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管道安装工艺文件
管道安装工艺文件
一、压力管道常用金属材料焊接工艺(BJZQ/JS-xxx)
压力管道常用金属材料主要有低碳钢、低合金钢和不锈钢等,对于我公司安装的公用管道GB2
(2)热力管道和工业管道GC类中的GC2级管道,使用的金属材料主要为低碳钢和低合金钢中的16Mn材料,主要是针对低碳钢和16Mn材料编制的焊接工艺。
1.目的
为了规范公司压力管道工程焊接工艺,保证焊接质量,特制定本工艺标准。
2.使用范围
公司所承压力管道工程中低碳钢及16Mn钢管材类,采用氩弧焊(GTAW)手工电弧焊(SMAW)或氩弧焊(GTAW)+手工电弧焊(SWAW)的焊接施工。
3.引用标准
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-XXXX
4.施工准备
4.1焊接材料要求:
4.1.1施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。
4.1.2焊材必须配有质量证明书,焊材的保管烘干、发放回收严格按程序文件《焊接控制程序》中的有关规定执行,焊条烘干参数原则上按生产厂家说明书提供的参数进行,如无规定则按表1的参数进行烘干。
焊条烘干温度与时间表
表1
序号焊条型号烘干温度℃烘干时间H保温温度℃备注1E4315350180-100J4272E5015400280-100J5073E4303150180-100J4224.1.3焊丝使用前,应去除表面的油脂、锈等杂物。
4.2机具要求:
4.2.1焊机为直流焊机,焊机应完好,性能可靠,电压电流表指示灵敏,且在校准周期内。
4.2.2预热及热处理设备完好,性能可靠,检测仪表在校准周期内,且符合《压力管道安装质量管理手册》中有关计量的要求。
4.2.3焊工所用的焊条保温筒,刨锤,钢丝刷齐全。
4.2.4保温材料性能应符合预热及热处理要求。
4.3作业条件:
4.3.1人员资格
焊工必须持有《锅炉压力容器管道特种设备操作人员资格证》,焊工合格项为:
SMAW-I-2G-6/60-F1SMAW-I-5G-6/60-F1SM-II-6G-6/60-F1
SMAW-I/I-4FG-6/45-F1SMAW-I/I-5FG-6/45-F1SMAW-I/I-6FG-5/42-F1SMAW-I/I-2FG-45-F1SMAW-I/I-2FG-45-F1SMAW-I/I-3FG-45-F1SMAW-I/I-5FG-45-F1GTAW-I-2G-2/60-02+SMAW-I-2G(K)-4/60-F1GTAW-I/I-5FG-45-02GTAW-II-5G-2/60-02+SMAW-II-5G(K)-4/60-F1GTAW-I-6FG-2/45-02+SMAW-I-6F-4/45-F1GTAW-I-2G-4/42-02GTAW-I-5G-4/42-02GTAW-I-6G-2/60-02+SMAW-I-6G-4/60-F1GTAW-I-6G-4/42-02
4.3.2环境条件:
施焊前应确认环境符合下列要求:
⑴风速:
手工焊小于8m/s,氩弧焊小于2m/s⑵环境湿度:
相对湿度小于90%
⑶环境温度:
当环境温度小于0℃时,对不预热的管道焊接前应在始焊处100mm范围内预热15℃,当环境温度低于-20℃时,必须采取保暖措施,当环境条件不符合上述要求时,必须采取挡风、防雨等有效防护措施。
5.焊接
5.1焊接施工程序
5.2坡口
采用手工电弧焊焊接管道对接接头,如管壁厚度小于4mm,可以不开坡口,对口时两焊接管端之间留出1.5-2mm的间隙,当管壁厚度等于大于4mm时,应开60-70度V形坡口,见图1,坡口的钝边尺寸及对口间隙见下表2
表2管壁厚度(mm)4-55-88-12对口间隙(mm)1-1.51.5-22-3钝边尺寸(mm)1-1.51-1.51.5-25.3组对质量要求
5.3.1壁厚相同的管道组成件组对时,应使内壁平齐,其错边量不应超过下列规定:
管道为壁厚的10%且不大于0.5mm;SHB级管道为壁厚的10%;且不大于1mm;其它管道为壁厚的10%;且不大于1.5mm
5.3.2壁厚不同的管道组成件组对时,当壁厚差大于下列数据时,应按下图要求进行加工:
管道内壁差0.5mm,或外壁差2mm;管道内壁差1mm,或外壁差2mm;其它管道内壁差1.5mm,或外壁差2mm
5.3.3组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等,直至露出金属光泽。
5.4焊接方法
5.4.1管径小于等于2“的采用氢弧焊进行焊接;
5.4.2管径大于2”的管道采用氩弧打底,手工电弧焊盖面;5.4.3承插或角焊缝采用手工电弧焊进行焊接;
5.4.4对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧打底,手工焊盖面,对非熔性接管焊缝采用手工焊进行焊接5.5.氩弧焊
5.5.1焊接设备的焊前检查
检查氩气瓶瓶阀有无漏气或失灵,减压器、导气管、导线等连接是否牢固,导气、
导水管是否畅通,电流表、电压表、流量计等仪表是否正常,如有故障不得进行焊接。
5.5.2焊接材料
⑴根据工艺卡要求或参考表3选择所需填加的焊丝牌号及规格,焊件壁厚在3-6mm,手工氩弧焊焊丝直径易为2.5-3mm,焊前应彻底清除焊丝表面的铁锈、氧化皮及油污,露出金属光泽.
