最新商业广场678#楼及三期地下室桩基工程施工组织设计.docx
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最新商业广场678#楼及三期地下室桩基工程施工组织设计
一、编制依据及说明
1、施工图纸。
2、《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)。
3、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)
4、《建筑工程施工质量检验评定标准》(GB50300-2001)
5、《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)
6、《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2001)
7、《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)
8、《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003)
二、工程概况
(一)工程简介
工程名称:
中奥广场6、7、8#楼及三期地下室桩基工程
工程建设地点:
九江市中奥广场八里湖旁
工程范围:
发包人所提供的中奥广场6、7、8#楼及三期地下室设计图纸所包含的机械旋挖桩和人工挖孔桩工程
质量要求:
符合《江西省桩基工程质量检测管理规定》,并经九江市的检测机构验收合格。
(二)施工条件
2.1开工前业主将提供如下施工条件:
1)办理土地征用、拆迁补偿、平整施工场地等工作,使施工场地具备施工条件,在开工后继续负责解决以上事项遗留问题;
2)工程开工前,在施工界区以外50米范围内提供施工用水源、施工电源接点,承包人自装经校验合格的计量表,发包人按专用条款约定的单价收费;
3)工程开工前,开通施工场地与城市道路的通道,满足施工运输的一般需要,保证施工期间的畅通;
4)工程开工前,向承包人提供施工场地的工程地质和地下管线资料;
5)办理工程质量监督手续、开工报告及其他应由发包人负责办理施工所需证件、批件和临时用地、接水、接电、中断道路交通等的申请批准手续(证明承包人自身资质的证件除外);
6)在工程开工前以书面形式将测量水准点及坐标控制点提供给承包人,并进行现场交验;
2.2自然地质条件
本工程由赣北地质工程勘察院进行了地质勘察,据其提供的岩土勘察报告表明:
在拟建场地勘察范围及揭露深度内,据勘察钻探揭露,按地层堆积时代、成因、名称分类,场区可分为十层土:
第①-1层第四系全新统人工填土(Q4ml)第②-1层:
第四系全系统冲积层淤泥质粉质粘土(Q4al);第②-2层:
第四系上更新统冲积层粉质粘土(Q3al);第②-3层:
第四系上更新统冲积层卵石(Q3al);第③-1层:
第四系中更新统冰积层粉质粘土(Q2gl);第③-2层:
第四系中更新统冰积层卵石(Q2gl):
第④层:
第三系新余群全风化泥质粉砂岩(E);第⑤层:
第三系新余群强风化泥质粉砂岩(E);第⑥层:
第三系新余群中风化泥质粉砂岩(E);第⑦层:
第三系新余群中风化灰质砾岩(E)。
(三)项目管理特点及总体要求
3.1项目管理特点
1)以法律法规、规范规程、部门规章以及业主的要求的管理依据
2)按合同要求的质量、进度、安全目标制定本项目目标,并高于合同要求。
3)按设计图纸组织相关的人员设备,确保安全、优质、高效。
3.2总体要求
“以诚取信,科学严谨,精益求精,用户满意”是我公司一贯奉行的质量方针。
“关爱生命,守法遵章,预防为主,安全健康。
”是我公司的职业健康安全方针。
提供的工程产品满足要求,一次交付合格率100%。
(四)工程施工特点
1)、本工程工程量大,施工持续时间长
2)、地质条件相对复杂,给施工造成一定困难。
三、项目组织机构及管理班子配备
(一)项目经理部组织机构图
项目经理:
侯昌猛
技术负责人:
刘俊逸
造价员:
胡情
材料员:
潜海英
安全员:
尚远
质检员:
朱江艳
施工员:
尚茂华
资料员:
柳卫红
人工挖孔桩班组
旋挖钻孔桩班组
(二)项目经理部主要管理人员职责
本公司对该工程予以高度重视,本着实事求是的态度,严格按设计图纸施工,组成该工程施工的技术管理班子和施工队伍的安排如下表:
序号
岗位
姓名
职称
主要职责
1
项目经理
侯昌猛
一级建造师
