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阀门铸造工艺
阀门铸造工艺
阀门铸造工艺介绍
1
一、何为铸造:
阀门铸造工艺
*第一节铸造的概述及特点
将液体金属浇到具有与零件形状相适应的铸型空腔中,待其凝固后,以获
得一定形状尺寸和表面质量的零件的产品,称之为铸造。
二、铸造概述:
铸造具有悠久的历史,约在公元前三千年,人类已铸出多种精美的青铜器。
但几千年来是靠手工用粘土、砂等天然材料制造的。
铸件的产量很小,随着工
业革命的发展,机械化的增加,铸件需求量的提高,在20世纪30年代开始使
用气动机器和人工合成造型的粘土砂工艺生产。
随着时代的发展,各类造型方
法应运而生。
例如:
1933年出现水泥砂型,1967年出现水泥流态砂型;1944年
出现冷却覆膜树脂砂壳型;1955年出现热法覆膜树脂砂壳型,1958年出现呋喃
树脂自硬砂型;1947年出现CO2硬化水玻璃砂型,1968年出现了有机硬化剂的
水玻璃(有机脂水玻璃)工艺等。
近年来,用物理手段制造铸型的新方法,如:
磁丸造型,真空密封造型法,失膜造型等。
铸造由于可选用多样成分、性能的铸造合金,加工基本建设投资小,工艺
灵活性大,生产周期短等优点,被广泛用于机械制造、矿山冶金、交通运输、
石化通用设备、农业机械、能源动力、轻工纺织、土建工程、电力电子、航天
航空、国际军工等国民经济各部门,是现代大机械工业的基础。
2
铸造在中国已有漫长的历史,但铸造技术长期处于停滞状态,改革开放以
来,我国的铸造技术有了很大的发展,突出的表现在三个方面:
造型、造芯的
机械化、自动化程度明显提高;自硬性化学型砂取代干型粘土砂和油砂;铸造
工艺技术由凭经验走向科学化,如:
计算机模拟设计。
这一系列的改革对提高
生产效率,降低劳动强度,改善生产环境,提高铸件内在质量和外观质量,节
约原材料和能源起了重大的作用。
三、铸造特点:
1、铸造的适应性很广,灵活性很大,产品要求及所处各种工况,可制造多
种金属材料的产品,如:
铁、碳素钢、低合金钢、铜、铜合金、铝、铝合
金、钛合金等等。
与其他成型方式相比,铸造不受零件的重量、尺寸和形
状限制。
重量可从几克到几百吨,壁厚由0.3mm到1m,形状只要在铸造
工艺性范围内,是十分复杂的,还是机械加工困难的,甚至难以制得的零
件,都可通过铸造的方式获得。
2、铸造所用的原材料大多来源广,价格低廉,如废钢、砂等。
但由于近期国
内铸造和钢铁业大量兴起,这些原材料价格出现上涨。
3、铸件可通过先进的铸造工艺方法,提高铸件的尺寸精度和表面质量,使零
件做到少切割和无切割。
对产品制造达到省工省料的效果,节约总体的制
作成本。
3
四、铸造存在问题:
1、我国大多数铸造企业,其铸造工艺落后,机械化程度低,从而使铸件的尺
2、寸精度低、表面质量差、能源和原材料消耗高、生产效率低、劳动强度大、
环境污染严重、企业效益差。
3、铸造是一个高危行业,同时又是一个苦、脏、累的工作,行业效益差,留
不往人。
不论技术人员还是具体的操作者都很难寻,后继无人的现象十分
突出。
4、铸造工序较多,流程长,对产品质量难以控制、废品率较高,近期合金价
格和人工费上涨,铸件成本大幅上升。
第二节核电阀铸造工艺
核电阀门铸造零件考虑其使用的特殊性和使用要求,为稳定铸件的工艺质
量,所以对铸件的铸造工艺流程、材料、工艺、质量控制有严格的规定。
*一.核电阀铸造工艺流程
****冶炼←铸造工艺设计→木模制作
↓↓
成分控制
温度控制
型砂试验
↓
*浇铸
↓
***冒口切割
↓
粗清整
↓
*→打磨
造型
配模
*二.铸造工艺方案
↑↓
***补焊←射线探伤
↓
渗透或磁粉探伤
↓
热处理
↓
渗透或磁粉探伤
↓
**喷丸(喷砂)→不锈钢酸洗钝化
↓↓
*入库←
根据产品结构、大小及技术要求制定铸造方式。
制造方式通常分为两
种:
砂铸和精铸。
砂铸:
有粘土砂、树脂砂(呋喃、碱性酚醛、聚尿烷)、水玻璃砂〔CO2
*法硬化法、VRHC真空CO2置换太热空气硬化法(脱水硬化)、硅酸二钙和
赤泥等粉状硬化剂的自硬砂、有机酯硬化〕。
精铸:
又称之为特种铸造。
有熔膜铸造(失蜡铸造)、陶瓷型铸造、金
属型铸造、压力铸造、离心铸造、真空吸铸、磁性铸造、壳型铸造、实型铸
造(消失膜铸造)等约12种。
根据企业所具备的生产条件确定铸造方式。
三.砂铸铸造工艺
1、型砂型(芯)砂质量对铸件质量有很大的影响,如:
砂眼、气孔、夹砂、
裂纹等缺陷的产生常是由于型砂质量不合格所致。
型砂性能对铸件质量的影响:
型砂应具备如下性能:
(1)强度在外力作用下,其不易被破坏的性能称为强度。
这种性能在铸型
制造、搬运以及液体金属冲击和压力作用下,不发生变形、损坏是非常
重要的,否则会造成塌箱、冲砂和砂眼等缺陷。
(2)透气性型砂由于各砂粒间存在空隙,具有能使气体透过的能力称为透
气性。
(3)耐火度型砂在高温金属液作用下不软化、熔化的性能。
当耐火度不足
时,砂粒将烧融而粘在铸件表面形成一层硬皮,使切削时加快刀具磨损。
因此粘砂严重时,也会使铸件报废,为弥补型砂耐火度不足,在铸型型
腔表面刷一层涂料。
6
(4)退让性型(芯)砂具有随着铸件的冷却收缩而被压缩其体积的性能,
浇注后,型砂高温强度愈低,退让性愈好,铸件所受机械阻力也小。
铸
件内应力减小;反之收缩受阻,内应力大,甚至产生裂纹。
除此之外,还有回用性、发气量,对于树脂砂还有微粉、烧减量、碱
性树脂的残碱量等等。
2、型砂的分类:
按照粘结剂的不同,型砂可分为:
(1)粘土砂
(2)水玻璃砂(3)树脂砂(4)油砂及合脂砂。
树脂砂工艺是铸造工艺上的一次大变革,它采用“树脂”作为粘洁剂,使铸
造工艺在各个方面都上了一个台阶。
树脂砂工艺的种类很多如壳芯,热芯盒、冷芯盒,自硬砂等等。
我们采用
的是“呋喃树脂自硬砂工艺”。
呋喃树脂自硬砂工艺不仅适用大批量的机械化生
产,同时也适用于单件、多品种、小批量生产,它同传统粘士砂比较它具有如
下优点:
生产铸件尺寸精度高,表面粗糙度低,节省能源,提高劳动生产率,改善工人劳动条件,
旧砂回用率高,对环境污染小等等。
该工艺自八十年引入中国,尤其是生产线投入,相关技术原材料问题的解
决。
在我国发展很快,尤其在机床、造船、重机、电工等行业,所使用都取得
较好的成果。
但其也有本身的局限性,在浇注碳钢薄壁铸件时,因其高温强度
较高,故极易产生裂纹缺陷。
这一点对于核电阀门来讲是绝对不和行,同时也
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有一个铸件表面渗碳问题,对生产超低碳不锈钢最好不要采用该工艺。
3、造型方法:
造型方法分为手工造型和机器造型:
手工造型适用于单件,小批量生产。
按砂箱特征可分为:
两箱、三箱、地坑、脱箱几种。
按模型特征可分为:
整模、
挖砂、假箱、活块、分模、车板等。
四.铸造工艺图的制定:
铸造生产的第一步,是根据零件的结构特点、技术要求、生产批量及生产
条件等,来确定其铸造工艺方案,并绘制铸造工艺图。
铸造工艺图是利用各种
工艺符号和颜色,把制造模型和铸型所需的资料直接绘在零件图上的图样。
图
中应有:
铸件的浇注位置,分型面,型芯的数量形状、尺寸及其固定方法、机
械加工余量、拔模斜度和收缩率,浇口、冒口、冷铁的尺寸和位置等。
1.浇注位置的选择原则:
铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的位置,这个位置对铸件质
量有很大影响,选择浇注位置应考虑如下原则:
把铸件的重要部位和易产生缺
陷的部位放在最有利的位置。
(1)铸件的重要加工面或主要工作面应朝下或朝侧面,因为铸件上表面的缺
陷(如砂眼、气孔、夹渣等)通常比下部多,组织也不如下面致密。
如
果这些平面难以做到朝下,则尽力使其位于侧面。
当铸件的重要加工面