表3
材料牌号焊接方法焊接材料焊丝直径mm20手工钨极氩弧焊H08Mn2SiH10Mn22.5-316Mn手工钨极氩弧焊H10Mn22.5-3
⑵通常情况下,手工钨极氩弧焊氩气流量为6-10L/min,自动钨极氩弧焊氩气流量为8-12L/min,氩气流量太小时,电弧不能得到应有的保护;太大时,则会造成层状保护破坏,电弧不稳定,当气瓶压力低于1MPa时不得使用。
⑶钨极氩弧焊钨棒直径可根据焊件厚度来选择,手工钨极氩弧焊钨棒为Φ2.5-4mm,钨极表面不应有毛刺、疤痕或油污,钨棒的端部应磨成如图2所示形状,钨棒装卡时应位于喷嘴的中心,钨棒伸出喷嘴的长度根据具体焊件尽可能缩短,一般情况下,手工钨极氩弧焊时伸出长度为4-6mm,自动钨极氩弧焊时伸出长度为2-3.5mm
5.3.3操作要求
⑴按照工艺卡或参照表4选择手工钨极氩弧焊焊接工艺参数,并在焊机上调至所需工艺参数
钨棒直径焊丝直径氩气流量焊接电流
焊件名称壁厚(mm)
(mm)(mm)L/minA
管子对接≤62.52.56-1050-100⑵用直流弧焊电源进行焊接时,应检查电源极性是否正确,碳素钢焊接时采用正接法:
工件接正极,焊枪接负极
⑶氩弧焊时,一般不预热,当焊接场所温度低于0℃时,应在坡口两侧100mm范围内预热到手感温度(15℃)为宜。
⑷焊工焊前应熟悉图样技术要求、工艺卡和本标准的要求,对装配不合格的焊件,焊工应不予焊接。
⑸焊接过程中钨极端部与熔池表面始终保持2-3mm的距离(即弧长为2-3mm)。
⑹氩弧焊应在防风的环境进行。
⑺焊接过程中,焊工应严格掌握焊接规范,注意观察熔池,保证熔透及单面焊双面成型,当焊接中断再度起焊时,起焊焊缝应与原焊缝重叠8-10mm。
5.6点焊
5.6.1固定管或转动管定位焊应不少于三处,当管径小于57mm时可点焊两处,定位焊焊接工艺和焊材应与正式焊接相同,定位焊方式为全熔透方式,焊点数为2-5点,定位焊长度为10-15mm,高2-4mm且不超过壁厚的2/3。
5.6.2定位焊顺序应上下相应交错进行,点焊马鞍口时应先点焊尖角两点。
5.7预热
对有焊前预热要求的管道在焊口组对并检查合格后,应进行预热,预热方法采用电加热,预热范围为坡口两侧各不少于100mm,测温方式可采用测温笔或表面测温仪各种钢的预热温度见表5
管道组成件焊前预热要求
表5
钢种或钢号壁厚(mm)预热温度(℃)10、20≥26100-20016Mn、12CrMo≥15150-20012CrMoV≥6200-300
5.8焊接工艺见表
壁厚为4-9mm焊接工艺评定编号PQP-07-03
焊接方法GTAWSMAW焊接方法GTAW
PQP-07-03
SMAW
焊材牌号H08Mn2SiJ427
焊材焊接电直径流2.53.2
焊接焊接氩气背保护氩
电压速度流量气流量
8-12
预热温度℃预热温度℃
热处理温度℃热处理温度℃
80-12016-185-8
90-14020-255-158-12
当壁厚为8-12mm焊接工艺评定编号
焊材牌号H08Mn2SiJ427
焊材焊接电直径流2.5
焊接焊接氩气背保护氩
电压速度流量气流量
8-12
80-12016-185-8
3.290-14020-255-15
8-12
4.0130-17024-268-20焊材焊接电直径流
焊接焊接氩气
电压速度流量
8-128-12
当壁厚为≤12mm焊接工艺评定编号PQP-07-06
焊接方法GTAWSMAW
焊材牌号J507J507
预热温度℃
热处理温度℃
备注一、二层三、四层
3.2100-12022-246-84.0120-14022-247-9
