120kt球团项目工程管理实施计划.docx
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120kt球团项目工程管理实施计划
120kt/a氧化球团项目工程
管理实施计划
2011.8.
1.2计划编制目的
1.3项目范围
1.4合同类型
项目特点
一)、土建施工方案16
二)、地下金属管道施工方案46
三)、设备运输方案51
四)、静设备安装方案55
五)、大件设备吊装方案62
六)、球磨机安装方案62
七)、动设备施工方案69
八)、管道施工方案82
九)、管道焊接方案90
十)、电缆敷设施工方案97
十一)、电气工程安装施工方案101
十二)、现场仪表设备安装、防护方案
十三)、回转窑施工方案112
十四)、环冷机施工方案127
十五)、链篦机施工方案132
五、附件
附件2:
金钼股份氧化铁球团项目进度计划网络图
120kt/a万吨/年氧化铁球团工程项目,是以解决80kt/a×2硫酸在生产过程中产生的硫酸渣为目的,而建设的规模为120kt/a氧化球团矿项目。
本项目工程为我公司承揽的包含项目设计、采购、非标设备制作、主型设备安装、全部建筑工程施工、系统调试、试车、试生产的总承包工程。
1.2计划编制目的
为了保证本球团项目部顺利地实现项目目标,使项目工作合理有序进行,对于在项目期内的工作任务范围、各项工作的任务分解、项目部的组织结构、各岗位员工的工作责任、项目部内外沟通协作方式、项目进度、项目费用控制、项目内外环境条件、风险对策等内容做出统一的安排,作为项目部成员以及项目干系人之间的共识与约定、项目期内的所有项目活动的行动基础、项目部开展和检查项目工作的依据。
以保证项目部
1.3项目范围
本项目为xxxxx(以下简称建设方)招标筹建的120/a年氧化铁球团项目,由我方作为总承包方中标承建,项目总投资概算4.8亿元;含项目的设计、采购、施工、试运行全过程的总承包工程。
1.4合同类型
本项目总承包合同为设计采购施工(EPC)/交钥匙总承包合同。
1.5项目特点
本项目为建设方利用自身资源优势,开展循环经济的一项资源再生利用的项目,有着较好的经济效益和社会效益。
2.3.1施工进度阶段性部署
本工程施工程序划分为五个施工阶段,根据不同阶段的具体内容,确定施工管理重点和管理目标。
施工程序如下:
接受任务阶段→开工前施工准备阶段→项目全面施工阶段→交工验收阶段→工程保修期阶段。
2.3.2施工前期准备阶段
1)施工资源准备:
组建项目经理部;建立质保体系;人员、机具进场。
2)现场准备:
搭建临时设施,熟悉施工图,组织图纸会审。
3)编制施工组织设计、质量计划和施工方案,确定ABC三级控制点。
4)组织人员培训和技术交底,编制材料计划等。
2.3.3施工第一阶段(2011.8.28-2012.6.1)
土建工程全面铺开(上料及配料系统除外,因业主要求暂不开工),各主要节点工程抢先动工,保证下一阶段安装的顺利进行.
