LY园区煤化工项目事故案例汇总.docx
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LY园区煤化工项目事故案例汇总.docx
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LY园区煤化工项目事故案例汇总
LY化工园区事故案例汇总
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LY化工园区事故案例汇总
一、工艺类
1、除盐水B泵误停事件
(1)概述
除盐水站共设置外供除盐水泵6台,额定压力为1.2Mpa,负责向全厂供应除盐水,其中2台冷除盐水泵向热电供水,4台热除盐水泵向净化、气化、乙二醇供水,两根管线设置联通阀,正常运行时冷热除盐水泵均投运,通过调整联通阀,平衡两管网供水压力
事发岗位自动化程度较低,跳泵后无报警,跳停机泵距中控室约150m,启停所有设备均需在现场操作,且大部分操作调整需两人同时到现场
(2)事故经过
2014年11月8日14:
58,净化厂需用除盐水,调度通知水处理厂除盐水中控岗位注意调整除盐水管网压力。
15:
00热电厂中控赵某向调度汇报除盐水管网压力低,调度通知除盐水中控岗位调整管网压力。
15:
04调度询问除盐水中控除盐水管网压力调整情况,除盐水中控汇报回流阀已关闭,调度要求再启一台除盐水泵以保证管网压力。
除盐水中控主操王某接到调度通知后前往现场启泵,启泵前检查判断压力足够没有启泵。
15:
08净化厂告知总调,不需要除盐水。
调度通知除盐水中控岗位:
此前安排再启的一台除盐水泵是否已经启动,若未启动,则不再启动;若启动则根据管网压力停一台除盐水泵。
此时前去现场操作的王某还未回来,除盐水中控主操胡某接到调度通知后,前往现场操作,途中也未和王某沟通,到现场后把运行的除盐水B泵误停下来。
15:
10热电厂中控赵某向调度汇报除盐水管网压力为零,调度通知水处理厂班长张某抓紧时间排查并及时恢复。
(3)原因分析
①直接原因
操作人员操作设备前检查确认不仔细,造成设备误停。
②间接原因
a.操作人员对调度令下达执行情况未及时进行反馈。
b.除盐水中控岗位主操之间未进行有效沟通,先后均离开中控岗位。
c.除盐水中控岗位主操未及时翻看监控画面。
(4)解决及防范措施
①严格执行《开停车操作及确认制度》,启停各类设备前,必须进行仔细检查确认。
②对调度令下达执行情况必须进行及时反馈。
③中控岗位主操必须监控好操作画面,不得全部离开操作岗位。
④除盐水泵加联锁自启,设置远传压力、声光报警到控制室操作画面。
2、净化装置主火炬带液事件
(1)概述
LY化工园区共有主火炬、氨火炬、酸火炬三套火炬系统:
事故相关的主火炬系统用于处理煤气化、CO变换、酸性气体脱除、深冷分离、PSA提氢及乙二醇合成的主要含CO和H2的低热值排放气。
主火炬设计处理能力为262916Nm3/h,设计温度为380℃。
主火炬气共分两路送至火炬筒体:
一路为合成火炬气排放系统,另一路为深冷分离火炬气排放系统。
按照LY化工园区规定,由净化厂负责三套火炬系统的操作。
(2)事故经过
2015年2月8日19:
52净化氨机组跳车,酸脱降负荷,部分煤气由变换切至火炬放空燃烧,19:
57调度室发现火炬水封水位降至600mm以下,通知净化中控开始对水封补水,20:
23污水处理岗位汇报调度室,发现火炬燃烧带液,现场有水滴飘落,调度室立即通知净化操作人员对水封进行排水,20:
40水封液位降至217mm,调度室通知停止排液,21:
05乙二醇人员汇报调度室,发现现场仍有水雾飘出,调度室立即通知净化岗位继续对水封排液,21:
10水封液位降至110mm,现场恢复正常,排液停止。
经现场查看,火炬至5号路之间地面有零星水迹。
(3)原因分析
①直接原因
a.净化氨压缩机突然跳车,净化中控岗位主操张某进行工况调整时,调节幅度过大导致煤气大量排入火炬燃烧,造成水封被冲破,液体被带出火炬。