5.9焊接要求
5.9.1每个焊口必须一次连续焊完
5.9.2有预热要求的焊口,当中断焊接时应立即对焊口保温缓冷,重新焊接前按原要求重新预热。
5.9.3对有预热要求的焊口,在焊接过程中,应保持层间温度在预热范围内。
5.9.4承插焊必须两遍成型
5.9.5焊接完成后,及时清理焊缝表面,进行焊缝外观检查,达到质量标准后,在离焊缝20-50mm处标出管线号,焊缝号以及焊工代号。
6.热处理
管道焊接接头的热处理,应在焊后及时进行,常用钢材焊接接头的热处理温度,易按表6.0.11的规定确定。
7.焊接注意事项及要求
7.1焊条筒内不可存放不同牌号的焊条,焊条在保温筒存放时间不得超过4小时7.2禁止在非焊接部位弓弧及电弧擦伤管材表面
7.3打底要控制好电弧,运弧及送丝要均匀,以保证焊缝根部熔合良好。
7.4层间焊接接头应错开,层间清渣要彻底。
7.5每道焊缝宽度不应超过25mm,每层焊缝厚度不应超过6mm。
常用钢材焊接接头的热处理
表6.0.11
钢种或钢号壁厚(mm)热处理温度(℃)10、20≥30600-650
8.焊缝返修
8.1焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。
8.2返修前应分析缺陷性质,缺陷的长度和宽度,确认缺陷的部位。
8.3清除缺陷方法,采用砂轮机磨削,对根部缺陷,磨削的宽度应在4-5mm以内,缺陷清除后,应对返修部位进行坡口修理,磨槽两侧的角度不得小于25度,磨槽两端的角度不得大于45度.
8.4返修的焊接工艺应与正式焊接相同。
8.5焊缝返修的管理程序执行程序文件《焊接控制程序》中的规定。
9.质量标准
9.1焊缝外观成型良好,外形平滑过度,焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜,焊缝表面不得低于母材表面,焊缝余高Δh≤1+0.2b,且不大于3mm(b为组对后的坡口宽度),角焊缝焊脚高度符合设计规定。
9.2焊缝表面不允许有裂纹,未熔合,气孔,夹渣飞溅等缺陷存在。
9.3焊缝的咬边深度不得大于0.5mm,连续长度不应超过100mm,且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10mm。
9.4焊缝的无损检验方法、比例及合格标准执行图样要求。
10.安全事项
10.1焊工着装符合安全规程
10.2焊工使用工具应装在工具袋里10.3电加热器表面有可靠的防烫措施
10.4高空作业的架设应符合安全规定,位置应适合焊接操作10.5电动工具接线箱应有漏电保护装置
二、补偿器安装施工工艺(BJZQ/JS-002)
1.目的
为了提高管道补偿装置的安装施工水平,保证工程质量,特制定本工艺。
2.使用范围
本工艺使用于各种介质的金属管道热膨胀的补偿装置安装施工工程。
3.引用文件或标准
《压力管道安装质量手册》《工业金属管道工程施工及验收规范》4.施工准备4.1补偿器检查
4.1.1补偿器必须具有出厂合格证和质量证明书,并符合国家标准4.1.2补偿器材质、型号规格及管道配置情况必须符合设计要求4.2主要施工设备和机具
4.2.1主要设备:
电焊机、氩弧焊机、直流焊机、焊条、烘干箱、焊条保温箱4.2.2主要机具:
倒链、千斤顶、磨光机、卡具、专用工具及测量工具等
4.3施工现场人员必须准备临时供水、供电及消防措施
4.4施工技术人员向施工人员进行技术交底,明确施工工序,施工方法,质量标准,安全技术要求。
5.补偿装置安装工艺
