污水管顶管施工方案附计算.docx
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污水管顶管施工方案附计算
污水管顶管施工方案
1、工具管选择
选择好顶管掘进机对顶管施工是至关重要的。
根据地质资料,本工程顶管基本穿淤泥质粘土层,该土层土体软弱,含水量大,所以我们选择泥水平衡顶管掘进机。
泥水平衡掘进机具有沉降控制精度高,顶进速度快,便于操作和维修,施工可靠性好等特点。
TeIemoIe掘进机的开挖面具有二种平衡机理,大刀盘平衡开挖面的土压力,使之在主动土压力和被动主压力之间,泥水系统的压力平衡开挖面的地下水压力,这种双重平衡机理的掘进机对地表隆沉控制精度是很高的,本工程是D1000TLM和Φ8000TLM掘进机,地表隆控制植小于0.8mm。
此外,该掘进机的操作是地面控制室进行的,采用激光导向,闭路电视监控,还具有自动化程度高,质量易控制特点。
2、施工工艺
3、导轨安装
基坑导轨是安装在工作坑内为管道出洞时提供一个基本的设备,导轨采用HM350×250型钢加工,导轨面上设有滑块支撑钢管,滑块与管之间设10mm厚橡胶板。
为了预防顶管机进入土体时下沉,安装导轨时,导轨前段需抬高约5mm~10mm左右。
导轨高程安装允许偏差为0~+3mm,导轨中线安装允许偏差为±3mm。
导轨底部用预埋螺栓固定在工作井底板上,安装调整完毕后导轨下面用无收缩混凝土进行填充。
为了防止机头从导轨进入到预留洞口内造成机头“磕头”,我们先在预留洞口内安装一截延伸导轨,其高度、轴线均与井内导轨一致。
4、总顶力估算及压力控制设定
4.1、总顶力估算
管道的总顶力按照下式估算:
F0=л×D1×L×fk+NF
式中:
F0——总顶力标准值(KN)
D1——管道外径(m)
L——管道设计顶进长度(m)
fk——管道外壁与土的平均摩阻力(KN/m2),取2.5KN/m2
NF——顶管机的迎面阻力(KN)
NF=л×D2×γs×Hs
式中:
D——顶管机外径(m)
γs——土的重度(KN/m3)
Hs——覆盖土层厚度(m)
4.2、土压力设定总顶力估算
(1)被动土压力Pp
当土为粘性土时,
式中:
γ——土的容重(KN/m3)
h——地面至顶管机中心高度(m)
φ——土的内摩擦角
C——土的内聚力(kpa)
(2)主动土压力Pa
当土为粘性土时,
式中:
γ——土的容重(KN/m3)
h——地面至顶管机中心高度(m)
φ——土的内摩擦角
C——土的内聚力(kpa)
(3)静止土压力P0
P0=K0γh
式中:
K0——静止土压系数
γ——土的容重(KN/m3)
h——地面至顶管机中心高度(m)
(4)控制土压力P
P=Pa+Pw+△P
Pa——主动土压力(kpa)
Pw——顶管机所处土层水压力(kpa),粘性土中不考虑
△P——土仓施加的预加压力(kpa),一般取20kpa
4.3、土压力控制
顶管掘进机在顶进过程中,其土仓的压力P如果小于掘进机所处土层的主动土压力Pa时,即P 反之,如果在顶管机掘进过程中,其土仓的压力P如果大于掘进机所处土层的被动土压力Pp时,即P>Pp时,地面就会产生隆起。 且施工过程中的沉降时一个逐渐演变的过程,尤其在粘性土中,要达到最终的沉降所经历的时间会比较长。 但是,隆起却是一个立即会反应出来的迅速变化的过程,隆起的最高点时沿土体的滑裂面上升,最终反应到顶管机前方一定距离的地面上。 顶进中,务必要控制好土仓的土压力P,要求做到主动土压力Pa 4.4、泥水仓压力控制 泥水仓压力Pw,Pw=γwh+△P 式中: γw——地下水的容重(KN/m3) h——地下水位至顶管机中心高度(m),假定地下水位埋深1m △P——泥水压力必须比水压力高出△P,△P取20Kpa 泥水仓压力控制值为机头中心位置静止泥水仓压力的1.00~1.10倍左右 5、顶进后靠及主顶进系统 1、钢靠背是安装在工作井后座墙与主千斤顶之间的钢结构件。 