有数个时,则应将较大的面朝下,并对朝上的表面采用加大加工余量的
办法来保证铸件质量。
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图3-1为阀体铸件的浇注位置方案。
由于法兰面、密封面是关键表面,不允许
有任何表面缺陷,而且要求组织均匀致密,因此,最理想是将这些面朝下浇注,但针
对阀体又不可能,故只得采用如图的方案,将其放置于侧面。
图3-1阀体的浇注位置
图3-2法兰浇注位置方案
图3-2是法兰的浇注位置方案。
因为法兰圆周表面的质量要求比较高,不允
许有铸造缺陷。
如果采用卧浇,虽然便于采用二箱造型,且合箱方便,但上部
*圆周表面的质量难以保证。
若采用图中所示的立浇方案,虽然造型、合箱的工
作量加大,但法兰的全部圆周表面均处于侧面,其质量均匀一致,易于获得合格
铸件。
(2)铸件的大平面应朝下。
这是由于在浇柱过程中,高温的液态金属对型腔
上表面有强烈的热幅射,有时型腔上表面型砂因急剧地热膨胀而拱起或
开裂,使铸件表面产生夹砂缺陷。
很明显,呈水平位置的平面愈厚大,
上表面愈易产生夹砂。
为此,对于平板类铸件,要使大平面朝下(图3-3)。
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图3-3阀瓣的浇注位置图3-4薄件的浇注位置
(3)为防止铸件上大面积薄壁部分产生浇不足或冷隔缺陷,应尽量将大面的薄
壁部分放在铸型的下部或垂直、倾斜,这对于流动性差的合金尤为重要。
图3-4为油盘类铸件的合理浇注方案,此时,平面处液体金属的压力比平面在上部高得
多,液体金属易于填满铸型。
(4)铸件易形成缩孔的的热节部位,浇注位置将其设置在分型面附近的上部或
侧面,这样便于在铸件厚处直接安置冒口,使之自下而上的顺序凝固、进行补
缩,以防止缩孔。
如上述法兰铸件(图3-2),厚端放在上部是合理的;反之,
若厚端在下部,则难以补缩。
(5)应能减少型芯的数量,便于型芯的固定和排气。
2、铸型分型面的选择原则
铸型分型面的选择也是铸造的工艺是否合理的重要关键之一。
如果选择不
当,铸件质量难以保证,并使制模、造型、制芯、合箱,甚至切削加工等工序
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复杂化。
因此,分型面的选择要在保证铸件质量的前提下,尽量简化工艺,节
省人力物力。
实践证明,分型面的选择应考虑如下原则:
(1)应使铸型有最少的分型面,并尽可能为整形造型或分一个分型面。
因为多
一个分型面,铸型就多增加一些误差,使铸件的精确度降低。
如果铸件只有一
个分型面,就可采用工艺简便的两箱造型方法。
图3-5为阀盖铸件,在大批量
生产时,为能在造型、合箱过程中方便操作,采用图中I的分型方式,只有一
个分型面。
图3-5阀盖铸件的分型面
必须指出,实际选定分型面时要从实际出发,对一些大而复杂或具有特殊要求
的铸件,有时采用二个以上的分型面,反而有利于保证铸件质量和简化工艺。
(2)分型面的选择应尽量使型芯和活块数量少,以使制模、造型和合箱等工序
简化。
(3)应尽量使铸件全部或大放在同一砂箱内,这样易于保证铸件精度。
若铸件
的加工面多,也应尽量使其加工基准面与大部分加工面在同一砂箱内。
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图3-6为一阀瓣铸件的两种分型方案。
图中方案使铸件整个位于一个砂箱
中,有利于保证相互位置,有利于保证上下同心。
图3-6阀瓣铸件
(4)为便于造型、下芯、合箱及检验铸件壁厚,应尽量使型腔及主要型芯位于
下箱。
但下箱型腔也不宜过深,并力求避免使用吊芯和大的吊砂。
(5)分型面尽量采用平直面,以简化模具制造及造型工艺。
(6)充分利用砂箱高度。
上述几项原则,对于具体铸件说来,往往彼此矛盾,难以全面符合。
因此,