2.3.4施工第二阶段(2011.1.8-2012.11.1)
工艺管道及支架开始预制;
全部工艺设备安装全面展开;
2.3.5施工第三阶段(2012.10.1-2013.6.30)
管道安装全面展开,达到吹扫试压条件;
电缆桥架安装;
电气、仪表安装;
2.3.6施工第四阶段(2013.6.20-2013.8.1)
工艺管道吹扫、试压结束;
电气仪表施工结束并开始调试;
设备单体试车结束;
空符合冷试车结束;
达联动试车条件。
2.3.7施工第五阶段(2013.7.28-2013.9.30)
配合业主进行联动试车工作,达到负荷试车条件。
2.4项目工作分解结构
本项目按合同内容分为设计、采购、施工、试运行四个部分;按工程施工类别分为土建、设备安装、工艺管线安装、试运行四个部分;按项目主要装置号位可分为若干施工线路;他们是项目实施的有机整体,合理的分解与组织,协同与配合,使项目管理实施计划得到优化,是项目实施的关键环节。
本项目的工作分解结构具体见项目进度计划网络图(见下图)。
我公司根据多项类似工程的施工经验,进度安排如下:
土建部分四个月完成主体工程,达到全部设备制造安装要求,土建期间,建筑构件的预制达到不影响全面进入安装,所有设备管线在11年6月中旬制造安装达到进入全面防腐、保温、筑炉阶段,养护期满8月底之前,电气仪表安装7月底前结束,7月中旬至8月中旬进行单体试车,9月20号前联动试车完成进入试生产阶段(详见出图、设备到货及施工计划见后附表)。
项目施工管理目标为:
(1)施工工期:
本工程工期我公司为满足建设单位的2011年11月底完成单体联动试车的工期要求,并在条件允许的前提下提前完成承担工程内容。
(2)工程质量要求:
达到国家质量验收规范要求的合格工程,并力争省级优质工程。
(3)工地建设:
力争达到省级文明工地,创建省级新技术应用示范工程。
一)、土建施工方案
1、土方工程
土方开挖前,根据甲方提供的控制点,准确定位单位工程,经监理单位复核定位测量结果,确定无误后方可进行土方开挖。
土方开挖严格按照基础尺寸+规定的施工操作面+规定的放坡系数进行放线开挖。
根据各单位工程的具体情况,确定采用机械开挖还是人工开挖。
各单位工程都有详细的土方开挖方案。
土方在计算出回填土方量后,余土一律外运至甲方指定的卸土地点,施工现场不允许有任何多余的土方堆放,保证施工场地通畅。
土方挖至设计标高经本项目部自检合格,请甲方、设计单位、勘察单位和监理单位验收基础地基,验收合格后才能进入下道工序施工。
土方的回填工作在基础施工完经自检,并待甲方和监理单位验收合格后,及时回填,每层回填厚度≦300mm,回填土干燥时还要随时浇水润湿。
每层回填完成后都应根据要求进行取样试验。
回填密实度达到设计及规范要求。
2、钢筋工程
1)施工机具要求
本项目土建工程按工段划分为三个施工队来完成,各施工队都有自己的机械设备。
钢筋加工机械:
调直机3台、切断机3台、弯曲机6台、对焊机3台、
安装机械:
绑扎用钢筋钩、电焊机3台、等
2)施工工艺
钢筋的加工
钢筋加工在现场加工,钢筋应严格按钢筋下料单和图纸施工,下料前详细阅读图纸及设计变更,钢筋下料单应分出工程部位和具体位置,下料单的检查由项目技术人员负责,钢筋在加工场制作成型后,悬挂标示牌分类堆放,运送到现场前,下料人员应配合施工员分类交底。
钢筋加工包括盘条拉直与除锈,断料与成型、、闪光对焊连接等。
根据钢筋下料单采用切断机切断钢筋,切断后应按不同的样式、型号、规格分类放置。
箍筋成型采用弯曲机,每个样式的箍筋先做一个样板,然后校核各部位尺寸及角度,无误后批量制作。
主筋采用两台弯曲机加工,可避免钢筋过长需要调头而浪费人工。
制作时应按钢筋下料单的规格尺寸和规范的规定,端部的锚固应符合要求,光圆钢筋应有弯钩。
受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定:
a)HPB235级钢筋末端应作180o弯钩,其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍,弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍;
b)钢筋作不大于90o的弯折时,弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