它的作用是把主千斤顶产生的集中在几个点上的巨大推力的反作用力,均匀地分布到工作井的后座墙上。 钢靠背必须有足够的刚度,它采用钢板和型钢焊接成整体结构。 钢靠背分为左右对称的两块。 用起重机将钢靠背吊到工作井后背处,并用经纬仪和线垂配合,使钢靠背平面与顶进轴线垂直,并用Φ16钢筋与井壁预埋件焊接固定。 钢靠背安装好后,用模板补齐靠背两侧的空隙,插入钢筋网片,浇注C25后背砼。 2、主顶进系统共有4只2000KW双冲程等推力油缸,行程1500mm,总推力8000KN,4只主顶油缸组装在油缸架内,安装后的4只油缸中心位置必须与设计图一致,以使顶进受力点和后座受力都保持良好状态。 安装后的油缸中心误差应小于10mm。 主顶液压动力机组由二台大流量斜轴式抽向柱塞泵供油,采用大通径的电磁阀和系统管路,减小系统阻尼,油缸可以单动,亦可联动。 主顶系统由PIC可编程序计算器控制,并采用变频调速器实现流量的无级调速。 主顶系统操作台设在地面控制室内。 考虑顶管时的特殊情况,特制定以下应急技术措施: 准备足够的易损零部件,使施工中的修理时间缩短到最短。 在机头的主轴密封中增加了油脂供油系统,一旦发生渗漏泥水,可以通过压注润滑脂,以润滑脂压力封堵渗漏通径。 6、顶管机的安装调试 1、顶管机用25t吊车将机头吊装入井。 2、起吊中应使用专用吊具,保证平稳、缓慢,严禁冲击、碰撞,并由专人指挥。 3、顶管机安装在导轨上后,测定前后端的中心方向偏差和相对高差,做好记录,如符合顶进要求,应据此调整掘进机内的倾斜仪。 5、对掘进机的电路、水路、油路、泥水管路和操纵设备进行逐一连接,各部件连接牢固,无跑、冒、滴、漏现象,对各部分分别调试并进行全面的试运转。 7、出泥系统 对顶管能否及时地有效向管节外围压住触变泥浆,以形成和维护好泥浆套,起到高效的减摩作用,往往是顶管成败的关键。 我们设一根总管用于掘进机尾部的同步注浆,使顶管外壁能形成良好的泥浆滑套。 本顶管施工用的膨润土触变泥浆,是在地面压浆站配制后,通过二台液压注浆泵压入输浆总管,一根总管压注到机头后的储浆箱内,再由螺杆泵把储浆箱内的浆液压入掘进出尾部的同步注浆口,另一根总管压注到管节上设置的环形分管的各个注浆孔,不断补充管外壁渗透到土层中的泥浆,以便形成管节外围完整泥浆套。 地面储浆箱外形尺寸L×B×H=2×1.5×1m=3m³,机内储浆箱外形尺寸L×B×H=2×0.8×1m=1.6m3,膨润土泥浆搅拌时间必须大于30分钟,经过充分搅拌的泥浆抽入储箱进行发酵,发酵时间大于6小时,再通过液压注浆泵压入管内,在膨润土泥浆压入以前,对储浆箱内发酵的泥浆再一次搅拌,以减少压浆管道的阻尼。 注浆泵站由SYB50/50—H型单缸液压注浆泵和液压动力站组成,注浆量Q=80L/min,注浆压力P=0.08-0.1Mpa,输浆总管由Φ20镀锌钢管和球阀、水暖管件等组成,与管节上各压浆孔接通的环形,采用Φ10高压软管。 8、触变泥浆的配制及压浆减阻措施 8.1、注浆孔布置 用泥浆减阻是长距离顶管减少阻力的重要环节之一,在顶管施工过程中,如果注入润滑泥浆能在管子的外围形成一个比较完整的浆套,则其减摩效果是十分令人满意的,一般情况摩阻力至1~3KN/m2。 本工程采用每2节管节设置一组注浆孔,每组6个1寸注浆孔,60°均分设置,每组注浆孔有独立的阀门控制。 8.2、浆液配比及注浆量计算 润滑泥浆材料主要采用纳基膨润土、纯碱,CMC,浆液配比如下表: 水 膨润土 CMC 纯碱 2400KG 200KG 3KG 10KG 该泥浆由厂家配制成成品供应我方,我们按水: 土=12: 1的量进行现场拌制,拌制好的泥浆放在储浆箱内待数小时后即可使用,物理性能指标比重1.05~1.08g/cm2,粘度30~40S,泥皮厚3~5mm。 8.3、注浆原则 注浆原则是注浆时必须保持“先压后顶、随顶随压、及时补浆”,根据顶力情况及时补浆,使摩阻力控制在最佳值。 