全面管理质量、生产、安全等对整个工程负责
2
技术负责
刘俊逸
中级工程师
主管工程技术、质量工作
3
施工员
尚茂华
主管现场施工、调度、对工期及安全
4
安全员
尚远
负责工地的安全设施、检查及文明生产
5
质检员
朱江艳
负责施工的质量监督管理
6
材料员
潜海英
负责现场的材料采购及收发
7
造价员
胡情
负责进度计划的制定、成本的控制
现场操作人员还包括:
钢筋工6人,洗车工4人,钻孔灌注桩16人,挖孔人员40人,共计人员66人。
(根据实际情况进行调整)。
(三)施工部署
3.1项目的质量、进度及安全目标。
安全目标:
重大伤亡、火灾、设备事故和千人负伤率为0%;
质量目标:
提供的工程产品满足要求,一次交付合格率100%
进度目标:
按合同要求完成合同工作量。
3.2拟投入的最高人数和平均人数根据劳动力计划,旋挖钻孔桩班组暂按最高5台平均2台桩机配备,人员最多40人平均16人。
人工挖孔桩班组暂按平均20组配备人员40人,具体人员及设备数量将根据实际工作量和工期及时调整。
3.3施工程序
根据本项目的特点,其施工程序如下:
签订施工合同→成立项目经理部→人员设备进场→设备安装调试→设计技术交底→施工组织设计报批→开工申请→桩基施工→桩基养护→桩基检测→分部验收→中间交接
3.4项目管理总体安排
项目经理代表本公司组织对项目的实施,履行项目管理职责,并承担项目质量/职业健康安全责任。
本公司组建项目经理部作为项目管理组织机构。
工程管理部提名项目经理,报总经理批准后,会同项目经理和有关部门组建项目经理部。
3.5日常管理
1)加强施工质量控制,严格质量管理制度;
2)作好施工协调工作,确保施工进度;
3)遵守法律法规、标准规范、建设单位规章制度;
4)接收监理单位的监督管理;
5)重视安全保障工作,严格执行持证上岗制度;
四、旋挖钻孔桩施工方案
(一)试桩
1.1试桩目的
本工程在钻孔灌注桩施工前根据要求进行试桩工艺试验。
试验的主要目的是确定或检验设计桩深、施工工艺和设备。
通过试桩得到和检验各地层情况,校核并最终确定设计参数,并通过试桩确定钻孔桩泥浆配比和钻头选型、钻进速度等工艺参数。
试桩应取得的具体指标:
1、对不同地质状况的机具选型。
2、钻进时的参数:
进尺、钻压、泥浆性能等。
3、灌注前二次清孔后的泥浆指标及清孔方法。
4、成孔质量控制的措施(孔径、倾斜度、中心偏位等)。
1.2试桩的数量、位置、试桩日期和试验内容
1、试桩的数量、位置及日期
本标段初步确定试桩的数量为每栋楼3根,随机抽取。
2、试验内容
试桩以工艺试桩为基础,检验和确定本工程桩基础的施工工艺,包括泥浆配方,钻进工艺,清孔效果及成桩质量等。
3、现场已进行环境水核查,本工程具备试桩条件。
(二)钻孔桩工艺性试验
2.1试验目的
1、检验进尺30多米1m直径钻孔桩施工钻机的适应性,如钻机的扭矩、提升能力、钻头的适应性、钻杆传递扭矩和接头性能等;
2、确定不同土层钻进速度、配重、钻压、转速等参数;
3、优化泥浆配比,确定泥浆指标控制参数;
4、清孔后泥浆含砂率指标,确保清孔满足设计要求;
5、验证钢筋笼接长下放工艺的适宜性;
6、导管试压、下放工艺;
7、验证混凝土浇注系统的效率和可靠性,并进一步完善水下混凝土浇注工艺;
8、测定单根桩施工周期,以便最终确定需要的钻孔设备数量;
9、经过施工实践,可以了解和熟悉现场具体的地质情况和气象、水文条件;
2.2试桩的准备工作
1、场地准备
钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
桩基的施工场地为旱地,施工期间地下水位在原地面以下。
钻孔前将场地检平,清除杂物,更换软土,构筑钻机平台。
场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。
2、机械准备
a、钻机
为使钻孔桩工艺性试验具有代表性,以便对钻孔桩施工具有指导意义,拟采用SR260钻机钻孔,作为本工程钻孔灌注桩施工时使用的典型钻机。
该台钻机已进场。
b、吊车
20t汽车吊,用于设备和钢筋笼吊装,已进场。
c、混凝土搅拌站
利用九江华力商品砼拌合站。
3、机械人员配置
桩基旋挖钻施工拟配备的人员机械如下表:
机械
旋挖钻机
吊车
砼罐车
挖掘机
泥浆泵
自卸车
数量
3台
3辆
3辆
3台
3个
3辆
人员
技术员
质检员
试验员
安全员
施工员
作业工人
数量
1名
1名
1名
1名
4名
24人
4、施工用水