b.净化操作人员未及时发现水封液位急剧下降,监盘不认真,对调度通知水封补水后未吸取以前教训,没能及时到现场查看情况,导致火炬带液26分钟才开始排液。
②间接原因
a.火炬水封液位设置较高,大量火炬气通入的时候,带液量大。
b.操作人员及管理人员在遇到此情况后预想不够,没有应急预案。
(4)解决及防范措施
①净化厂进行工况调整时阀门开关幅度不宜过大,必须保持后续系统稳定。
②在试车期间,净化厂保持火炬水封低液位。
正常投产后,水封液位恢复至设计值。
③生产部做好工艺系统平衡工作,避免大幅度调整工况。
3、高压液氮泵B泵损坏
(1)概述
空分装置两台法国CRYOSTARS高压液氮泵,来自精馏塔下塔顶部的液氮,经过液氮泵压缩至8.2Mpa并经过高压换热器复热后外供高压氮气管网。
装置运行时,一台正常运行外供高压氮气,一台低速运行备用。
高压液氮泵冷箱位于冷箱北侧,泵箱内装填珠光砂保冷。
(2)事故过程
2017年7月下旬对高压液氮泵B进行盘车确认时,发现其盘车沉、卡涩,8月6日对高压液氮泵B返厂检修。
8月22日拆检发现迷宫密封磨损、末级叶轮磨损、泵轴轴端跳动超标。
(3)原因分析
①直接原因:
a.回流阀未投自动,工况变化造成气蚀。
②间接原因:
a.后续氮气用量波动大。
b.操作规程不完善,没有明确回流阀投用的状态。
(4)解决及防范措施
①加强工艺管理,细化操作规程,高压氮泵回流调节阀投入自动调节。
②加强人员培训提高操作水平,预冷时间适当延长,气量波动时密切关注。
③设备回装时对高压氮泵出口配对法兰进行检查,确认管道和泵出口法兰自然平行、垂直、对中。
4、闪蒸气压缩机跳车
(1)概述
LY化工园区闪蒸气压缩机设计电机功率2400KW,流量18323Nm3/h,进出口压力:
-0.07/0.2MPa。
按照LY化工园区规定,由净化厂负责闪蒸气压缩机的操作。
(2)事故过程
2017年11月23日17:
26闪蒸气压缩机跳车,跳车原因是电机电流超引起的(额定电流232A),FV42202、FV42201因压缩机喘振全开导致一段、二段进口气量增大,压缩机在正压状态下运行导致电流过载跳车。
(3)原因分析
①直接原因
a.启动压缩机前UV42009AB两个阀门全开,导致启动后FI042002流量超出设计值17000NM3/h。
②间接原因
a.没有按照两单一表内容进行操作,出现问题没有理解透,业务水平不高
(4)解决及防范措施
①净化厂根据本机组设计要求出台相应的操作说明,并对岗位人员进行相应知识的培训,提高员工的业务水平,认真监盘,发现问题及时处理,避免同样的事故发生。
②确认UV42009AB关闭,压缩机进口阀关闭,V42008补气阀关闭,防喘振阀FV42201、FV42202全开及处于手动模式,HV42007、HV42008全开。
③按两单一表要求进行启动,正压启动会引起电流会高,电机转速到工作区间后,根据工况将FV42201、FV42202关小,控制一级进口和二级进口流量不能太高于设计值,这样电流会适当降低,也可以通过适当提高转速来调整工况,总之保证压缩机不能出现喘振。
④中控联系现场缓慢打开进口阀,中控根据气量及压力,适当调整FV42201、FV42202,进口全开后;中控通知现场缓慢开V04208补气蝶阀。
⑤中控根据工况调整出口压力为0.2MPa(G),缓慢关闭HV42007放空阀。
⑥操作期间密切注意电机电流变化,压缩机振动及位移变化,出现问题及时反映和调整。
⑦正常运行注意压缩机入口气量稳定在10016NM3/h以上,可以偏高一点,二段入口气量控制在18123NM3/h左右,二段入口压力0.0877MPa(A);出口压力控制在0.2MPa(G)以下,适当偏低一些,保证能稳定C04208塔运行。
⑧酸脱装置接气后LV42028、LV42034禁止投自动,LV42028、LV42034阀位调整要缓慢,幅度一次不得大于2%阀位调整稳定3-5分钟,再进行下一次调整,同时在调整前联系压缩岗位,注意闪蒸气压缩机运行情况。