当实际减磨的效果大于f=2.5KN/m2时,必须改变触变泥浆的成分,在润滑剂材料中掺入聚丙烯胺高分子材料,改善润滑效果,使管道外侧磨阻系数低于f=2.5KN/m2。 注浆压力控制在0.2MPa~0.4MPa,压力不宜过大,防止压穿、冒浆造成物资的流失。 8.4、注浆质量的控制措施 1)保证润滑泥浆的稳定,在施工期间不失水。 不沉淀、不固结。 2)制定合理的压浆工艺,严格按压浆操作规程进行。 3)保持管节在土中的动态平衡。 一旦顶进中断时间较长,管节和周围土体固结,在重新启动时就会出现“楔紧”现象,顶力要比正常情况高出1.4倍,因此尽可能缩短中断顶进时间保持施工的连续性。 如中断时间过长必须补压浆。 5)压浆管与压浆孔连接处设有单向阀,防止在压浆停止时管外的泥砂会顺着注浆管流到浆管内,沉淀后会把注浆管堵住。 9、泥浆置换 顶进结束对已形成的泥浆套的浆液进行置换,置换浆液为水泥浆并掺入少量粉煤灰,在管内用单螺杆泵压住,压浆体凝结后(一般20n)拆除管路封闷注浆孔。 10、照明 管内照明采用24V电源专用箱及3KV以下的变压器,输出电压24V,能满足管道内照明亮度要求。 照明灯具采用40W螺口的节能灯。 在管道右上方每隔10m布置一个灯架,照明电缆也固定在上面,按顶进距离逐步延伸装置。 另外管道内还设有应急照明系统,因故突然停电时,使用应急照明,保证施工人员安全撤离。 11、顶管测量 11.1、仪器设备 (1)SOKKLA—SET2全站仪1台,测角精度: ±2″,测距精度: 2mm+2ppm (2)电子经纬仪1台,测角精度: ±2″ (3)苏光S2水准仪1台 (4)棱镜、脚架、水准尺等配套设施若干 (5)其它计算、记录、通讯、交通设备若干 在作业前应仔细检查仪器设备及其配套设施,确保仪器设备处于正常工作状态方可作业。 仪器设备应定期送检。 11.2、基本技术要求 (1)所有测量工作均要符合国家相关规范要求。 (2)坐标、高程系统: 平面为上海城市平面坐标系统、高程为吴淞高程系统。 根据精度分析并结合施工的特点,测距边进行温度、气压等气象改正和倾斜改正。 (3)平面测量标志尽可能地采用强制对中标志,可以有效地消除对中误差。 因受施工条件的限制,有时会有短边出现,此时对中误差对角度影响特别明显,如采用强制对中标志,可有效消除对中误差。 (4)地面趋近导向测量、联系测量、地下控制导线测量、地下控制水准测量按施工实际情况和业主要求进行,并保证成果满足相关规定要求。 (5)对测量数据,由两人采用两种不同方法计算,以进行校核。 11.3、误差分析 贯通允许误差 依据顶管管径和接收孔口径,贯通极限误差为: d极=0.2m 依据误差原理,取d极的1/2为贯通允许误差,则贯通允许误差d=0.1m。 贯通允许误差由横向误差和竖向误差两部分组成: d2=d横2+d竖2⑴ 因顶管竖向误差较易控制,而横向误差难以把握。 为此误差匹配如下: 竖向误差即高程误差,令d竖=±0.05m;则由式⑴: d横=±0.087m。 横向误差主要由三部分组成: ①平面控制网测量工作井顶进孔中心与接收孔中心的横向相对误差m1, ②工作井下测设的导向短基线不平行于理论顶进轴线而产生的横向误差m2, ③日常顶管过程中导向测量时的横向误差m3。 由此: d横2=m12+m22+m32⑵ 此三部分误差中关键是m2的控制。 以最长顶管段SN1地道北雨17-38#接收井--SN1地道北雨17-50#工作井为例,取测量工作井顶进孔中心与接收孔中心的横向相对误差m1=±20mm;日常顶管过程中的导向测量是在工作井下设定了导向短基线后进行的,短基线一头为井下强制对中固定仪台,另一头为井壁上设置的毫米分划钢皮尺导向标志,其短基线长约10m,顶管长与短基线长之比为115m/10m=12倍;设在日常顶管导向测量时,因仪器轴系误差和定向照准误差而产生照准短基线方向差±0.3mm,则影响贯通的横向误差m3=±0.3mm×12=±3.6mm.。 