中T0——封闭环的公差Ti——组成环的公差由以上公式可见,封闭环的公差比任何一个组成环的公差都大。
为了减小封闭环的公差,就应使尺寸链中组成环的环数尽量少,这就是尺寸链的最短路线原则。
2、5定位点系统的作用
定位点系统的作用主要体现在下面三个方面:
一、避免了由于基准点的变换造成零件尺寸公差加大。
例如:
要在板件上钻孔B和C,这两个孔与其他件上销钉配合,公差越小越好。
零件上还需要钻出孔D,见图2-3、图2-4。
下面用两种方式加工:
1、加工时基准点发生变化步骤1用孔A定位钻出孔B和孔D要求AB之间的位置公差为±0.1AD之间的位置公差为±0.1步骤2用孔D定位钻出孔C(这时基准由孔A变为孔D)要求CD之间的位置公差为±0.1孔B、孔C距离公差结果A…B=±0.1A…D=±0.1D…C=±0.1B…C=±0.3
图2-3基准发生变化的情况
(2)加工时基准不变化步骤1用孔A定位钻出孔B和孔D要求AB之间的位置公差为±0.1AD之间的位置公差为±0.1步骤2板件仍以孔A定位钻出孔C(基准没有变化)要求AC之间的位置公差为±0.1孔B、孔C距离公差结果A…..B=±0.1A…..C=±0.1B…...C=±0.2图2-4基准不变的情况比较两种情况可以看出,加工孔C时基准不变比基准变换造成的公差减小了±0.1mm。
上面的例子给我们的提示是:
为避免基准变换,必须事先规定好在制造和测量过程中的基准点。
这样就可以有效减小零部件加工误差。
不允许各部门自作主张随意找基准点进行工作。
二、避免了定位板的使用定位板是对于使用坯料或坯件的冲裁及工件冲孔、修边、弯曲、拉深等定位专用装置。
模具中设置定位板的目的是保证前后工序的相对位置精度及工件内孔与外轮廓的位置精度的要求。
图2-5所示为定位板结构。
对于外形比较简单的工件定位,一般应选择图2-5中a|、b、c、d所示的外形定位板结构。
对于外轮廓形状较复杂的工件,一般应选择e、g所示的结构。
若工件需要经几道冲压工序完成时,则定位板须要以同一个定位基准,使定位基准单一化,以避免定位基准不一致而造成工件的累积误差。
(2)加工时基准不变化步骤1用孔A定位钻出孔B和孔D要求AB之间的位置公差为±0.1AD之间的位置公差为±0.1步骤2板件仍以孔A定位钻出孔C(基准没有变化)要求AC之间的位置公差为±0.1孔B、孔C距离公差结果A…..B=±0.1A…..C=±0.1B…...C=±0.2图2-4基准不变的情况比较两种情况可以看出,加工孔C时基准不变比基准变换造成的公差减小了±0.1mm。
上面的例子给我们的提示是:
为避免基准变换,必须事先规定好在制造和测量过程中的基准点。
这样就可以有效减小零部件加工误差。
不允许各部门自作主张随意找基准点进行工作。
二、避免了定位板的使用定位板是对于使用坯料或坯件的冲裁及工件冲孔、修边、弯曲、拉深等定位专用装置。
模具中设置定位板的目的是保证前后工序的相对位置精度及工件内孔与外轮廓的位置精度的要求。
图2-5所示为定位板结构。
对于外形比较简单的工件定位,一般应选择图2-5中a|、b、c、d所示的外形定位板结构。
对于外轮廓形状较复杂的工件,一般应选择e、g所示的结构。
若工件需要经几道冲压工序完成时,则定位板须要以同一个定位基准,使定位基准单一化,以避免定位基准不一致而造成工件的累积误差。
图2-5定位板的结构型式定位板的使用有很大的局限性,并且增大了加工时间。
如果工装用RPS点调准,那么加工就变成直接的了,定位板不再作为辅助定位工具,参见图2-6。
三、RPS点是模具、工装、检具的定位点为了实现统一的定位技术规则,必须保证・模具・工装・检测工具都按照RPS点来制造。
这一点是RPS系统最重要的作用。
第三章RPS系统的五大规则为了使RPS系统在实际当中发挥作用,必须遵守下面五条规则:
・3-2-1规则・坐标平行规则・统一性规则・尺寸标注规则・RPS尺寸图3、13-2-1规则物体在空间具有六个自由度,即沿三个坐标轴的移动和绕三个坐标轴的转动,用符号表示为x、y、z、x、y、z,如果完全限制了物体的这六个自由度,则物体在空间就有一个完全确定的位置。
采用六个按一定规则布置的约束点,可以限制工件的六个自由度,实现完全定位,称为六点定位原理。
工件的定位是使工件在空间相对于机床与刀具占有一个正确的位置,
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