第六章地下车站施工方案与技术措施.docx

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第六章地下车站施工方案与技术措施

第六章地下车站与盾构井施工方案及技术措施

§1施工方案概述

本标段包括车站共有两个：

大明路站和明发广场站，和两个盾构井：

明发广场站～南京南站站区间绕城盾构井、站前暗挖段盾构井。

车站施工主要分为主体部分施工、附属结构部分施工。

为确保工期的实现，且在规定时间完成合同包含的所有内容，将主体部分进行阶段施工划分，即按车站施工顺序并结合分期围挡将车站施工划分阶段进行施工。

1.1大明路站

大明路站位于阶地范围，为地下二层岛式车站（局部地下三层），带配线的车站，长度为478.4m，标准段净宽19.7m，端头井净宽38.3m，开挖深度为16.9m至23.5m。

车身站两端覆土厚度起伏较大，深度从2.3m～6.3m，基坑开挖深度较深。

车站位于凝立路高架边上，局里高架上匝道桥墩基础承台最近处为3m，距离高架主桥墩基础承台最近处为17m，对基坑变形计渗漏水要求较严。

车站K29+97.542～K29+356.542采用明挖顺做法施工，K28+878.142~K29+97.542采用暗挖中洞法施工（详见第十二章）。

车站主体结构范围下的地下迁至车站周边，车站主体横跨大明路部分采用钢便桥盖挖顺做法施工，3号出入口通道横穿卡子门大街部分采用盖挖顺做法分段施工。

车站明挖段共安排9个施工队进行施工，其中围护结构施工队2个、降水施工队1个、土方施工队2个、防水施工队2个、结构施工队2个。

车站主体结构施工顺序从两侧端头井分四个工作面向中间段施工，施工顺序详见图6-1-1。

进入施工现场即进行道路、管线的改移和钢便桥的施工，然后进行围挡内围护结构施工。

主体围护结构施工完后即进行降水、土方开挖及支撑作业，为确保开挖速度，土方开挖采用纵向分段、竖向分层开挖，挖掘机倒运（小型挖机配合长臂挖掘机）配合自卸车出土，到达较深长臂挖掘机够不着的地段后采用龙门吊进行出土，钢支撑随挖随撑。

北端盾构井和车站明挖段计划同时进驻现场施工，待满足暗挖部分施工条件时即开始暗挖施工。

1.2明发广场站

根据明发广场站现场条件，确保工期的实现，且在规定时间完成合同包含的所有内容，将主体部分施工阶段进行阶段施工划分，即按车站施工顺序并结合分期围挡将车站施工划分三阶段进行施工。

全车站共安排5个施工队进行施工，其中围护结构施工队1个、降水施工队1个、土方施工队1个、防水施工队1个、结构施工队1个，每个队伍下设多个班组进行平行流水施工。

进入施工现场即施工车站主体结构施工围挡，然后开始主体围护结构的施工。

主体围护结构施工完后即进行降排水、土方开挖及支撑作业，为确保开挖速度，土方开挖采用纵向分段、竖向分层开挖，挖掘机倒运（小型挖机配合长臂挖掘机）配合自卸车出土，钢支撑随挖随撑。

车站主体结构施工随土方开挖推进，为满足盾构始发要求节点工期，车站主体结构由明挖端头段向暗挖段施工，施工顺序为（D1→D2→D3→D4←D5←D6←D7←D8）→D9（见图6-1-2）。

主体结构完成后先将晨光路改移到车站顶部，然后施工3号出入口（1、2号出入口与主体结构同期施工）。

1.3盾构井

本标段盾构井为两层地下结构，绕城盾构井开挖深度约21.54m，长约14.64m，宽约24.91m。

站前暗挖段盾构井开挖深度约23.5m，长约13.7m，宽约23.2m。

绕城盾构井部分位于农花河道中，对基坑变形及渗漏水要求较严。

二者皆采用明挖顺做法施工，围护结构采用钻孔灌注桩外加双层搅拌桩止水。

每个盾构井计划安排5个施工队进行施工，其中围护结构施工2个、降水施工队1个、土方施工队1个、防水施工队一个、结构施工队1个，没个施工队下设多个班组进行平行流水施工。