在确定浇注位置和分型面时,要全面考虑,注意抓住主要矛盾,至于次要矛盾
则应从工艺措施上设法解决。
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3、工艺参数的确定
为了绘制铸造工艺图,在铸造方案确定以后,还须选择如下工艺参数:
(1)机械加工余量铸件为进行机械加工而加大的尺寸称为机械加工余量。
其
大小取决于合金的种类、铸件的尺寸、生产批量、加工面与基准面的距离、加
工面在浇注时的位置等。
铸钢件因浇注温度高,铸件表面不够平整,加工余量
应比较大;大批量生产时,因采用机械造型,工艺装备完整,故其加工余量可
小;而单件、小批生产时,因手工造型误差大,加工余量也相应加大。
表3-1
所示为我公司常规机械加工余量放置量。
表3-1机械加工余量(mm)
铸件最大尺寸
浇注时位置
加工面与基准面的距离(mm)
(mm)
<50
*50~120120~260
260~500
*500~800800~1250
<120
120~260
260~500
500~800
800~1250
顶面
底、侧
顶面
底、侧
顶面
底、侧
顶面
底、侧
顶面
底、侧
*3.5~4.54.0~4.5
*2.5~3.53.0~3.5
**4.0~5.04.5~5.05.0~5.5
**3.0~4.03.5~4.04.0~4.5
**4.5~6.05.0~6.06.0~7.0
**3.5~4.54.0~4.54.5~5.0
**5.0~7.06.0~7.06.5~7.0
**4.0~5.04.5~5.04.5~5.0
**6.0~7.07.0~7.07.0~8.0
**4.0~5.55.0~5.55.0~6.0
6.5~7.0
5.0~6.0
7.0~8.0
5.0~6.0
7.5~8.0
5.5~6.0
7.5~9.0
5.5~7.0
*8.0~9.08.5~10.0
*5.5~7.06.5~7.5
注:
加工余量数值中下限用于大批大量生产,上限用于单件小批生产。
铸件上待加工的孔、槽是否铸出,必须视孔、槽尺寸的大小、生产批量、
合金的种类等因素而定。
一般说来,在单件、小批生产条件下,铸铁件直径小
于25mm和铸钢件直径小于35mm的加工孔,可不铸出,因为机械加工时直接钻
孔反而经济合算。
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(2)收缩率铸件冷却后,由于合金的收缩其铸件尺寸比铸型型腔尺寸(即模
型尺寸)要小,为保证铸件应有的尺寸,制造模型时,预先放置钢的收缩和砂
型的收缩的综合收缩率,按比例将模型的尺寸放大。
因此,要采用包括合金收
缩率的“缩尺”来绘制模型图。
合金收缩率的大小,随合金的种类及铸件的尺
寸、形状、结构而不同。
通常铸钢约为1.5~3.0%。
(3)拔模斜度为了使模型(或型芯)易于从铸型(或芯盒)中取出,凡垂直
于分型面的立壁,在制造模型时必须留出一定的倾斜度,此斜度称为拔模斜度
或铸造斜度(图3-7)。
拔模斜度的大小取决于垂直壁的高度、造型方法、模型
材料及其表面光洁度等,通常为3?
\u65374X15?
\u12290X垂直的壁愈高,其斜度愈小;机器
造型应比手工造型为小。
铸件的内壁应比外壁斜度大,一般为3?
\u65374X10?
\u12290X拔模
斜度具体数值可查阅有关手册。
4.型芯头型芯头的形状尺寸,对于型芯在铸型装配中的工艺性与稳定性有很
大的影响。
图3-7拔模斜度图3-8型芯头的构造
型芯头可分为垂直芯头和水平芯头两大类。
单支点的水平芯头,又常称为
悬臂芯头。
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*垂直型芯一般都有上下芯头,但短而粗的型芯也可不留出上芯头。
芯
头的高度H主要取决于型芯头上的直径d。
芯头必须留有一定的斜度a。
下芯头斜度应小些(5~10?