5、关于渣池液位低低联锁事件
(1)概述
气化炉渣处理系统包括冷却、造粒和排放过程。
为此在气化炉容器的底部安装一个“水浴”(渣池V03401),通过位于渣池的上部喷淋环为气化炉连续提供喷淋水,喷淋环的安装是为了提供浸湿飞灰和夹杂进渣池空间的未被气化的煤粉。
当液态渣进入渣池时,它将被固化并分散成颗粒。
当渣到渣收集罐的途中,大的渣块通过破渣机X03401进行粉碎。
P03401A/B泵从V03402中取液,打到渣池喷淋环,这样可使水形成一个从下向上的循环,迫使渣向V03402排入。
(2)事故过程
开车前为了防冻将阀门34XV0002打开,34XV0001关闭,P03402泵打自循环,同时为了降低渣池液位通过P03402备泵泵前导淋进行排水导致P03402泵至34XV0001阀间管线没有水。
2018年1月5日0:
43:
16,操作员打开34XV0001,此时渣池液位34LI0001为44.25%;0:
44:
12,关闭34XV0002阀,渣池液位34LI0001迅速上涨,到0:
44:
31涨至56%;之后P03402泵打量下降然后大幅波动(0:
45:
07,出口流量34FI0003由44.4m3/h降至11.8m3/h,渣池液位降至28.39%,0:
45:
07到0:
47:
43,泵出口流量在0-32m3/h之间波动,泵电流随之波动)。
0:
48:
12,操作员将高压补充水阀门34FV0004开度由29%提到34%,34FI0004流量由13.15m3/h涨至16.48m3/h(外排水阀门34XV0023/24/25始终处于关位置);到0:
49:
43,泵流量恢复正常,此时渣池液位降至28.15%。
之后液位缓慢下降,到开工投用前渣池液位降至26.63%,主要原因是P03402泵前导淋一直处于打开状态未关闭。
0:
50:
15,开工烧嘴投用正常,系统开始升温升压,渣池液位继续下降;中控主操未能及时联系上现场主操关闭导淋,也未立即上报(该情况可暂时解除联锁),后至0:
53:
47,液位降至19.92%触发气化炉大联锁,开工烧嘴、接氧顺控退出,同时P03401A泵联锁跳泵。
(3)原因分析
①直接原因
a.防冻排水未考虑如何复位及对系统的影响
b.开车前未按要求将U3400投用正常
c.关回流阀门前未考虑进口导淋打开状态下泵气蚀的情况。
②间接原因
a.开车时,未安排专人负责调节导淋开度。
(4)解决及防范措施
①开车前将U3400投用正常,将顺控投用,停在第1步
②禁止在34XV0001阀门关闭状态下通过P03402泵前导淋排水
③开车时合理分配人员,明确职责。
6、关于点火烧嘴液化气软管损坏事故
(1)概述
气化炉点火使用点火烧嘴,用液化气作燃料,液化气管线与点火烧嘴采用DN25金属软管相连,防止点火烧嘴在插入和退出气化炉时产生应力造成损伤。
(2)事故过程
2018年1月5日22点05分,气化炉气密完成泄至常压,点火烧嘴插入气化炉。
0点50分,开工烧嘴投用正常,系统开始升温升压,0点52分按照程序退点火烧嘴过程中,点火烧嘴液化气软管挂住插入装置电机紧固螺栓导致液化气软管外围金属丝断裂,电机紧固螺栓断裂。
(3)原因分析
①直接原因
a.点火烧嘴插入及退出时现场确认不到位
②间接原因
a.框架六层点火开工烧嘴周围照明不够,夜间难以观察
(4)解决及防范措施
①安排人员检修人员对金属软管进行包裹,等备件到货后更换,焊接紧固螺栓后复位
②点火烧嘴插入及退出时现场必须有人提前确认,防止此类状况再次发生
③联系电器检修框架六层照明
7、循环水泵P21001I跳车事件
(1)概述
循环水系统共有9台循环水泵,其中清循环3台,两开一备,浊循环6台,5开一备,主要向工艺用户供应循环冷却用水,供水压力0.45Mpa,回水压力0.25Mpa,主要联锁是循环泵电机定子和轴承温度,根据生产管理制度,系统开车前要进行机电仪确认