箍筋的末端应作弯钩,弯钩形式应符合下列规定:
a)箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足第1条的规定外,尚应不小于受力钢筋直径;
b)箍筋弯钩的弯折角度应为135o;
c)箍筋弯后平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。
钢筋的代换:
在施工过程中常常遇到钢筋的品种、规格、型号与设计不相符合,可以通过技术部门经过计算征得设计同意后进行代换。
钢筋加工的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯起位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
不可避免的会出现钢筋连接现象,本钢筋的连接根据现场实际情况与要求而定:
框架柱、地下室挡土墙及剪力墙边缘构件的纵向钢筋采用电渣压力焊连接。
剪力墙、构造柱纵向钢筋采用绑扎搭接接头。
现浇板钢筋接头采用绑扎搭接。
冷轧带肋板筋购买加工成直条的半成品在场内成型。
以上所有的钢筋连接方式均应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002的规定。
所有的焊接接头应符合《钢筋焊接及试验规程》JGJ18-2003的规定。
钢筋安装
a.墙柱钢筋绑扎
工艺流程:
放墙柱位置线——清理修整下层插筋——墙、柱钢筋竖向连接——测放柱箍筋间距线和剪力墙水平筋间距线——绑扎墙、柱钢筋。
套柱箍筋时,要注意箍筋的开口应相互错开,箍筋绑扎前,要先在立好的柱子竖向钢筋上,用粉笔画出箍筋间距,然后将已套好的箍筋往上移动进行绑扎。
根据抗震要求,柱箍筋弯钩为135°,平直段不小于10d。
绑扎墙钢筋时,如有暗柱先将暗柱筋绑好,再连接竖直钢筋,然后每隔5—6米间距在坚直钢筋上按水平筋间距划好记号,再绑扎水平筋。
b.梁、板钢筋绑扎
梁高小于600mm的,当梁模完全支好后,采用模外绑扎,绑扎好后整体下落。
梁高大于600mm的,梁模先留一侧模板不封,在梁钢筋绑扎完成后再完全封住梁模。
工艺流程:
划主次梁钢筋间距——放主次梁箍筋――穿主梁纵向筋并与箍筋固定――穿次梁纵筋并与箍筋固定——绑板下筋――绑板上筋。
板筋钢筋绑扎时,要先在模板上画线,绑完下筋后,绑扎上筋,最后垫好垫块和马蹬。
浇筑砼时,随时修整板筋。
c.构造柱钢筋绑扎工艺流程
构造柱直筋——预制构造柱钢筋骨架――修整构造柱搭接筋――安装构造柱钢筋骨架――绑扎搭接部位箍筋
构造柱直筋
根据构造柱位置线,用比构造柱钢筋直径大一级的钻头打孔,孔深120cm,用空压机将孔内灰尘吹净后,将600mm长同构造柱钢筋直径的搭接钢筋,裹满配置好的植筋胶植入。
构造柱上部植入的搭接筋需用方木顶撑,在植入的钢筋达到强度前防止下落。
预制构造柱钢筋骨架:
先将两根竖向受力筋平放在绑扎架上,画箍筋间距。
根据画线位置,将箍筋套在受力筋上逐个绑扎,要预留出搭接部位的长度。
为防止骨架变形宜采用反十字扣或套扣绑扎。
注意箍筋搭接处,沿受力钢筋。
方向错开绑扎。
穿另二根受力筋并与箍筋绑扎牢固。
箍筋端头平直长度不小于lOd(d为箍筋直),弯钩角度不小于135度。
在柱顶、柱脚与梁钢筋交接的部位,应按设计要求加密柱的箍筋,加密范围为梁上下均不应小于六分之一层高或450mm,箍筋间距不宜大于10cm(柱脚的加密箍筋待柱骨架立起搭接后再绑扎)。
修整搭接筋:
根据已放好的构造柱位置线,检查搭接筋位置及搭接长度是否符合设计和规范要求,底层构造柱的竖筋与基础梁锚固。
先将箍筋(搭接处的)套在搭接筋上,然后再将预制构造柱钢筋骨架立起,对正伸出的搭接筋,注意搭接倍数不低于35d,且不小于500mm,对好标高线后在竖筋搭接部位各绑三个扣,待骨架调正后绑根部加密箍筋。
钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
项目
允许偏差(mm)
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档,取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点,取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