绕城盾构井进入施工现场前需对农花河进行改道，并拆除部分施工围挡内的建筑。

进入施工现场后立即进行围挡施工，然后开始主体围护结构的施工。

主体围护结构施工完后即进行降排水、土方开挖及支撑作业，为确保开挖速度，土方开挖采用纵向分段、竖向分层开挖，挖掘机倒运（小型挖机配合长臂挖掘机）配合自卸车出土，钢支撑随挖随撑。

开挖至基底标高立即进行垫层施工，避免基底的长时间暴露。

§2围护结构施工

2.1概述

本标段围护结构共有以下几种形式：

机械成孔灌注桩和咬合钻孔桩、高压旋喷桩止水和深层搅拌桩城墙、钻孔灌注桩和搅拌桩。

大明路站围护结构情况见表6-2-1：

表6-2-1大明路门站围护结构情况表

区域

围护类型

数量

主体结构

φ1000钻孔灌注桩

7169.42m

φ1200钻孔灌注桩

12488.22m

φ800mm三重管旋喷桩

776.27m

φ800钻孔灌注桩格构柱

1134.66+971.34m

钢筋笼制作安装

1125t

砼冠梁

1047m3

钢筋

589.628t

附属结构

φ900钻孔灌注桩

6889m

φ700钻孔灌注桩

3997m

φ650mm@450mm，双轴搅拌桩成墙

11023m

φ600mm双重管旋喷桩止水帷幕

10498.4m

φ600mm双重管旋喷桩阴角加固

5309m

明发广场站围护结构情况见表6-2-2：

表6-2-2明发广场站围护结构情况表

区域

围护类型

数量

主体结构

Φ1000钻孔咬合桩（荤桩）

8022m

Φ1000钻孔咬合桩（素桩）

7995m

Φ650旋喷桩（阴角加固）

6426m3

φ800钻孔灌注桩格构柱

540+515.53m

φ850mm三轴深层搅拌桩地基加固

42224+7800m

钢筋笼制作

附属结构

深层搅拌桩成墙（SMW）

4566.9m3

Φ800钻孔咬合桩（荤桩）

3813m

φ600mm旋喷桩阴角加固

3402m

φ800钻孔灌注桩（抗拔桩）

187+180m

φ850mm三轴深层搅拌桩

10196.11+3685.5m3

绕城盾构井围护结构情况见表6-2-3

表6-2-3绕城盾构井围护结构情况表

区域

围护类型

数量

主体结构

Φ1200钻孔灌注桩

1320m

Φ650三轴搅拌桩（止水帷幕）

1540m3

站前暗挖段盾构井围护结构情况见表6-2-4

表6-2-4站前暗挖段盾构井围护结构情况表

区域

围护类型

数量

主体结构

Φ1200钻孔灌注桩

1250m

Φ650三轴搅拌桩（止水帷幕）

1450m3

2.2围护结构主要工序施工工艺

围护结构施工主要施工工序有：

钻孔灌注桩+高压旋喷桩、钻孔咬合桩、深层搅拌桩、圈梁施工、钻孔灌注桩+三轴搅拌桩，下面介绍这几个主要工序的施工工艺。

2.2.1钻孔灌注桩施工

（1）施工方案

根据设计文件要求,本工程围护结构钻孔灌注桩采用φ1200mm、φ1000mm、φ900mm、φ700mm钻孔灌注桩。

钻孔灌注桩的施工在围挡施工完毕后开始。

施工主要采用冲击钻施工，钻孔施工时，间隔四桩跳钻，尽可能减少相互的施工影响并充分合理的提高机械利用率。

为确保钻孔桩施工不侵入主体结构，特将每侧围护结构边线外放15cm，即钻孔桩中心外移15cm。

（2）工艺流程

冲击钻机施工工艺流程如图6-2-1。

施工准备

测量定位

制备泥浆

导管水压试验

检修保养

安装钻机

监理工程师核查

制做试件

钻孔

终孔、清孔

吊放钢筋笼

钢筋笼加工

插入导管

灌注水下砼

商品砼

无损检测

拔导管、截桩头

埋设护筒

图6-2-1钻孔灌注桩施工工艺流程

（3）施工工序及控制措施

（1）施工准备

①管理机构建立，施工人员进场，施工机具设备进场，设备安装并试运行；

②施工图纸经会审，明确图纸中的有关疑问和细节问题；

③各项技术、资料齐备，操作、安全交底，规章制度建立；

④施工场地布置满足钻孔桩施工需要，在施工前布置好泥浆池及泥浆管沟、以及钢筋笼加工场地；

⑤完成原材料的进场检验与实验。

（2）测量定位

按“从整体到局部的原则”进行围护桩的测量放样，即先于地面测设出基坑拐角点及关键点点位，定出基坑轮廓，定出线路中线对关键点进行复核无误后再逐点测设出其它桩点位，采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。

为防止由于施工误差而造成围护结构侧向侵入主体结构限界，将桩位统一外放10cm。

定出桩位的中心位置，并放护桩，设立明显标志，护桩用水泥砂浆保护，如图4-4。

图6-2-2测量定位示意图

（3）冲击钻成孔

①埋设护筒

采用高度1.5m，内径大于钻头直径100mm护筒，护筒顶部开设出浆口，高出地面0.3m。

采用人工挖埋设置方法，桩位经测设确定后，先在桩位处挖出比护筒直径大40cm的圆坑，然后在坑底填筑30cm～50cm左右厚的粘土，分层夯实后安设护筒，护筒外围空隙用粘土填筑夯实，护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm。