5.1“Ω”形或“[”形补偿器安装工艺要求
5.1.1补偿器安装前必须经过检验,合格后方可安装。
5.1.2安装时,应按设计文件规定对补偿器进行预拉伸或压缩,允许偏差为±10mm。
5.1.3补偿器拉伸前必须完成如下工作:
⑴两固定支架间的所有管道焊口(拉伸对口除外)焊接完毕,焊缝检查合格。
⑵所有支架安装完毕,固定支架安装牢靠。
⑶法兰与阀门的连接螺栓已全部拧紧。
5.1.4安装补偿器应当在两个固定支架之间的管道安装完毕后进行,直管段中设置补偿器的最大距离,也就是固定支架的最大距离。
5.1.5补偿器水平安装时,平行臂应与管线坡度相同,两垂直臂应平行。
5.1.6补偿器铅直安装时,应在补偿器的最高点设置排气阀,在最低点设置泄水阀。
5.1.7补偿器两侧的第一个支架,宜设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5-1m处,支架为滑动支架,如固定支架到该处的热伸长ΔL>40mm时,其滑动支架滑托应向管道热膨胀方向相反的一侧移动一个距离。
5.1.8补偿器拉伸配置好以后,将焊接对口预以点焊牢固,待整个管段装配、找正完毕后再把焊口满焊,焊口检查合格后方可拆除拉伸装置,并做好施工记录。
5.2填料式补偿器安装工艺要求
5.2.1补偿器安装与管道保持同心,不得偏斜。
5.2.2在补偿器两侧,至少有一个导向支座;保证补偿器在运行时自由伸缩,不得偏离中心。
5.2.3尽量保证各波节的圆周面受力均匀,拉伸量的偏差应小于±5mm,当拉伸达到设计要求数值时,应立即进行临时固定。
5.3.2波纹补偿器安装时应注意方向性,内套管有焊缝的一端,在水平管道上应迎介质流向安装;在坡向管道上应朝向坡的上方;在垂直管道上应置于上部,以防水或凝结水大量流入波节内。
5.3.3吊装时,不得把绳索帮扎在波节上,也不许将支撑件焊接在波节上5.3.4波纹膨胀节应严格与管道保持同轴,不得偏斜
5.3.5安装过程中,不允许焊渣飞溅到波壳表面,不允许波壳受到其他机械损伤5.3.6安装波纹膨胀节时的临时约束装置,待管道安装固定后拆除5.4球型补偿器安装工艺要求
5.4.1球型补偿器安装前,应将球体调整到设计要求的角度,并与球心距管段组成一体(见图5.4.1)
图5.4.1球形补偿器与球心距管段的组合
5.4.2球型补偿器应紧靠弯头装置,使球心距长度大于计算长度(见图5.4.2)
图5.4.2球心距的安装长度
5.4.3球型补偿器的安装方向,宜按介质从球体端进入,由壳体端流出安装(见图5.4.3)
图5.4.3球形补偿器的安装方向
5.4.4垂直安装球型补偿器时,壳体端应在上方。
5.4.5球型补偿器的固定支架或滑动支架,应按照设计规定施行。
5.4.6运输装卸球型补偿器时,防止碰撞,并应保持球面清洁。
三、钢制管道涂装保温保冷施工工艺(BJZQ/JS-003)
1.目的
为了保证钢制管道涂装保温保冷施工质量,特制定本工艺。
2.适应范围
本工艺适用于公司承建的压力管道涂装保温保冷的施工。
施工中除执行本工艺外,还应符合国家现行有关标准规范和设计图纸的要求。
3.引用文件或标准
《压力管道质量手册》
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235
《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》4.施工准备
4.1核查涂装保温、保冷材料及制品的数量和性能,对保质期限和环境条件有特殊要求时,应按材质分类存放,必要时应设置防潮防水防冻及防挤压变形等措施。