帮扎钢筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档,取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3,0
钢尺和塞尺检查
3)质量控制措施
a.严把钢筋进场关。
凡是进场的钢筋均按规定由监理见证抽样进行复试,复试结果报监理。
b.严把审图关。
专派有经验的技术人员进行审图和钢筋翻样工作。
若钢筋过密一定要提前放样,提前采取措施。
c.锚固、接头长度要用尺检验,满足设计及规范要求。
d.钢筋接头质量控制。
电渣压力焊、闪光对焊接头必须采用同轴焊接。
所有钢筋接头位置应符合设计及规范要求。
e.坚持两次验线。
在梁、板模支完后进行一次验线,根据放线调整竖向钢筋位置,梁、板钢筋绑扎完成后再进行第二次验线,进一步核正竖向钢筋位置,准确无误方可浇筑梁板混凝土。
f.在柱、墙模板上口加贴模定位定距箍,该箍应有足够的刚度,以保证构件载面钢筋位置准确,混凝土保护层均匀。
g.控制垫块的验收和绑扎,制做标准砼垫块。
垫块使用前必须经过认真挑选,分规格存放,做好标识,注明规格及使用部位。
绑扎时要逐一检查,确保绑扎牢固。
h.混凝土浇筑时,派专人负责及时调整钢筋的位置,纠正浇筑混凝土所产生的钢筋移位。
i.控制钢筋下料成型。
钢筋成型在现场,为保证下料和成型尺寸准确,现场技术人员要亲临现场进行交底,并派专人负责监督检查钢筋的加工成型质量。
同时加工好的钢筋绑扎前,还要再次经过严格挑选,有效地控制下料成型质量。
4)、成品保护措施
a.成形钢筋应按指定地点堆放,用垫木垫放整齐,防止钢筋变形、锈蚀、油污。
b.绑扎墙筋时应搭设临时架子,不准蹬踩钢筋。
c.底板上、下层钢筋绑扎时,支撑马凳筋要绑扎劳固,防止操作时踩变形。
d.施工中严禁随意割断钢筋。
5)、安全施工措施
a.进入现场必须遵守安全生产纪律和操作规程,必须戴好安全帽,高空和临边作业系好安全带。
严禁在施工现场抽烟。
b.钢筋断料、配料等工作应在地面进行,不准在高空操作。
展开圆盘钢筋时,两头要卡牢,以防回弹伤人。
c.在使用钢筋切断机前,应查看刀片安装是否正确。
固定刀与活动刀水平间隙以0.5~1mm为宜。
,必须确认空载试运行正常后方能投入使用,切断钢筋时必须将钢筋握紧。
应在活动刀口后退时,把钢筋送入刀口,以防钢筋末端弹出伤人。
切短钢筋时,必须用钳子夹紧送料,铁屑、铁末等杂物不能用手抹除。
严禁切除规定范围以外的钢筋、烧红的钢筋、以及超过刀硬度的材料。
d.钢筋弯曲机在使用前应进行全面检查,并进行空载试运转。
机身应有接地,电源不许直接接在按钮上,应另装开关。
不准在运转中更换中心轴、成型轴、或挡铁轴。
钢筋要紧贴挡板,注意放入插头的位置和回转方向。
不直的钢筋禁止在弯曲机上弯曲,以防事故。
弯曲钢筋时严禁超过本机规定的钢筋直径、根数及机械转速。
严禁在弯曲钢筋的作业半径内和布设固定销的一侧站人。
e.搬运钢筋应注意附近有无障碍物,架空电线和其它临时电器设备,防止碰撞发生触电事故。
f.起吊钢筋时规格必须统一,不准长短参差不一。
起吊时不要下方站人,待钢筋降落至安全标高1m以内时方准靠近,并等就位支撑放好后方可摘钩。
g.切割机使用前,须检查机械是否运转正常,电源线绝缘层是否老化,切割机后不准堆放易燃物品。
h.废料应及时清理,成品堆放要整齐,工作台要稳,钢筋工作棚照明灯必须加网罩。
i.高空作业时不得将钢筋集中堆放在模板和脚手板上,也不要把工具、钢箍、短钢筋随意放在脚手板上,以免滑下伤人。
j.在雷雨天气时必须停止露天作业,预防雷击钢筋伤人。
k.钢筋骨架不论稳固与否,不得在上面行走,严禁从柱子上的钢箍上下。
l.钢筋焊接时,焊机必须做接零保护,必须设空载降压或二次漏电保护装置,以保证操作人员安全。
m.焊工必须穿戴防护用品。
且应立在干木垫或其他绝缘垫上操作。
焊接过程中,如焊机有不正常响声、变压器绝缘电阻过小导线破裂、漏电等,均应及时进行维修。
n.严禁乱拖乱拉电线,使用电焊、气割设备及动用明火应有动火证,严禁违章,每天收工时,必须有专人负责切断电源,严禁不懂电人员乱开、乱动机械设备。
o.绑扎钢筋和骨架时,必须搭设脚手架。
绑扎圆梁、挑梁、挑檐、外墙和边柱钢筋时,应搭设操作平台和悬挂安全网。
作业班组应由班组长主持进行安全生产教育,以及本工种安全操作及班组安全制度、纪律教育。