②钻机就位

钻机安放要平稳，确保施工不倾斜，不移动。

钻机就位时，钻头应对准护筒中心，偏离不大于20mm。

钻机就位后，接通电源，检测钻机，进行试运转。

在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自钻向的装置，以防产生梅花桩。

③泥浆制备

开钻前将粘土投入护筒内，加入清水，用钻头或冲击锤上下搅动均匀，然后开始钻进，边冲边加入水和粘土，并测定泥浆比重，各地层泥浆性能见表4-3。

设置储浆池和沉淀池，并用循环槽连接。

泥浆粘度及比重是影响孔壁稳定的关键,成孔过程中，经常测定泥浆比重等各项性能指标，及时根据地层变化情况对泥浆参数进行调整。

成孔时要及时补充泥浆以保持维护孔壁稳定所需的泥浆面高度。

清孔换浆和浇注砼时排出的泥浆予以收回，并对回收的泥浆进行检测，将还能符合施工要求的泥浆循环使用。

废弃泥浆用污水泵抽入废浆池内，沉淀后用全封闭泥渣车运至指定地点。

表6-2-3浆性能指标表

土层类别

泥浆比重

粘度

含砂率

护筒及以下3m范围内

1.1～1.2

≤22s

<8%

粘土

清水

≤22s

<8%

砂土

1.2～1.3

≤22s

<8%

砂卵石

1.2～1.3

≤22s

<8%

风化岩

1.2～1.4

≤22s

<8%

④钻进成孔

开孔时低锤密击，中间加大落锤高度，快成孔时减小落锤高度。

开始钻进基岩时低锤密击或间断冲击，以免偏斜。

如发现钻孔偏斜，用粘土回填至偏孔处上部0.3～0.5m，重新钻进。

遇孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁。

准确控制松绳长度，避免打空锤。

一般不用高冲程，以免扰动孔壁，引起塌孔、扩孔或卡钻等事故。

经常检查钢丝绳的磨损情况、卡扣松紧程度、转向装置是否灵活，防止吊钻。

必须保证泥浆供给，使孔内泥浆液面稳定。

冲击钻机在成孔过程中，出渣可以采用泥浆循环的方法，并及时补给新泥浆。

在钻进进程中，每进尺5米，检查钻孔直径和竖直度，允许偏差不大于0.5%。

⑤终孔、第一次清孔

当钻孔达到设计标高后停止钻进。

请监理工程师做成孔检查、测孔位、孔径、垂直度、入岩深度等，对于嵌岩桩还应检查嵌岩深度和孔底岩层的强度，批准后开始清孔。

把泥浆管伸入孔底，将相对密度为1.05～1.1的不含杂质的新泥浆压入孔内，并保持泥浆正循环，把孔内悬浮较多钻渣的泥浆置换出孔外。

清孔时，应保持孔内水位高出地下水位1.5-2.0m，防止坍孔。

清孔后，孔内泥浆比重和孔底沉碴厚度应符合规定：

孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率≤8%；粘度≤28s；沉碴厚度不得大于5cm。