事发装置为清循环系统循环水泵,启停泵需到现场进行操作,中控距现场,400m,联锁已经过仪表人员确认投用,但实际设定联锁值均为0,
(2)事故过程
2017年8月19日上午8:
00水处理厂操作人员确认循环水泵开车执行表,8:
30联系电气对循环水泵P21001I开车确认。
9:
00电仪人员确认循环水泵P21001I、冷却风机E21001H/I/J、塔池液位联锁报警均已调试正常,并在联锁报警一栏签字。
10:
50水处理操作人员汇报调度准备启动循环水泵P21001I,并去现场再次确认阀门,对泵进行排气等操作。
11:
00在调度同意下,启动循环水泵P21001I,出口阀开至30%,电流97A,压力0.45MPa,一切正常,汇报调度。
下午14:
45水处理厂值班人员发现循环水泵P21001I联锁未投用,在确认联锁已调试完毕的情况下,安排操作人员投用联锁,操作人员在电仪人员未到场情况下投用联锁后造成循环水泵P21001I跳车,跳车后汇报调度,调度安排进行紧急处理。
(3)原因分析
①直接原因
a.电仪中心设定循环水泵跳车联锁值为在操作画面上设定的临时值,系统下装后全部归零。
b.水处理厂在循环水泵开车前未投用联锁,开车两单一表执行不到位。
②间接原因
a.电仪中心、水处理厂联锁确认管理不到位。
b.水处理厂操作人员投用联锁前检查不到位,未检查跳车联锁值。
C.联锁投用未按照规定程序执行,水处理厂操作人员在电仪中心人员未在场
情况下直接投用。
(4)解决及防范措施
①加强全员工艺联锁、报警管理制度学习,提高对联锁重要性的认识。
加强电仪中心对PLC控制系统的权限管理。
②工艺要严格执行两单一表,针对联锁确认相关规定要在操作规程上体现。
③增加取消、解除修改、修订工艺联锁要严格按工作票执行。
④电仪中心对联锁报警值要在后台进行输入,确认联锁报警值为固定值,而非临时值。
⑤联锁投用要工艺、电仪人员在场共同确认后进行投用。
⑥生产技术部加强对各分厂联锁报警管理。
8、F汽轮机跳车事件
(1)概述
循环水汽拖是在原有电泵基础上改造而成,共三台EFG,设计单台额定值:
蒸汽压力0.49Mpa,温度153℃,流量14t/h,转速5600r/min,在运行过程中因上述参数均有波动,频繁引起汽拖转速不稳,因蒸汽管网在调试期间,参数不能达额定要求值,出现波动后由调度进行协调调整
事发装置启停设备需到现场进行操作,汽拖刚调试完成,处于试运行阶段,中控距现场400m,作业环境较狭窄
(2)事故经过
2017年11月30日11点45分岗位当班人员发现压力和温度出现大幅波动,引起汽轮机数据异常,汇报调度后,班长到现场进行检查并开大蒸汽疏水,此时正值打饭时间,岗位当班人员观察压力相对稳定,抄完报表前去打饭,打过饭后班长叮嘱岗位监盘人员注意各运行数据后,去现场进行检查和排水,结束后回到控制室,监盘人员告知调度通知循环水管网压力低,排查原因,发现F汽轮机已经跳车。
班长立即安排人员启动备用泵,汽轮机停车后检查历史曲线初步判断汽轮机因为蒸汽管网压力和温度波动引起跳车,汇报调度再次启机,在升速过程中减速机和盘车电机异常振动再次停机。
(3)原因分析
①直接原因
a.由于蒸汽管网压力和温度变化引起轴振动温度升高,造成联锁跳车。
②间接原因
a.岗位人员对汽轮机蒸汽压力和温度引起的位移、轴温值变化虽然及时发现,但没有引起高度重视,操作人员监盘不到位,没有及时发现汽轮机跳车。
水处理厂
b.对岗位操作人员培训不到位。
(4)解决及防范措施
①水处理厂对循环水管网压力、汽轮机联锁报警设置声光报警,便于岗位人员及时发现采取措施。
②调度稳定蒸汽管网压力温度,保证汽轮机正常进气品质。
③水处理厂落实汽轮机本体保温,减少外部环境对蒸汽品质的影响。
④水处理厂要加强岗位操作人员的培训和责任心管理,提升岗位人员应急处置能力。
⑤由水处理厂申请在汽轮机蒸汽母管上加装一台汽水分离器,保证蒸汽品质。