4.2涂装绝热工程所用材料的品种及技术指标应符合设计要求或有关标准的规定,并必须有出厂合格证及产品说明书,其内容应包括:
生产厂名称、产品名称、生产日期、生产批号、储存期产品的技术性能及使用说明书等。
4.3施工现场必须准备临时供水、供电,消防设施以及涂料、绝热材料和制品的临时堆放场地和必要的防雨防潮设施。
4.4配合所需的施工机具,提供现场制备保温结构、保护层的条件。
4.5每批保温材料在使用前应进行复验。
4.6室外施工时雨雪天寒冷季节应采取防雨雪、防冻措施。
4.7施工前应认真准备和设置用以固定绝热层的各种零部件,安装用的脚手架及操作台,以及起吊设备等。
5.涂装保温、保冷施工工艺5.1施工程序
施工前准备→管段、管件验收→钢管表面处理→涂装施工→保温、保冷层施工→环境保护与施工安全5.2管段、管件验收
5.2.1应对钢管逐根进行外观检查,钢管的质量、规格及型号应符合国家有关标准的规定。
5.2.2按设计和标准规范的要求对钢管进行有针对性的机械性能试验,化学成分分析,或无损检验,合格的方可使用,不合格的不断进行涂装。
5.2.3涂装保温保冷施工前,应对涂装保温保冷对象进行检验,如焊缝检验,压力试验等隐蔽工程确认合格后才能进行涂装和保温保冷工程施工。
5.2.4施工前应对涂装保温保冷对象的表面进行认真清理,出去浮锈、漆层,焊渣、油污等污物,使之达到干净干燥标准,并采取保护措施。
5.2.5检查设备、管道的支吊架及结构附件、仪表接管部件是否安装完毕,伴热管是否安装就绪,并经过通电或试压合格。
5.3钢管表面处理
5.3.1涂装前,应将钢管金属表面的油污、灰土及氧化皮等清除干净,焊缝处不得有焊渣、焊接飞溅和毛刺。
5.3.2管道表面粘有较多油污时,可用汽油或低浓度碱液清洗,然后再进行除锈。
5.3.3钢管表面除锈方法,可采用手工除锈、机械除锈和化学除锈,除锈等级和质量应符合SY/T0407《涂装前钢管表面处理规范》的有关规定。
5.3.4除锈后的金属表面应清扫干净,并应尽快进行涂装施工,其间隔时间应符合设计要求或产品说明书的规定。
5.4涂装的施工
5.4.1涂装涂料的配制和使用必须按产品说明书的规定进行,涂料在使用前,必须搅拌均匀,在施工过程中若出现胶凝结块等现象时应停止使用。
5.4.2涂层的结构,每道涂层厚度及涂装间隔时间,应符合设计要求或产品说明书中的规定,若涂装间隔超过规定时间,应对涂层表面进行打毛等处理后才能进行下道涂层的施工。
5.4.3防腐涂层采用刷涂法施工时,用力应均匀,可先横后竖,纵横交错先立面后平面,自上而下的进行施工。
5.4.4防腐涂层采用滚涂法施工时,滚筒蘸料应均匀,不宜过多,滚涂时,用力不宜过大,用力应均匀,并保持匀速,管道边角、附件等滚涂无法涂敷的部位应采用刷涂法进行补涂。
5.4.5防腐涂层采用喷涂法施工时,采用的压缩空气的压力为0.3-0.6Mpa,喷嘴与喷面距离为200-400mm,并成70-80o夹角,喷嘴移动速度为0.15-0.2m/s。
5.4.6采用高压无气喷涂时,喷嘴与喷面距离为300-500mm,并成30-60o夹角,喷嘴移动速度为0.15-0.2m/s。
5.4.7喷涂时应按照自上而下,先立面后平面的顺序进行,喷嘴移动速度应均匀,并保持喷嘴与喷面平行。
5.4.8玻璃鳞片防腐涂料宜采用高压无气喷涂和滚涂,喷涂时最后一道涂层应用滚筒沿同一方向滚压一遍,若采用刷涂,应朝同一方向涂,避免表面起毛,最后可蘸少量稀释剂进行抹光。
5.4.9焊缝、管道边角及表面凹凸不平部位的防腐蚀涂层应重涂或增加涂敷遍数。