（4）钻孔灌注桩特殊情况的处理

在钻进过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况应立即停止钻进，采取下列措施后方可继续施工：

①当钻孔倾斜时，可反复扫孔修正，如纠正无效，在孔内回填土至偏孔处以上0.5m，再重新钻进。

②钻孔过程中遇坍孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻。

③如遇到护筒周围冒浆，可用稻草拌泥团堵塞洞口，并在护筒周围压上一层砂包。

（5）钻孔灌注桩钢筋笼制作

钢筋笼按设计图纸加工制作，加劲箍一般设置在主筋外面，主筋不设弯钩，以免妨碍导管抽拔。

钢筋笼加工前先调直主筋，焊接时，主筋的搭接应互相错开35d，且不小于500mm区段范围内，要做到同一根主筋上不得有两处驳接接头，同区段内接头数不得超过钢筋总数的50％。

钢筋笼在现场制作，钢筋在放置和制作钢筋笼过程中要有足够的混凝土垫块保护层。

图6-2-3钢筋笼吊放示意图

（6）钻孔灌注桩钢筋笼的吊放

钢筋笼吊装采用起吊机吊装就位，钢筋外圈设置足够数量的保护层垫块，以确保钢筋笼居中。

钢筋笼吊起后要缓慢落入桩孔内就位。

由于钢筋笼离桩底均有一定的距离，待就位到正确位置后，用4根φ22钢吊钩钩住笼顶加强箍，用2根[16a槽钢做横担悬挂在井壁上，借助自重保证钢筋笼标高及垂直度正确，待桩芯混凝土具有一定强度，再取掉挂钩。

钢筋笼吊运时应防止扭转、弯曲。

安装时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁，就位后立即固定。

钢筋笼吊放见图6-2-3。

（7）钻孔灌注桩水下混凝土灌注

钢筋笼到位后，把扁担横梁固定在井沿上（以防止在浇筑混凝土过程中钢筋笼向上浮起），接着进行砼灌注，采用直升导管法浇筑砼，严禁在孔口抛铲或倒车卸入。

下料时导管口距桩孔内混凝土表面的高度保持在2.0m以内。

混凝土应垂直灌入桩孔内，避免混凝土导管斜向冲击主筋，使主筋局部扭曲。

混凝土采用连续分层浇灌，每层厚度不得超过1.5m。

桩顶混凝土应比桩顶理论标高高出5～10cm，以避免桩芯混凝土出现塑性收缩或环向干缩裂缝。

浇筑桩体混凝土时，相邻10m范围内的桩孔内不得作业，孔底不得留人，以免发生危险。

当桩内渗水量过大（＞1m3/h）时，采用水下砼灌注法施工。

2.2.2高压旋喷施工

（1）施工流程

旋喷机就位

插入三重管

旋喷提升

移至下一桩位

钻机就位

冲洗

图6-2-4旋喷桩地基加固施工工艺流程图

（2）施工方法

1先用振动打桩机将带有活动桩靴的套管打入土中，然后将套管拔出一段，拔出地面高度大于拟加固的高度，然后拆除露出地面的上段套管，其余的下端套管保留在地基中，用以保护孔壁。