由式⑵得: m2=±20mm。 也即井下测设的导向短基线不平行于理论顶进轴线的差值应控制在不大于: ±20/12=±1.7mm。 11.4、平面控制网测量 1、平面控制点检测 根据甲方提供的平面控制点作为向隧道内传递坐标和方位的联系测量依据。 并确保区间隧道两端的控制点的通视。 对甲方所提供的平面控制点进行二次以上复测,并上报监理给予复核,如果检测的成果超限,立即以书面形式报监理工程师确认,由监理工程师及时汇同甲方和控制网测量单位研究解决。 其中平面点实测与理论值较差为: 边长大于1公里,夹角≤±5″;边长小于1公里,夹角≤±10″,边长实测与理论值较差为1/90000。 2、地面趋近导线测量 地面趋近导线测量的目的是把GPS点、精密导线点的坐标、方位引测到近井点或施工控制点上,为竖井传递或测量放样做好准备。 过渡点必须为固定观测平台,采用一级导线测量方法进行测量,相邻点间垂直角≦30°,测角中误差夹角≤±2″,测边距中误差±3mm。 观测采用左右角观测,左右角平均值之和与360°的较差小于4″。 边长往返测各两测回,一测回三次读数的较差小于3mm,测回间平均值较差小于3mm,往返平均值较差小于5mm。 气象数据每条边在一端测定一次。 测距边只进行气压、温度等气象改正和倾斜改正。 (如下图) 11.5、高程控制网测量 1、水准控制点检测 甲方提供的水准控制点应满足规范要求,对甲方所提供的水准控制点进行定期检测,上报监理给予复核,如果检测的成果超限,立即以书面形式报监理工程师确认,由监理工程师及时汇同甲方和控制网测量单位研究解决。 相邻高程控制点检测高差不符值≤±8√Lmm,L为线路长,以km计。 2、地面趋近水准测量 地面趋近水准测量的目的是把水准控制点引测到近井水准点或施工水准点上,为竖井传递高程放样做好准备。 在甲方提供的控制水准网下布设水准网,布设成附合路线。 在竖井边设置2个水准点,采用往返测。 主要技术要求为: 视距小于60m,往返较差、附合或环线闭合差≤±8√Lmm,L以km计。 11.6、联系测量 地上与地下联系测量的目的主要是将井上点的平面坐标、高程与井下点的平面坐标、高程纳入到同一个系统中,从而为井下控制测量提供可靠的依据。 1、竖井定向测量 如下图: 全站仪在工作井设站于观测墩P1、P2点,定出顶进方向短基线上一点“井底仪台T”;同法由仪台T点设站,定出短基线上另一点(设置于井壁的毫米分划钢皮尺“导向标志”)。 2、竖井高程导入 竖井高程导入的目的是把地面高程传入竖井底。 进行高程传递时,用挂49N(检验时采用的拉力)的钢尺,两台水准仪在井上和井下同步观测,将高程传至井下固定点。 共测量三次,每次变动仪器高度。 三次测得地上、地下水准点的高差较差应小于3mm。 实际操作时,从严要求,井上、井下水准仪和水准尺互换位置,再独立测量三次。 必须高度注意两水准尺的零点差是否相同,否则应加入此项改正。 传入井底的高程,应与井底已有的高程进行检核。 具体操作如下图: 图竖井高程导入测量示意图 11.7、地下施工测量 1、地下施工导线和施工控制导线测量 在顶管向前推进时,应布设施工导线用以进行放样并指引推进。 为减少测量误差,所有导线点均采用强制对中盘,因顶进过程中所有导线点都会随管节向前移动,导线点应设置为可移动观测台,因受到管道实际的空间限制,施工导线布设成支导线的形式。 推进中观测采用左右角各一个测回进行观测,左右角平均值之和与360°的校差小于6″。 边长往返测各一测回,一测回三次读数的校差小于4mm,测回间平均值校差小于3mm,往返平均值校差小于5mm。 气象数据每条边在一端测定一次。 测距边只进行气压、温度等气象改正和倾斜改正。 2、地下水准测量 根据顶管推进的实际情况,地下水准点可利用地下导线点测量标志。 