5.4.10施工过程中,应在不同部位测定涂层的湿膜厚度,如不符合设计要求,应及时对涂料黏度、涂层压力、喷嘴直径、喷涂速度等进行调整。
5.5涂装施工质量要求
5.5.1外观检查:
涂层表面应连续、光滑,无漏涂部位,并且不得有发粘、脱皮、气泡、斑痕和流淌等缺陷存在。
5.5.2涂装厚度应均匀,并符合设计要求,质量不合格时进行复涂。
5.5.3涂层的附着力应符合有关规定,若质量不合格时应将涂层铲掉,重新施工,损伤的涂层应及时进行补伤。
5.6保温层施工
5.6.1硬质绝热制品的保温层,可采用16#-18#镀锌铁丝双股捆扎,捆扎的间距不应大于400mm,公称直径≥600mm的管道,应在捆扎后,另用10#-14#镀锌铁丝或包装钢带加固,加固的间距宜为500mm。
5.6.2半硬质或软质绝热制品的保温层,应根据管道直径大小,采用包装钢带,用14#-16#镀锌铁丝或宽度为60mm的粘胶进行捆扎,其捆扎,对半硬质制品不应大于300mm,对软质毡垫不应大于200mm。
5.6.3双层或多层的保温制品,应逐层进行捆扎,并对各层表面进行找平和严缝处理,每块保温制品上的捆扎,不得少于两道,且不得采用螺栓式缠绕捆扎。
5.6.4伴热管道保温层,直管段每隔1.0-1.5m应用镀锌铁丝捆扎牢固,当无防止局部过热要求时,主管和伴热管可直接捆扎在一起,当有防止局部过热要求时,主管和伴热管之间必须设置石棉垫。
5.6.5用绝热带缠绕施工时,各层缠绳应拉紧,第二层与第一层反向缠绕并压缝绳的两端应用镀锌铁丝捆扎于管道上。
5.6.6用绝热带缠绕施工时,绝热带应采用规格制品,敷设时螺旋缠绕,其搭接尺寸应为带宽的1/2。
5.6.7水平管道保温层留设伸缩缝的最大长度不超过10m,在两固定管架之间至少应有一道伸缩缝,垂直管道应在支撑环下面留伸缩缝,弯头两端的直管上,可各留一道伸缩缝,当两弯头之间间距很小时,其在直管段上的伸缩缝可根据介质温度、设计要求确定是否留伸缩缝。
5.6.8公称直径大于300mm的高温管道,必须在弯头中部增设一道伸缩缝,伸缩缝留宽度宜为20mm,伸缩缝应采用纤维毡条绳等填塞严密,高温管道保温层的伸缩缝外应再进行保温。
5.6.9保温层采用填充法、浇注法和喷涂法施工时,应按设计文件或相应规范的规定执行。
5.7保冷层施工
5.7.1管道保冷层施工应符合设计文件的规定。
5.7.2管道保冷层采用聚氨酯硬质泡沫塑料粘结时,应在硬质聚氨酯泡沫塑料制品的接缝边缘上涂抹粘结剂—泡沫密封剂,把泡沫粘结剂的两块制品紧密安装管道上,然后用不锈钢丝扎牢。
5.7.3采用多层保冷层施工时,每层都用不锈钢丝扎牢,层与层之间应注意接缝交错,并用抹子平滑的涂抹一层规定厚度的砂胶。
5.7.4将保温布剪裁成规定的尺寸,卷帖在涂砂胶的周围上,卷帖时要防止褶皱,接缝应搭接25-50mm,然后再用抹子平滑的抹上一层规定厚度的砂胶。
5.7.5法兰的保冷层施工在相邻管段保冷层施工完毕后,在法兰与管段之间的间隙填入玻璃棉,选内径与管段保冷层外径相配的保冷层制品,取搭接两边施工好的保冷管壳100mm所需长度,用锯子切取,然后涂抹粘结剂并紧密安装,用不锈钢丝扎牢,其余的工序与管道的施工工序相同。
5.7.6阀门的保冷层施工在两侧保冷管之间填入玻璃棉,选内径与管段保冷层外径相配的保冷层制品,取搭接两边施工好的保冷管壳100mm所需长度,按阀杆粗细加工连接处的凹槽再往两瓦壳的连接面涂抹粘结剂,然
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