2安放钻机和慢速卷扬，用以旋转和提升喷射注浆管。

3将喷射注浆管通过钻机转盘插入孔内。

4接通高压管、水泥浆管、空压管，开动高压泵、泥浆泵、空压机和旋转钻机进行旋喷并喷射，用仪表控制压力、流量、风量。

当分别达到预定值时开始提升。

5继续旋喷和提升，直至达到预定的加固高度为止。

6拔出喷射管和套管。

（3）技术措施

1旋喷桩浆液的固化剂可选用32.5、42.5号普通硅酸盐水泥，水泥浆液水灰比根据土体加固强度需要选为1:

1～1.5:

1。

水泥浆液中可添加水玻璃等化学辅助材料和掺和料，以及速凝、早强、悬浮等外加剂，浆液配比应通过试验确定。

水泥浆拌制系统应配有可靠的计量装置：

喷浆系统应配备流量表、压力计等检测装置；在喷浆过程中对提升速度应有控制装置和措施。

2钻机安放应保证足够的平整度和垂直度，倾斜率不得大于1％，作为立柱的钻孔桩倾斜率不得大于1/300，钻机孔位与设计位置的偏差值不得大于50mm。

3施工前应在监理工程师的旁站监督下，对浆液流量、喷浆压力、喷嘴提升速度等进行标定。

4水泥浆宜在旋喷前一小时内搅拌，喷浆过程中冒浆应控制在10～25％。

相邻两桩施工时间间隔不超过48小时，间距不小于2m。

5成桩过程中钻杆的旋转和提升必须连续不中断，拆卸钻杆续喷时，注浆管搭接长度不得小于100mm。

6在高压喷射注浆过程中出现异常情况时，应及时会同监理工程师查明原因并采取措施补救，排除故障后复喷高度不得小于500mm。

7本工程对泥浆沉淀和排放应进行周密处理，确保施工过程中场地清洁和不污染环境。

8本工程必须排有专人进行详细的施工记录，包括测量定位、浆液配比、喷浆压力、浆液流量、喷嘴提升速度、成桩深度、复喷及复搅。

9施工过程中应对附近防汛墙、地面、地下管线的标高进行监测，当标高的变化值大于±10mm时，应暂停施工，根据实际情况调整压力参数后，再行施工。

10开始时，先送高压水，再送水泥浆和压缩空气，在一般情况下，压缩空气可晚送30s。

在桩底部边旋转边喷射1分钟后，再进行边旋转、边提升、边喷射。

11喷射时，应先达到预定的喷射压力，喷浆后再逐渐提升注浆管。

中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防桩柱中断，同时立即进行检查，排除故障；如发现有浆液喷射不足，影响浆体的设计直径时，应进行复核。

12喷射过程中，冒浆量应控制在10％～25％之间。

对需扩大加固范围或提高强度的工程可采取复喷措施，即先喷一遍清水，再喷一遍或两遍水泥浆。

13喷到桩高后应迅速拔出浆管，用清水冲洗管路，以防凝固堵塞。

相邻两桩施工间隔时间应不超过48小时。

2.2.3钻孔咬合桩施工

2.2.3.1施工流程

（1）单根桩施工流程

平整场地→测设桩位→施工咬合桩导墙→套管钻机就位对中→吊安第一节套管→测控垂直度→压入第一节套管→校核垂直度→挖斗取土、套管钻进→测量孔深→清除虚土、检查孔底→钢筋混凝土桩吊放钢筋笼→放入混凝土灌注导管→灌注混凝土逐次拔管→测定桩顶混凝土面→套管钻进移位。