水准测量与导线测量同时进行,水准测量使用三角高程各测一测回。 每推进20米,井下水准测量执行一次复测。 应采用往返测,往返固定点之间高差≤6mm。 11.8、测量精度控制措施 1)严格落实施工作业班组、项目部测量队、监理复核三级测量复核制度。 2)项目部测量队有经验丰富,技术熟练,责任心强、持证上岗的测量人员组成,并配备数量足够及符合精度要求的测量仪器。 3)测量仪器要定期到国家认可的鉴定部门进行检校。 4)测量放样的有关数据,要记录完整,清晰,并报监理工程师核对。 5)项目部测量队每周及时向监理工程师提交测量报告。 地面导线测量与临时水准控制点测量尽量选择在阴天或温差不大的时间进行。 测量时应注意加温度改正。 6)临时水准点测量采用往返测量,闭合差控制在±40√Lmm以内。 7)地面导线测量采用闭合导线测量,四测回,闭合差控制在1/2000以内。 8)地面临时水准点及顶管轴线控制点必须经监理复核并签字认可。 12、顶管姿态控制与纠偏 (1)顶进纠偏必须勤测量、多微调,在偏差超过5mm时开始使用机头配置的纠偏油缸进行纠偏。 向哪一边偏转加大此一边纠偏油缸顶力。 顶管顶进时,在机头中心设置一个光靶,根据光靶反映的读数,即可知道目前机头的方位。 (2)偏差超过15mm时,立即停止顶进施工,向项目部回报偏差情况,项目部经过现场情况勘察探摸后召开专题会议,制定纠偏方案后严格按纠偏方案执行。 (3)机头滚动偏差通过反转顶管机刀盘或面板进行纠正,允许滚动偏差小于等于1.5°,超过就1.5°时顶管机自控系统报警,提示切换旋转方向。 (3)顶管贯通前150m~50m时,顶进暂停,同时精测队开始全线复测,复测采取两种不同仪器独立测量,然后报监理复测,最终取多次结果的最可靠值作为指导顶管机的后续顶进。 (4)机头后设置3节活络节,长度为3m、3m、1m,帮助顶管纠偏。 (5)布设在工作井后方的仪座必须避免顶进时移位和变形,必须定时复测并及时调整。 (6)制定严格的放样复核制度,并做好原始记录。 顶进前必须遵守严格的放样复测制度,坚持三级复测: 施工组测量员→项目管理部→监理工程师,确保测量万无一失。 13、顶管出洞、进洞施工方法 本工程管道埋深深,一次顶进距离长,洞口密封必须可靠。 否则地下水和泥砂就会流到工作井内,造成洞口上方地表塌陷,殃及周围建筑物和地下管线的安全。 洞口密封不好还会造成触变泥浆流失,影响泥浆套的形成,进而影响顶管的质量和速度。 13.1、出洞措施 1)为防止机头出洞时产生叩头现象,采用将导轨延伸至地围护桩处,用水泥砂浆将延伸导轨处按机头弧形砌筑,作为机头出洞支撑,防止磕头现象。 2)机头出洞时,将机头预抬3mm。 3)前三节活络节管与机头拼装时,尽量加长机头在导轨上的长度,增加配重。 4)安装洞口止水圈: 本工程考虑采用两道橡胶圈密封的结构。 在工作时,内嵌式橡胶圈首先将外侧泥水阻挡住,如还渗漏进来,则第二道止水圈将渗漏将来的泥浆完全阻挡住。 5)为保证顶管泥浆套形成,在洞口预埋4根注浆管,注入触変泥浆可帮助泥浆套形成。 同时当顶管出洞发生渗漏,可通过预埋注浆管向外压双液浆或聚氨酯进行止水。 6)为了防止机头后退现象的发生,应该采取措施将顶管机与导轨进行临时固定。 固定材料采用10×10的角铁,与导轨和管子有效连接。 7)在顶管机安装到位调试后,搭设脚手架平台,在确保顶管机运行正常的情况下开始凿除洞门。 凿除洞门采用风镐凿除地下墙和钻孔桩的钢筋砼。 洞门凿除要连续施工,尽量缩短作业时间,以减少正面土体流失量,要及时清理干净落在洞圈底部的混凝土碎块。 整个作业过程中,又专职安全员进行全过程监督,杜绝安全事故隐患,确保人身安全,同时在洞圈底部的密封装置内堆放粉煤灰或枕木,确保密封装置的完好。 凿除完毕,要对洞门外排钢筋进行探排,防止与刀盘发生相卡引起顶管机扭转。 13.2、进洞措施 1)当工具管距接收井还有30M左右时,应加强轴线复测力度,将工具管确切位置测放于接收井内,从而确保安全进洞。 