施工用水主要采用打井取水方式,铺设供水主管路至各施工工点蓄水池,输水管路采用φ100mmPVC管。
5、施工用电
施工用电采用以甲方提供电源供电为主、自发电为辅的方案。
2.3钻孔桩工艺试验的主要环节
钻孔桩施工一般流程见图2.1,在该流程图中,各环节(工序)的试验内容:
1、护筒安装,检查护筒垂直度的控制措施。
2、泥浆制备、循环:
检验泥浆净化性能,并不断调整优化泥浆配比,检验泥浆各指标,测定泥皮厚度;
3、钻进成孔:
检验钻机性能;
4、终孔验收:
检验孔壁的垂直度和孔径是否满足要求;
5、安放钢筋笼:
检验钢筋笼吊装、连接、下放的全过程;
6、导管拼接、试压:
导管的水密试验和拉力试验,导管拼接方法是否快捷;
7、灌注混凝土:
混凝土及混凝土搅拌站的工作性能;
2.4初步拟定的工艺要点
2.4.1、概况
根据本段现场实际地质情况,钻孔桩基础施工拟选用旋挖钻机钻孔,吊车安装钢筋笼,混凝土由搅拌站集中供应,混凝土运输车运输,混凝土输送泵泵送灌注水下混凝土。
钻孔方法可参考下表,结合现场实际情况进行选用。
成孔方法
设计文件及现场实际情况
适用地质情况
设计地质情况
适用桩径(cm)
设计桩径(cm)
孔深(m)
设计最大孔深
旋挖钻
各种土层、砂性土、砂卵砾石和中等硬度以下基岩
黏土、粉质黏土、砂岩、泥质砂岩、粉砂岩
φ100;φ125;
φ100
17.5~28
28m
2.4.2、桩位放样
施工测量放样:
对设计图纸已给的坐标基点、水准基点及测量资料进行全面的复核和测量,无误后设立临时高程控制点和中线控制桩,用全站仪准确测量出钻孔桩的中心位置,在已放出的中心位置处设置木桩、并在不影响施工的位置设置护桩,用小钉在木桩上标记出桩位中心及护桩的准确位置,并设立明显标志。
方便钻进时对桩位中心的校核。
桩位放样完成以后报现场测量监理工程师复核无误后方可埋设护筒。
2.4.3、埋设护筒
护筒主要用于固定桩位,引导钻头方向,隔离地面水,保护孔口不坍塌,并保证孔内水位(泥浆)高出地下水或施工水位一定高度,形成静水压力(水头),以保护孔壁不坍塌等作用。
1)护筒用8~10mm的钢板制作,其内径为0.8m、1m、1.2m、1.4m四种。
为增加刚度防止变形,在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
2)护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m,护筒顶高出地下水位1.5m~2.0m左右(同时高出地面0.5m),其高度满足孔内泥浆面的要求。
3)护筒埋设采用挖埋法,埋设应准确、稳定,护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm,垂直度偏差不允许大于1%,保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
4)护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m,保护桩孔顶部土层不致因钻头(钻杆)反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
5)护筒接头处要求内部无凸出物,能够耐压、拉、不漏水。
2.4.4、安装钻机
护筒埋设结束后进行钻机就位,旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置,并在操作室内有仪表准确显示电子读数,当钻头对准桩位中心十字线时,各项数据即可锁定,勿需再作调整。
钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确,误差控制在2cm内。
钻机安装完成后报监理工程师现场检查,符合要求后方可开始钻进。
2.4.5、泥浆的制备及循环净化
1、根据现场实际情况,尽量采用优质泥浆。
各项指标如下:
(1)泥浆比重:
入孔泥浆比重为1.15~1.2;
(2)黏度(s):
一般地层16~22,松散易坍地层19~28。
(3)含砂率(%):
新制泥浆不大于4%。
(4)PH值:
应大于6.5。
(5)胶体率(%):
不小于98%。
若现场无达到上述指标的泥浆,可通过加膨润土制备适用于施工要求的泥浆。
2、根据桩基的分布位置设置沉淀池,沉淀池设在桩基一侧,以利于桩基施工及石碴沉淀。
3、造浆材料选用优质粘土,根据本段地质情况,大部分钻孔桩采用原位土造浆即可。