如下图所示。

图6-2-5单根桩施工工艺原理图

（2）排桩施工流程

每台（套）机组分区独立作业，也可多台（套）机组跟进作业。

单机成桩作业顺序为：

A1→A2→B1→A3→B2→A4→B3→A5…….单机成桩约12小时，保证B桩在A桩混凝土初凝前顺利切割成孔，如下图。

图6-2-6排桩施工顺序图

2.2.3.2钻孔咬合桩施工方法

导墙施工

导墙宽度一般为3.5m，厚度为0.3m，如果导墙下土层较差可适当加大，同时适当配筋，定位孔直径比桩径稍大2cm。

施工机械垂直于导墙摆放，采用横打方式施工。

导墙具体施工步骤如下：

⑴平整场地：

清除地表杂图及多余土方，填平夯实。

图6-2-7导墙制作示意图

⑵测放桩位：

根据设计图纸提供的坐标计算排桩中心线坐标，采用全站仪根据地面导线控制点进行实地放样，并做好护桩，作为导墙施工的控制中线。

⑶导墙沟槽开挖：

采用人工开挖。

开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。

⑷钢筋绑扎：

导墙钢筋采用Φ12螺纹钢，施工时单层双向布置，钢筋间距按200城200mm排列，水平钢筋摆于内侧。

⑸模板施工：

模板采用钢模，导墙预留定位孔模板直径比套管直径扩大2cm。

模板加固采用钢管支撑，间距不大于1m，确保加固牢固，严防跑模。

⑹砼浇筑：

砼采用C20商品砼。

砼浇筑时两边对称交替进行，严防走模。

导墙砼的标高高于圈梁面的标高。

单桩施工

⑴钻机就位

待导墙满足强度后拆除模板，重新定位放样排桩中心位置，将单位反到导墙顶面上，作为钻机定位控制点。

移动套管钻机至正确位置，使套管钻机抱管器中心对应定位在导墙孔位中心。

⑵取土成孔

在钻机就位后，吊装第一节管在桩机钳口中，找正桩管垂直度后，摇动下压桩管，压入深度约在2.5～3.5m，然后用抓斗在套管中取土，一边抓土，一边继续下压套管，始终保持套管底口超前于开挖面的深度≮2.5m。

第一节套管全部压入土中后（地面以上要留1.2～1.5m，以便于接管），检测垂直度，如不合格则进行纠偏调整，如合格则安装第二节套管继续下压取土，如此继续，直至达到设计标高。

⑶吊放钢筋笼

对于钢筋砼装，成孔检测合格后进行安放钢筋笼工作。

钢筋笼加工成型后，用平板车送至吊车大臂作业范围内，吊入桩孔内就位。

钢筋笼吊运时防止扭转、弯曲，缓慢下放避免碰撞钢套管壁，若钢筋笼过长，则分段下放，采取孔口焊接的方式将几段钢筋笼连接起来。

⑷灌注混凝土

素混凝土桩采用缓凝混凝土，钢筋混凝土桩采用普通水下混凝土，利用导管灌注，导管口距混凝土表面的高度保持在2m以内，施工中要连续灌注，中断时间不得超过45分钟。

导管提升不得碰撞钢筋笼，距套管口8m以内每1m振捣一次。

钢套管随混凝土的灌注逐段上拔。

起拔套管应摇动慢拔，保持套管顺直，严禁强拔。

套管底始终低于同面不小于2.5m。

关键施工技术措施

⑴单桩垂直度的控制

为了保证钻孔咬合桩底部有足够的咬合量，除严格控制孔口定位误差外，还应对其垂直度进行严格控制，根据我国《地下铁道工程施工及验收规范》规定，桩的垂直度误差应小于3‰。