⑥水处理厂要求岗位操作人员翻阅汽轮机运行参数的历史趋势,尤其是系统油压、轴振动、轴位移,了解汽轮机的运行状态,及早发现问题。
⑦立即组织汽轮机减速机和轴承进行拆检。
9、乙二醇厂系统紧急切氧事故
(1)概述
乙二醇装置氧气在酯化塔中发生酯化反应,其中NO是酯化反应的一种反应物,过量的氧气会造成系统发生飞温爆炸事故的发生,NO的过量存在是氧气完全反应的重要保证。
在开车过程中NO需严格控制大于9%。
(2)事故经过
2018年1月7日合成系统停车后开车,12:
27:
08酯化B塔开始加氧,14:
44:
58酯化A塔开始加氧,15:
04冷冻水温度14.4℃,冷冻站进行调整,16:
30手动分析E109气相中NO含量为12.36%,17:
00分析E109中NO含量为9.9%,酯化减氧,系统降负荷,17:
30分析E109中NO含量为8.2%,17:
50下达切氧指令,17:
53:
42酯化塔氧气切出系统停车。
系统停车前后数据
项目
时间
E109中NO含量(%)
E109中MN含量(%)
MN补入量(Nm³/h)
冷冻水温度(℃)
T102顶温度(℃)
15:
00
14.13
5.17
240
14
28.5
15:
30
13.99
6.52
0
13.4
28.9
16:
00
13.87
6.26
44
11
28.6
16:
30
12.36
6.94
93
10.5
28.2
17:
00
9.9
7.25
125
9.8
27.8
17:
30
8.2
8.01
148
10
27.5
18:
00
8.06
7.31
210
9.9
26.4
18:
30
19.47
6.84
180
10
25.5
19:
00
28.05
4.11
177
10
25.2
19:
30
29.41
3.49
179
10
25.1
停车后对合成系统安全阀、E104、E109以及合成系统设备及附属管线法兰口进行排查,排查未发现有泄漏现象;联系电仪人员对NO、MN、CO三合一在线分析仪进行调校,发现分析仪表未投用。
分析人员反映在15:
00左右分析仪器更换氮气瓶。
(3)原因分析
①直接原因
a.E109前气相分析中NO持续下降,且在17:
30分析中偏离永金公司定的安全红线。
②间接原因
a.本次开车系统加氧速率较快,且在酯化A塔开始加氧时亚钠反应釜切釜停补MN。
b.冷冻水温度调整时合成系统T102塔温未随冷冻水温度进行调整,造成塔温下降,MN在甲醇中的溶解量增加,且T102液位上涨较多,酯化塔及T102甲醇液位过高,同样增加了MN的溶解量。
c.在线分析未投用,手动分析比较滞后,不能及时对系统进行调整。
(4)解决及防范措施
①加强培训,提升操作水平,提高工艺人员对分析数据的敏感性。
稳定加氧速率,在开车初期人员经验水平不足的情况下严格控制加氧速率,同时加氧过程中注意MN的补入量,在亚钠切釜的过程中暂停负荷提升。
②开车过程中注意温度的变化对系统的影响。
10、氧流量33FI0203B流量HH联锁烧嘴停车后触发气化炉停车
(1)概述
气化炉单烧嘴氧流量高高联锁用于确认在变送器与烧嘴间的氧管线的泄露,确认在开工时控制阀误开的位置(氧气压力高,气化炉压力较低),防止烧嘴温度太高损坏。
(2)事故过程
2018年02月4日20:
10分由于氧气流量33FI0203B出现HH(H:
1.2,HH:
2.302)报警导致2#煤烧嘴跳车,造成氧气总管压力33PI0221上涨联锁其他烧嘴跳车导致气化炉跳车。
(3)原因分析
①直接原因
a.氧气流量的HH联锁设置偏低,气化炉109%负荷时,单条煤线的氧气流量为2.27kg/s,HH值2.302kg/s,氧流量波动造成2#煤烧嘴跳车。
②间接原因
a.对气化炉掌控能力不足。
(4)解决及防范措施
与设计院沟通后,将氧气流量的HH联锁值由2.302kg/s改为2.88kg/s,防止高负荷氧流量波动造成烧嘴跳车。
11、空分厂低压氧泵切换引起乙二醇厂切氧
(1)概述