3、模板工程
模板施工
a.柱模板
柱模板采用胶合板模板,单片预组拼的方法:
将事先组拼的单片模板,经检查其对角线、板边平直度和外形尺合格后,吊装就位并作临时支撑,随即进行第二片模板吊装就位,同时做好支撑。
如此再完成第三、四片的模板吊装就位,组拼。
模板就位组拼后,随即检查其位移、垂直度、对角线情况,经校正无误后,立即自下而上地安装柱箍。
全面检查合格后,与相邻柱群或四周支架临时拉结固定。
本工程柱断面≤600,可仅采用钢管柱箍加固。
模板安装时,应注意以下事项:
保证柱模的长度符合模数,不符合部分放到节点部位处理;或以梁底标高为准,由下往下配模,不符合模数部分放到柱顶部位处理;高度在4米和4米以上时,一般应四面支撑。
柱模板根部要用双面海绵胶条堵严,防止跑浆;柱模的清扫口,在配模时应一并考虑留出;按照放线位置在柱四周距地5cm处的主筋上焊接支杆,从四面顶柱模板以防止位移,再安装模板、柱箍。
梁、柱模板分两次支设时,在柱子混凝土达到拆模强度时,最上一段柱模先保留不拆,以便于与梁模板连接;
b.梁板模板
梁、板支撑采用体系,需要在支模前根据梁、板的大小、形式和尺寸画出模板图,工人按图施工。
梁用胶合板模板,梁高度≥600mm,应采用对拉螺栓,对拉螺栓设置在梁中部,螺栓间距600~900mm。
安装时先把梁底模吊装就位并与支架固定,再分别吊装两侧模板与底模拼接后设斜面撑固定,然后按设计要求L/400起拱(大于等于4m的梁板,大于等于2m的悬臂梁)。
板模用10mm厚竹胶板,次龙骨采用50×100mm木方,间距300mm。
支撑龙骨用,其间距不超过1米,木方表面刨平以保证与模板接合面平整。
根据顶板区格净尺寸和所采购的胶合板的规格,制作顶板模板,模板按所使用的位置编号,根据规格编排流水。
裙房规整开间的板模板用胶合板;不规整开间的板模板,能用整块模板的用整块胶合板,其它边角用木板或小块胶合板补拼;标准层板模板用定型化的胶合板。
板模板安装时,应注意以下事项:
a)、梁口与柱头模板的连接特别重要,一般可采用嵌补模板。
b)、梁板支撑的设置,经模板设计计算,采用双排钢管固定支架。
c)、模板支柱纵、横方向的水平拉杆、剪刀撑等,均应按设计要求布置;支柱
间距应为800-1000,纵横方向的水平杆的上下间距不宜大于1.5米,纵横方向的垂直剪刀撑的间距不宜大于6米。
d)、单片预组拼的梁模板,在吊装就位拉结支撑稳定后,方可脱钩。
五级以上
大风时停止吊装。
e)、采用扣件式脚手架时扣件要拧紧,要检查扣件的扭力矩,力矩应控制在
45KN-60KN。
横杆的步距按不大于1.5米设置。
f)、由于各种设备管道安装的要求,需要在模板上预留孔洞时,应尽量使穿梁
管道孔分散,穿梁管道孔的位置应设置在梁中,以防削弱梁的载面,影响梁的承载力。
穿梁洞应设置钢套管。
g)、梁、顶板支模时,按设计要求L/400起拱:
用木楔调整高度,木板作辅助,以满足起拱要求。
c.预留孔洞模板及预埋件
矩形洞采用木模制做,面板使用胶合板,圆形洞采用PVC管,或者钢管,等混凝土初凝以后取出。
本工程内部预埋件、预留洞较多,且要求精确度高,施工中应注意以下几点。
水平方向预留洞的留置:
木模加工成框,在四角部位及中部采用焊接支撑点的方法固定四角及边框。
框子应刨光刷漆,以利拆除。
标高采用水平仪进行控制。
竖向预留洞的留置:
采用木模加工成框,必须时采用钢框。
垂直度采用水平尺及吊线锤进行控制,标高采用水平仪控制。
在混凝土结构内时,应与钢筋相连,同时钢筋应为焊接网片。
洞口较大时,还应于模板相连,内部应设加固支撑。
水平方向及竖向预埋件的留置:
水平方向单个时,下部采用钢筋头或钢板与锚固焊接牢固,并与钢筋骨架焊牢,然后在浇筑混凝土时,应将预埋件下部用混凝土仔细振捣密实,振捣过程中,严禁碰撞预埋件。
多个在一起时,焊接在同一块钢板上。
竖向时方法与上相同,在检查时应增加采用水平尺检查其垂直度。
d.模板拼缝处理
所有模板拼缝应当严密,模板拼合后用胶带贴好以防漏浆。
a.模板的拆除,除了侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时(混凝土强度大于1N/mm2)方可拆除外,底模应按《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002)的有关规定执行。