\u65289X,高度应大些,以便增加型芯的稳定性;
而上芯头斜度应大些(6~15?
\u65289X,高度应小此,以易于合箱。
*水平芯头(图3-8)长度L主要取决于型芯头的直径d和型芯的长度。
为便于下芯及合箱,铸型上的型芯座端部也应留有一定斜度a,悬壁型芯
头必须做得比较长而大,以平衡支持型芯,防止型芯下垂或被液体金属
抬起。
型芯头与铸型型芯座之间应留有1~4mm间隙(S),以便于铸型的装配。
第三节合金的铸造性能
铸造生产中很少采用纯金属,一般都用各种合金。
铸造合金除应具有符合要
求的机械性能和物理、化学性能外,还必须考虑其铸造性能。
合金的铸造性能
主要有流动性和收缩偏析性,这些性能对于是否容易获得健全的铸件是非常重
要的。
一、合金的流动性
金属浇注时,液态金属能够填满铸型是获得外形完整、尺寸精确、轮廓清
晰铸件的基本条件。
但是,液态金属在填充过程中因散热而伴随着结晶现象,
同时还存在着铸型对液态金属的阻力,以及型腔中气体的反压力等等,这些都
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有碍液态金属的顺利填满。
如果金属的流动性不足,在金属还没填满铸型
前就停止流动,铸件将产生浇不足或冷隔缺陷。
合金的流动性是指液态金属本身的流动能力和充填铸型能力。
合金流动性
愈好,液态金属充填铸型的能力就愈强,因此,也常将合金流动性概括为液态
金属充填铸型的能力。
合金流动性是合金重要铸造性能之一。
流动性愈好,愈易于浇注出轮廓清
晰、薄而复杂的铸件。
同时,还有利于液态金属中的非金属夹杂物和气体的上
浮和排除,易于对液态金属在凝固过程中所产生的收缩进行补缩。
因此,在进
行铸件设计与制定铸造工艺时,都必须考虑合金的流动性。
二、合金的收缩
*1.合金的收缩及影响收缩的因素
*
(1)收缩铸件在凝固和冷却过程中,其体积和尺寸减小的现象称为收缩。
收缩是铸造合金本身的物理性质,是铸件中许多缺陷(如缩孔、缩松、裂纹、
变形、残余内应力等)产生的基本原因。
为了获得形状和尺寸符合技术要求、
组织致密的健全铸件,必须对收缩的规律性加以研究,近于熔点的液态金属,
其结构是由原子团和空穴组成,其原子间距比固态大得多。
在金属浇入铸型直
到凝固前的冷却过程中,由于温度下降,空穴数量及原子间距减小,液态金属
的体积减缩。
金属结晶完毕,空穴完全消失,金属原子间距进一步缩小。
在金
属凝固后的继续冷却中,直到室温,原子间距还要缩小。
可见,金属从浇注温
度冷却到室温要经历三个互相联系的收缩阶段:
16
①液态收缩从浇涛温度冷却到凝固开始温度(液相线温度)的收缩;
②凝固收缩从凝固开始温度冷却到凝固终止温度(固相线温度)的收缩;
③固态收缩从凝固终止温度却到室温的收缩。
合金的液态收缩和凝固收缩表现为合金的体积缩小,通常用体收缩率来表
示,它们是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本原因。
合金的固态收缩,虽然也是
体积变化,但它只引起铸件外部尺寸的变化,因此,通常用线收缩率来表示。
固态收缩是铸件产生内应力、裂纹和变形等缺陷的主要原因。
不同的合金收缩率不同,在常用合金中,铸钢收缩最大。
表3-2所示为碳素
钢的体积收缩率。
表3-2碳素钢的体积收缩率
******合金种类含碳量%浇铸温度℃液态收缩%凝固收缩%固态收缩%总体积收缩%
*碳素铸钢0.35
1610
1.6
3
7.86
12.46
*
(2).影响收缩的因素影响收缩的因素有:
化学成分、浇注温度、铸件结构和
铸型条件等。
*①化学成分碳素钢随含碳量增加,凝固收缩增加,而固态收缩略减。
灰
口铸铁中,碳是形成石墨的元素,硅是促进石墨化的元素,所以碳硅含量越多,
收缩越小。
硫能阻碍石墨的折出,使铸件的收缩率增大,但适当的含锰量,但