成孔过程中要控制好桩的垂直度，必须抓好以下3个环节：

①套管的顺直度检查和校正。

钻孔咬合桩施工前应在平整地面上进行套管顺直度的检查和校正。

首先检查和校正单节套管的顺直度，然后将按照桩长配置的套管全部连接起来进行整根套管的顺直度检查和校正。

单节套管（8m）的顺直度偏差应小于4mm，整根套管（15～25m）的顺直度偏差应小于10mm。

②成孔过程中桩的垂直度监测和检查。

地面监测。

用SR系列旋挖钻机时，可自动保证垂直度在3‰范围以内。

孔内检查。

每节套管下压完成后安装下一节套管之前，可视施工过程中桩孔垂直度的变化规律，定期安排一定频次的抽样检查，即停下来用测斜仪进行孔内垂直度检查。

③纠偏。

成孔过程中如发现垂直度偏差过大，必须及时纠偏，一般是利用钻机的套管驱动器来进行切削钻进纠偏即可。

⑵超缓凝混凝土的缓凝时间要求

桩混凝土缓凝时间应根据钻机施工咬合桩工序要求时间来确定，单桩成桩时间又与地质条件、桩长、桩径、钻进能力及操作工艺水平等有直接的关系。

因此，A桩混凝土缓凝时间主要根据以下因素来确定：

①根据工程的具体情况和所选钻机的类型在现场做成桩试验来测定A、B桩单桩成桩所需时间tA、tB。

②A桩混凝土的缓凝时间可根据下式计算

T=k（2tA+tB）

式中T——A桩混凝土的缓凝时间（初凝时间）;

k——不可预见因素影响系数，k=1.20;

tA、tB——A、B型桩单桩成桩所需时间。

⑶克服桩内“混凝土管涌”

在B桩切割两侧A桩成孔过程中，由于A桩混凝土尚未凝固，还处于流塑状态，因此A桩混凝土可能从A、B桩相交处涌入B桩孔内，称为“混凝土管涌”。

克服“混凝土管涌”主要采取以下措施:

①控制A桩混凝土的坍落度，不宜超过14cm。

②套管底口应始终超前于开挖面2.5m以上，如果钻机能力许可，这个距离越大越好。

③必要时可向套管内注入一定量的水，使其保持一定的反压来平衡A桩混凝土的压力，阻止“混凝土管涌”的发生。

⑷预防“浮笼”

由于套管内壁与钢筋笼外缘之间的间隙较小，灌注桩芯混凝土起拔套管的时候，钢筋笼有可能被套管带着一起上浮形成“浮笼”。

一般用振动锤起拔套管时因高频振动的液化减摩效应，“浮笼”现象极少发生。

此外，尚可采取如下预防措施：

①确保灌桩混凝土的和易性良好，其粗骨料粒径满足<20mm的要求;

②钢筋笼的加工尺寸应确保精确，在转运、吊装过程中采取可靠措施防止钢筋笼扭曲变形；

③在钢筋笼底部加焊一块比钢筋笼略小的薄钢板，增加其抗浮能力。

⑸分段施工节点连接技术

往往一台钻机施工无法满足工程进度要求，需要多台钻机分段施工，这就存在首尾段之间的节点连接问题。

节点连接一般采用砂桩过渡的方法，即先施工段的端头设置一个砂桩用以在相邻的A桩预留出咬合企口，待后施工段到此节点时在砂桩桩位重新成孔挖出砂并灌上混凝土即可。

⑹钻孔咬合事故桩的处理措施

在钻孔咬合桩施工过程中，有可能因A桩超缓凝混凝土的质量不稳定出现早凝现象或机械设备故障等原因，使施工未能按正常要求进行而形成事故桩。

事故桩的处理主要分以下几种情况:

①平移桩位单侧咬合。

B1桩切割咬合施工时，A1桩的混凝土已经凝固，使钻机不能按正常施工条件切割咬合A1、A2桩完成B1桩。

在这种情况下，可向A2桩方向平移B1桩桩位，使钻机单侧切割A2桩，以后在A1与B1桩外侧另增加一根旋喷桩作为过渡处理。

②用后压浆技术，旋喷补强技术等法处理排桩之间的缺陷是十分有效的方法。

2.2.4SMW工法桩施工

2.2.4.1施工工艺流程

工法桩桩施工前必须进行工艺性试桩，数量不得少