必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或火碱等外加剂,保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
试验工程师负责泥浆配合比试验,对全部桩基的泥浆进行合理配备。
4、施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池,处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内,形成不断的循环。
钻孔弃碴(废泥浆)放置到指定地方,不得任意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放,以避免污染环境。
5、浆液性能指标
泥浆性能指标控制标准
性质
阶段
试验方法
新制泥浆
循环再生泥浆
清孔泥浆
密度(g/m3)
≤1.05
≤1.15
≤1.1
泥浆比重秤
粘度(pa.s)
25~30
18~28
18~25
马式漏斗
失水量(ml/30min)
≤20
≤40
≤40
失水量仪
泥皮厚(mm)
1.5
≤3
≤1.5
PH值
≤10.5
9.5~11
8~10
试纸
含砂率(%)
≤4
≤4
≤2
含量测定仪
通过泥浆试验选用泥浆指标最优配比.
6、泥浆拌制要求
当钢护筒内泥浆性能指标满足施工要求后即可开孔钻进。
7、泥浆的循环使用
采用泥浆净化方式进行使用后泥浆的处理,满足指标要求的进行重复利用,经多次重复使用,如果泥浆指标降低,应采取措施进行调整,严重超标的应废弃更换。
进行泥浆消耗量的统计,测试出单根桩和每立方成孔工程量的泥浆消耗量,以便较为准确的为正式钻孔桩施工备料。
2.4.6、钻孔施工
(1)钻孔前应对钻孔的各项准备工作进行检查,钻孔时应按设计资料及实际地质情况绘制地质剖面图。
(2)因旋挖钻造浆能力较差,旋挖钻孔泥浆主要采用机械制浆。
当钻进至接近钢护筒底口位置1~2m左右时,须采用低钻压、低转数钻进,并控制进尺,以确保护筒底口部位地层的稳定;当钻头钻出护筒底口2~3m后,再恢复正常钻进状态。
(3)钻机在各地层中的钻孔指标:
对于淤泥质土层和亚粘土层,采用低速、优质泥浆方法钻进;对于粘土层采用高等钻速稀泥浆钻进;对于砂层,采用轻压、低档慢速、稠泥浆钻进,以免孔壁不稳定,发生局部扩孔或局部坍孔,以防埋钻现象;对砂砾层,采用低档慢速、优质浓泥浆钻进,确保护壁厚度。
(4)钻孔作业分班连续进行,如确因故须停止钻进时,将钻头提升放至孔外,以免被泥浆埋住钻头。
经常对钻孔泥浆抽检试验,不符合要求时要及时补充或调整泥浆。
(5)钻进成孔过程中,及时补充浆液量,保持对孔壁一定的水头压力以保证孔壁稳定,防止塌孔。
(6)及时详细地填写钻孔施工记录,正常钻进时应参考地质资料掌握土层变化情况,及时捞取钻碴取样,判断土层,记入钻孔记录表,并与地质资料进行核对,根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。
(7)钻进过程中,起落钻头速度宜均匀,不得过猛后或骤然变速,以免碰撞孔壁或护筒。
每钻进4~5米深度验孔一次,在容易缩孔处应勤验。
(8)在淤泥、粘土、砂砾、砂土层采用旋挖斗进行施工,在泥岩、泥岩加砂岩采用短螺旋钻头进行钻进。
(9)在旋挖桩机无法钻进时,我司采用冲孔桩机施工以保证工程施工进度。
2.4.7、成孔检查
成孔验收:
成孔达到如下质量标准后,即可进行下一道工序的施工。
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前,均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
钻孔至设计标高后要报监理工程师,对孔底标高进行复核,满足要求后再开始清孔。
护筒埋设
偏差(mm)
孔径
(cm)
孔深
(m)
桩位偏差
(mm)
沉渣厚度(mm)
摩擦桩
≤50
≥设计
≥设计
≤100
≤50
灌注前泥浆性能指标
比重
粘度pa.s
酸碱性ph
胶体率(%)
砂率(%)
≤1.1
17-20
8-11
≥98
<2
1、孔径和孔形检测
孔径检测是在钻孔成孔后,吊装钢筋笼前进行。
是根据桩径制做笼式井径器入孔检测,笼式井径器用φ14的钢筋制作,其外径等于设计桩径,但不得大于钻孔的设计孔径,本段采用直径1m,长度等于孔径的4~6倍,拟制成5m。