*适当的含锰量,可与硫结合成MnS,抵销了硫对石墨化的阻碍作用,使收缩率
减小。
若含锰过高,铸铁的收缩率又有所增加。
②浇注温度浇注温度越高,过热度越大,液态收缩增加。
③铸件结构与铸型条件合金在铸型中并不是自由收缩,而是受阻收缩。
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其阻力来源于如下两个方面:
1)铸件的各个部门冷速不同,因互相制约而对收
缩产生的阻力,2)铸型和型芯对收缩的机械阻力。
显然,铸件的实际线收缩率
比合金的自由线收缩率小,因此,在设计模型时,必须根据合金的品种、铸件
的具体形状、尺寸、造型工艺等因素,选取适合的收缩率。
2.缩孔的形成及防止
*
(1)缩孔和缩松的形成液态金属在铸型内凝固过程中,由于液态收缩和
凝固收缩、体积缩减,若其收缩得不到补足,在铸件最后凝固的部分将形成孔
洞,这种孔洞称为缩孔。
**①缩孔缩孔通常隐藏在铸件上部或最后凝固部位,有时经机械加工可暴
露出来。
在某些情况下,缩孔生产在铸件的上表面,呈明显凹坑,这种缩孔又
常称为“明缩孔”。
缩孔的外形特征是:
形状不规则,但多近于倒圆锥形,其内
表面不光。
缩孔的形成过程如图3-9所示。
液态金属填满铸型(图3-9,a)后,
由于铸型的吸热,靠近型腔表面的金属很快就降低到凝固温度,凝固成一层外
壳(图3-9,b)。
3-9图缩孔形成过程示意图
18
温度继续下降,凝固层加厚,内部的剩余液体,由于液态收缩和补充凝固层的
凝固收缩,体积缩减,液面下降,铸件内出现了空隙(图3-9,c)。
温度继续下
降,外壳继续加厚,液面不断下降。
待内部完全凝固,则在铸件上部形成了缩
孔(图3-9,d)。
已经产生缩孔的铸件自凝固终止温度冷却到室温,因固态收缩
使外廓尺寸略缩小(图3-9,e)。
**②缩松缩松实质上是将集中缩孔分散成为数量极多的小缩孔。
对于相
同的收缩容积,缩松的分布面积要比缩孔大得多。
缩松的形成原因,虽然也是由于合金的液态收缩和凝固收缩未能补足所
致,但具体因素与集中缩孔相比有其特殊性。
缩松的形成可由图3-10所示的圆
柱形铸件来说明。
铸件首先从外层开始凝固,但凝固的前沿凹凸不平(图3-10a),
由于铸件在圆周方向散热条件相近,所以在凝固后期凝固的前沿几乎同时到达
中心,形成一个同时凝固区。
在这个区域内,剩余液体被凹凸不平的凝固前沿
分隔成许多小液体区(图3-10b)。
最后,这些数量极多的小液体区凝固收缩时,
因得不到补缩而形成缩松(图3-10c)。
图3-10缩松的形成过程
图3-11显微缩松
19
当合金的结晶间隔很大时,除上述原因的缩松增多外,还将在更大的面积
上产生显微缩松。
此时,在很宽的凝固区域内同时进行结晶,既有正在长大的
固体,又有液态金属(见图3-11),而初生的晶体常呈树枝状长大,以致将液体
分隔成许多小液体区,若补缩条件不良,铸件也会产生缩松,这种缩松更为细
小,要在显微镜下来观察。
显微缩松在铸件中难以完全避免,对于一般铸件通
常不作为缺陷看待,但如果要求铸件有高的气密性,防止压力下渗漏,或考虑
物理、化学性能时,则应设法防止或减少显微缩松缺隐。
从缩孔和缩松的形成可以看出:
①合金的液态收缩和凝固收缩越大(如铸钢、白口铸铁、铝青铜等),收缩
的容积越大,铸件越容易形成缩孔。
②合金的浇注温度越高,液态收缩也越大(通常每提高100℃,体积收缩增
加1.6%左右),越易于产生缩孔。
③结晶间隔大的合金,易于形成缩松;纯金属或共晶成分的合金,缩松的
倾向性很小,多易形成集中缩孔。
缩松,特别是显微缩松,分布面广,即难以补缩,又难以发现。
集中缩孔
较易于检查和修补,也便于采取工艺措施来防止。
因此,铸造生产中多采用接
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