空分厂共有两台低压氧泵,液氧经过压缩后达到0.6Mpa,经过高压换热器复热后送出0.6Mpa氧气至乙二醇等用户。
正常运行时一台正常运行,一台低速运行备用。
两台低压氧泵安装在冷箱南侧,泵箱内装填珠光砂保冷。
(2)事件经过
2018年3月23日20:
00,工艺二班发现在运低压氧泵冷箱处有冷气漏出,经便携式四合一气体分析仪检测,氧含量超出四合一气体分析仪报警上限(40%),判断低压氧泵冷箱内存在漏点。
20:
25汇报值班领导侯某,值班领导指示对低压氧泵进行切换,随后汇报调度室。
调度同意后于20:
30开始进行低压氧泵切换操作,在由B泵切至A泵过程中,由于两泵并运过程中调整不及时,导致低压氧管网压力升至0.62MPa(设计值0.6MPa),流量升至7440NM3/h,从而导致乙二醇超流量跳车。
(3)原因分析
①直接原因
a.切泵操作过程中操作人员操作不当,并运时压力、流量过高;
b.低压氧气放空阀PV01637B调节不及时,开阀速度缓慢,造成
管网低压氧压力过大。
②间接原因
员工对后续用户的主要参数不了解,未引起足够重视。
(4)解决及防范措施
①切泵操作中,实行两人共同操作,并尽量减少两泵并运时间,避免切泵时对管网压力、流量造成大的波动。
②加强培训,举一反三,空分厂及时与相关分厂沟通,了解外供物料重要参数,并进行培训,使员工及时了解后续工况对我厂外供物料压力、流量的要求,避免因外供物料压力、流量发生较大波动对后续造成影响。
③在条件允许的情况下对放空阀PV01637B的PID参数进行调整,提高管网在压力、流量波动情况下的调节能力。
并对液体泵手动及自动切换进行试验,根据试验情况,调整相应操作,减少压力、流量波动对后续影响。
④在条件允许的情况下,将可能影响后续系统运行的操作尽量放在白天操作。
在重要、重大工况调整时,召开风险分析会,制定相应防范措施,保证安全。
二、设备类
1、乙二醇厂T104塔底部弯头破裂泄漏
(1)概述
T104塔塔釜出液管弯头泄漏,系统紧急停车处理。
系统切氧后从该漏点处泄漏大量合成气,现场人员紧急撤离。
(2)事故经过
12月5日19:
50分一班合成巡检工陈某在交班巡检过程中发现T104塔裙座排水口有少量甲醇流出,立即汇报中控,厂长及技术员随即赶往现场经排查判断为塔釜出液管弯头有砂眼。
现场人员经过讨论决定联系带压堵漏公司进行带压堵漏,随后逐级上报生产技术部、设备部、安环部及公司领导,同时现场拉警戒线隔离,接临时胶管通一次水稀释泄漏甲醇。
随后消防队赶到现场,利用消防水车进行喷水稀释,在喷水同时车间采用关闭液相进出口,关闭气相进口措施试图隔离该塔。
在液相切出系统后发现有合成气漏出,然后通过气相入口导淋接脱盐水补水方式利用液封来阻止合成气泄漏,发现效果不理想,又重新打开液相进口阀。
在等待堵漏人员过程中漏点逐渐发展,系统减负荷。
22:
30左右带压堵漏人员赶到现场,佩戴长管呼吸器后赶往漏点处观察判断堵漏困难。
公司领导及各部室开会讨论具体消漏方案。
23:
16左右漏点扩大,弯头撕裂,系统紧急停车处理。
系统切氧后从该漏点处泄漏大量合成气,现场人员紧急撤离。
12月6日01时47分合成气基本无压泄漏,检修人员准备DN200盲板1块及DN150盲板3块,分别对设备的气相、液相的进出口进行加盲,该项工作于03时28分封堵完成。
(3)原因分析
①直接原因
安化集团制作设备时对设备的重要性重视不够,加上质检部门把关不严,造成应该使用304材质的DN150弯头,用成Q245R的碳钢弯头,是这次事故的主要原因。
②间接原因
a.该设备为压力容器,当地质检部门在颁发压力容器使用证时,没有严格按照制度逐项进行审核,是事故发生的间接原因。
b.设备到货后,物资供应部门没有组织专业人员对设备进行认真验收,是事故发生的间接原因。
c.乙二醇厂没有认真安排专业人员对硝酸存在的管
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