检测时,将探孔器吊起,孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅无阻表明孔径不小于设计孔径。
2、孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。
测锤一般采用锥形锤,锤底直径13cm~15cm,高20~22cm,质量4kg~6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
3、成孔垂直度检测采用探孔检测仪。
2.4.8、第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求,为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后,经对孔径、孔深、孔位、垂直度进行检查确认钻孔合格后,即可进行第一次清孔。
抽浆清孔比较彻底,适用于各种钻孔方法的摩擦桩。
但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时,操作要注意,防止坍孔。
清孔应达到以下标准:
孔内排出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s。
同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度:
摩擦桩≯5cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
第一次清孔完成后下钢筋笼之前要报监理工程师对清孔的各项指标进行复核。
2.4.9、钢筋笼加工及吊放
1、采用胎具成型法
用槽钢和钢板焊成组合胎具,每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。
上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接,并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。
每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离,即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。
将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧,按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋,全部焊完后,拆下上横梁、立梁,滚出钢筋骨架,然后吊起骨架搁于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固,最后安装和固定声测管。
在进行钢筋笼加工需注意以下事项:
①加工的钢筋笼主筋在焊接前必须按设计要求进行预弯,保证焊接后主筋同轴;
②钢筋笼较长需分节吊装、现场焊接时,必须在加工钢筋笼前对分节处主筋进行预弯;
③搭接焊主要保证焊缝饱满,焊接长度:
单面焊不小于10d,双面焊不小于5d且不小于10cm。
④箍筋绑扎(或焊接)时必须保证箍筋间距不大于设计间距(20cm);
⑤箍筋与主筋焊接时不能烧伤主筋;
⑥成品钢筋笼设标签,注明墩号、桩号、第几节。
2、钢筋骨架保护层的设置
钢筋保护层垫块为混凝土"圆饼",圆饼厚度为2cm左右,中心有直径为18mm的轴孔,圆饼半径加轴孔直径与钢筋笼保护层厚度相同,圆饼通过中心轮轴横向焊接在钢筋笼上。
当钢筋笼下放时,圆饼转动,以便钢筋笼顺利吊放。
沿钢筋笼竖向每隔2米设置一道,每道沿圆周对称的设置4个“圆饼”。
“圆饼”使用前需进行砼强度试验,经试验监理确认合格后方可使用。
3、空孔钢筋笼吊筋安装
当有空孔时,钢筋笼顶部使用C14钢筋焊接牢固作为吊筋,用以控制钢筋笼顶标高及钢筋笼的垂直度,防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼。
4、钢筋笼的存放、运输与现场吊装
钢筋笼制作完成后存放在平整、干燥的临时场地。
存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方,以免受潮或沾上泥土。