2)机头到达接收井前,靠近洞门时,先开出直径20cm洞口,释放部分由于顶管顶进而造成应力,同时可对外部土体情况、机头位置进行初步勘查。 3)通过精确测量确认机头与洞口关系,预先缩小洞口直径,并预埋4根注浆管,当顶管进洞发生渗漏,可通过预埋注浆管向外压双液浆或聚氨酯进行止水。 4)及时将与机头连接的管子分离,机头及时吊出井外,并抓紧处理井内泥浆和进行洞口封门止水。 5)抓紧做好机头进洞后止水工作,洞口处土体流失、管子沉降等现象就不会发生,也是保证顶管质量的关键。 14、管道内通风 14.1、管道内空气质量标准 1、保证管道内的氧气浓度不低于20%(空气中氧的含量为23%),有害气体的浓度不大于有害于身体健康的浓度,其中CO≤30mg/m3,NO2≤50mg/m3,CO2≤0.5%,SO2≤0.0005%,工作面通风设备的噪音不超过80分贝。 2、通风的空气必须清洁,在地下作业点的新鲜空气量不低于每人每分钟3m3,风速应大于0.15m/s,最大风速小于6m/s。 3、控制作业面的温度不超过32°,相对湿度不超过80%。 为保证各种有害气体的浓度不超过上述直,管道内配备多功能有毒、有害、可燃气体的监测仪。 14.2、通风系统设计 工程管内散热因为是钢管,可向地下散热,机头动力只有180kw左右,用电设备在管内比较分散,根据经验,管内温度不会超过30℃.故管内通风不考虑散热,主要解决换气问题,防止人在管内缺氧,其次解决工作井焊接时防止烟气进入管道。 下面以顶进长度L=115m来计算通风机主要参数的选择: 通风管选用D150硬质PVC管,顶管长度L=115米,管内作业时人数为6人,工作井深11.5m,风管直径D=150mm。 通风机必要风量: Qf=Q/(1-m) 换气量: Q=3.0m3/min×钢管内人员数量 漏风率: m=0.0465 风管内压力损失: hf=(h+hb)/(1-m) 直管压力损失: h=λ×ρ×(L/D)×(V2/2) 曲管压力损失: hb=ξ×ρ×(V2/2)×n 直管内压力损失系数: λ=0.025 曲管内压力损失系数: ξ=0.66 空气密度: ρ=1.2 风管总长度: L=11.5m+115m=126.5m 风管内风速: V=Qf/60A 风管断面积: A=πD2/4 Q=3m3/min×6=18m3/min Qf=Q/(1-m)=18/(1-0.0465)=18.88m3/min V=Qf/60A=18.88/(60π×0.152/4)=17.81m/s hf=(h+hb)/(1-m)={λ×(L/D+ξn+ξn)}×ρ×(V2/2)/(1-m) =32.5kpa 根据以上计算,通风机采用BSH-150型罗茨鼓风机。 排出压力58.8kpa,进风量19.23m3/min,功率22kw。 15.3、通风系统施工 顶管施工采用压入式通风,通风机安装在靠近工作井井口的地面上,用硬质PVC通风管道把风送至工作井底部,并用同直径的硬质PVC通风管道,从管内把风送至端部机头处。 通风管固定在工作井侧壁及钢管内壁的侧边,固定要牢靠。 在管口及中继间处采用风琴式软管,以利风管伸缩,在施工的全过程中风管随着钢管的延伸而不断的接长。 在风管末端安装减压消音装置,降低通风口的啸叫噪音。 16、顶进通讯 为了保证顶进施工的正常顺利进行,顶管施工各个工作岗位上必须保持密切的联系。 需要相互保持联络的岗位有管道内顶管机操作员、主顶操作员等。 通讯采用小型程控电话交换机,通过普通电话线传送到管道内各个岗位,通讯终端采用普通程控电话机。 由于顶管施工,各种机械设备噪音极大,特别是管道内部。 为了保证通讯畅通,通讯终端处还加装醒目的闪光警示信号灯作为提醒。 18、施工监测 18.1、监测的目的和
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