底模拆除时的混凝土强度要求
构件类型
构件跨度(m)
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率(%)
板
≦2
≧50
>2,≦8
≧75
>8
≧100
梁、拱、壳
≦8
≧75
>8
≧100
悬臂构件
—
≧100
c.墙模拆除
d.模板拆除的顺序和方法,应按照配板设计和规定进行,遵循先支后拆,先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。
拆模时,严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
e.拆模时,操作人员应站在安全处,以免发生安全事故,待该片(段)模板全部拆除后,方准将模板、配件、支架等运出堆放。
f.模板拆除时,不应对楼层形成冲击荷载。
拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。
6)质量标准
b.预组装的模板必须符合下表:
项目
允许偏差(mm)
两块模板之间拼缝隙
≤2.0
相邻模板面的高低差
≤2.0
组装模板板面平整度
≤0.4(用2平尺检查
组装模板板面的长宽尺寸
+4、-5
组装模板对角线长度差值
≤7.0(≤对角线长度的1/1000)
c.安装允许偏差
现浇结构模板安装允许偏差见下表:
现饶结构模板安装的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差(mm)
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水平仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
±10
钢尺检查
+4,-5
钢尺检查
层高垂直度
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
预埋件和预留孔洞允许偏差见上表:
序号
项目
允许偏差(mm)
1
预埋钢板中心线位置
3
2
预留管、预留孔中心线位置
3
3
插筋
中心线位置
5
外露长度
+10,0
4
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10
5
预留洞
中心线位置
+10
截面内部尺寸
+10、0
7)确保模板工程质量措施
4.1施工准备
4.1.1一般规定
结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。
用于检查结构构件混凝土强度的试件.应在混凝土的浇筑地点随机抽取。
取样与试件留置应符含下列规定:
4.1.1.1每一楼层、同一配合比的混凝土.取样不得少于一次;
4.1.1.2当一次连续浇筑超过1000m3时.同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次;
4.1.1.3每次取样应至少留置一组标准养护试件,同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
4.1.2混凝土浇筑前的检查和准备
混凝土基层要清理干净,浇水冲洗,但不得有积水;模板及其支架、钢筋保护层、预埋件和预留洞进行检查,保证模板内和钢筋上的杂物已清理干净,缝隙、孔洞已堵严,并做好模板预检、钢筋隐检等资料,符合要求后,方可浇筑混凝土。
施工缝进行处理,清除水泥薄膜、松动石子以及软弱混凝土层,并冲洗干净、充分湿润,且不得有积水。
4.2混凝土的浇筑
混凝土的浇筑
4.2.1为防止扰民,振捣棒采用低噪音振捣棒。
4.2.2墙体采用分层分段法浇筑,每层厚不超过450mm。
4.2.3独立柱分层浇筑,每层厚度不超过450mm。
4.2.4梁、板浇筑采用现浇法。
4.2.5梁、柱接点部位,若混凝土强度等级不一致,应先浇筑强度高的混凝土,然后再浇强度低的混凝土。
4.2.6局部钢筋特别密集的部位,采用同强度细石砼浇筑。
4.2.7混凝土浇筑时,严格按施工操作工艺标准要求,保证混凝土的密实性。
4.3施工缝留置
4.3.1施工缝设置
施工缝的位置应设置在结构受剪力较小且便于施工的
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