每组钢筋笼的各节段要排好次序,挂上标志牌,便于使用时按顺序装车运出。
钢筋笼在转运至墩位的过程中保证骨架不变形。
采用汽车运输时保证在每个加劲筋处设支承点,各支承点高度相等;采用人工抬运时,多设抬棍,并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入,各抬棍受力尽量均匀。
在安装钢筋笼时,采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
钢筋笼长度大于6m时,采取措施对起吊点予以加强,用16#U型环(卸扣)进行固定,U型环卡在加强箍筋与主筋的交点处,以保证钢筋笼在起吊时不致变形和脱落。
吊放钢筋笼入孔时要在吊钩下设14#槽钢制作的扁担梁,扁担梁二吊点间距等于钢筋笼直径,保证起吊时钢丝绳垂直且二吊点平衡,起吊钢筋笼用16mm钢丝绳,吊钩下钢丝绳夹角不得大于60度,以起到安全保护作用,如下图片所示。
起吊时应对准孔径,保持垂直,轻放、慢放入孔,入孔后应徐徐下放,不宜左右旋转,严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时,穿进工字钢,将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上,再起吊第二节骨架与第一节骨架连接,连接采用电弧焊连接。
连接时上、下主筋位置对正,保持钢筋笼上下轴线一致:
先连接一个方向的两根接头,然后稍提起,以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直,再连接其它所有的接头,接头位置按规范并按50%接头数量错开。
接头焊好后,骨架吊高,抽出支撑工字钢后,下放骨架。
如此循环,使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位,由测定的孔口标高来计算吊筋的长度,为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼,钢筋笼的定位采用C14螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。
钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正,反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上,完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后,在4h内浇注混凝土,防止坍孔。
5、综合接地
桩基接地钢筋用桩身通长钢筋代替,钢筋连接采用焊接方式连接,焊接搭接长度不小于14cm。
钢筋笼分节制作时,每一节段都要经过监理工程师验收。
在吊放过程中各节段之间的连接质量也要有监理工程师检查认可。
2.4.10、导管安装
1、导管的选用和检查
导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管,每节3m,,底节4m,配2节1m,2节1.5m的短管,用以调节导管的长度及漏斗的高度。
导管的连接采用丝扣式。
并在二法兰盘之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。
在下导管前,首先检查其是否损坏,密封圈、卡口是否完好,内壁是否光滑圆顺,接头是否严密。
再进行水密承压和接头抗拉实验,以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。
具体实验方法如下:
(1)平整好场地,每隔一米铺设方木一根并找平。
(2)在方木上安装放置导管,每五根连成一体,上好前、后封盖。
(3)向拼装好的导管内灌入70﹪的水,然后接好输风管,输入计算好的风压力,试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
经计算取0.5MPa。
具体计算过程如下:
p=γ1×hc-γ2×ηw
γ1—混凝土的重度,取γ1=24kn/m3
hc—导管内砼最大高度,取hc=22m(桩长的2/3)
γ2—井孔内泥浆的重度,取γ2=1.08kn/m3
hw—井孔内泥浆的深度,取hw=34m。
p—导管可
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