油漆工艺评定规程.docx
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油漆工艺评定规程.docx
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油漆工艺评定规程
油漆工艺评定规程
编制:
校对:
审核:
批准:
****************股份有限公司
油漆工艺评定规程
1目的和范围
1.1目的:
为规范和统一油漆喷涂工艺,准确判断面漆喷涂质量,特制订本规程。
1.2范围:
适用于我公司搅拌车喷涂、散装车(粉类物料)喷涂等关键特殊工序中各种类型喷涂方法的喷涂工艺的评定,并可作为质量检验的依据。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T1720-1979(1989)漆膜附着力测定法
GB/T1721-2008清漆、清油及稀释剂外观和透明度测定法
GB/T1723-1993涂料粘度测定法
GB/T1724-1979(1989)涂料细度测定法
GB/T1725-2007色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定
GB/T1727-1992漆膜一般制备法
GB/T1728-1979(1989)漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB/T1730-2007色漆和清漆摆杆阻尼试验
GB/T1731-1993漆膜柔韧性测定法
GB/T1732-1993漆膜耐冲击测定法
GB/T1740-2007漆膜耐湿热测定法
GB/T1766-2008色漆和清漆涂层老化的评级方法
GB/T1771-2007色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定
GB/T1865-2009色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露滤过的氙弧辐射
GB/T3186-2006色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样
GB/T4472-2011化工产品密度相对密度的测定
GB/T6739-2006色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度
GB/T8170-2008数值修约规则与极限数值的表示和判定
GB/T9278-2008涂料试样状态调节和试验的温湿度
GB/T9754-2007色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测定
GB/T9761-2008色漆和清漆色漆的目视比色
3要求
3.1技术要求
3.1.1低温烘烤底漆、低温烘烤中涂、低温烘烤面漆应符合表1技术要求的规定。
表1技术要求
项目
指标
底漆
中涂
面漆
漆膜颜色
——
商定
漆膜外观
漆膜平整光滑
漆膜平整
附着力,级≤
1
细度,μm≤
25
15
铅笔硬度≥
2H
——
柔韧性,mm≤
1
冲击强度,cm
50
粘度(涂-4),s
——
60-110
干燥时间,h≤
烘干
实干
0.5(90℃±5℃)
24
0.5(90℃±5℃)
24
硬度,s≥
——
120
不挥发物含量,%≥
65
45
光泽(60°)≥
——
85
*耐盐雾试验(800h),级≤
——
2
*耐人工老化(1500h),级≤
失光(60°)
变色
——
1
1
3.1.2低温烘烤漆配套稀释剂应符合表2技术要求的规定。
表2技术要求
项目
指标
底漆稀
中涂稀
面漆稀
外观
清澈透明、无机械杂质
密度,g/cm3
0.840-0.857
0.875-0.895(星马/工程)
0.900-0.920(星马夏用)
3.1.3低温烘烤漆配套固化剂应符合表3技术要求的规定。
表3技术要求
项目
指标
底漆固
中涂固
底中固
面漆固
H-02
外观
无色或淡黄色透明液体、无机械杂质
无色或微黄色透明液体、无机械杂质
不挥发物含量,%
≥38
67±2
异氰酸根(-NCO)含量,%
——
14.8±1.0
3.2试板制备
3.2.1粘度指标在(23±2)℃进行测试;不挥发物含量指标在(120±2)℃烘2h冷却后进行测试;
3.2.2低温烘烤面漆(各色)其他指标均应分别与低温烘烤面漆固化剂按规定的比例混合均匀后制板,样板应在(90±5)℃烘30min,取出放在恒温室24h后进行测试各项性能。
3.2.3低温烘烤底漆、低温烘烤中涂的其他指标均应分别与低温烘烤底漆固化剂、低温烘烤中涂固化剂按规定的比例混合均匀后制板,样板应在(90±5)℃烘30min,取出放在恒温室24h后进行测试各项性能。
3.2.4各产品与相应固化剂的配合比例,配合比例为重量比:
低温烘烤面漆(各色)︰低温烘烤面漆固化剂=4︰1;
低温烘烤中涂︰低温烘烤中涂固化剂=6︰1;
低温烘烤底漆︰低温烘烤底漆固化剂=6︰1;
3.2.5耐盐雾试验指标在配套漆上进行,配套样板制作要求见下:
表4配套制板要求
产品名称
干燥条件
漆膜干膜厚度(µm)
低温烘烤底漆
(90℃±5℃)×(30min)
(55±5)
低温烘烤中涂
(90℃±5℃)×(30min)
(40±5)
低温烘烤面漆(各色)
(90℃±5℃)×(30min)
(50±5)
备注
样板材料采用150mm×70mm的1.5mm无锈钢板,两面都进行表面处理,除油,再用水砂纸打磨。
样板处理完成后,先在样板背面喷涂底漆,待漆膜烘干后冷却至室温,再对样板正面进行喷涂(底漆、中涂、面漆),每道漆膜烘干后都需冷却至室温,并用180目水砂纸打磨后方可进入下道喷涂工序。
最后再用底漆或是中涂进行封边处理。
全部制备完成后,室温下放置7天后可作耐盐雾试验。
3.2.6耐人工老化指标在配套漆上进行,配套样板制作要求见下:
表6配套制板要求
产品名称
干燥条件
漆膜干膜厚度(µm)
低温烘烤底漆
(90℃±5℃)×(30min)
(55±5)
低温烘烤面漆(各色)
(90℃±5℃)×(30min)
(50±5)
备注
样板材料采用150mm×70mm的1.5mm无锈钢板,两面都进行表面处理,除油,再用水砂纸打磨。
样板处理完成后,先在样板背面喷涂底漆,待漆膜烘干后冷却至室温,再对样板正面进行喷涂(底漆、面漆),每道漆膜烘干后都需冷却至室温,并用180目水砂纸打磨后方可进入下道喷涂工序。
最后再用底漆进行封边处理。
全部制备完成后,室温下放置7天后可作耐人工老化试验。
3.3喷涂作业要求
3.3.1被涂物表面须进行除油、除锈、打磨、清洁等处理。
3.3.2本产品使用前按配比加入固化剂搅拌均匀后,加入一定量的专用稀释剂稀释至施工粘度(可用粘度测量设备检测),即可施工。
3.3.3施工以喷涂工艺为主,亦可刷涂和辊涂。
3.3.4一般喷涂2-3道。
3.3.5喷涂完后,室温放置24h可自干或面漆90℃±5℃烘30分钟、底漆和中涂90℃±5℃烘30分钟即可烘干。
3.3.6产品的配套情况如下:
产品名称
配套用固化剂
配套用稀释剂
低温烘烤底漆
低温烘烤底漆固化剂
低温烘烤底漆稀释剂
低温烘烤中涂
低温烘烤中涂固化剂
低温烘烤中涂稀释剂
低温烘烤面漆(各色)
低温烘烤面漆固化剂
低温烘烤面漆稀释剂
低温烘烤面漆稀释剂(夏用)
3.3.7本工艺评定规程应结合产品设计图纸技术要求、喷涂作业指导书(工艺卡)同时使用。
3.4实验频次
3.4.1各关键特殊工序的油漆工艺评定,每年不得少于一次。
有下列情况之一时应随时进行实验。
——供应商供应产品产地发生变化;
——供应商的配方、原料、工艺改变,可能影响产品性能时;
——供应商产品长期停产后,恢复生产时;
——出现批量质量问题;
3.4.2同一项目的试验次数不得少于两次,试验项目至少应包括:
耐盐雾试验、耐老化试验、硬度试验、附着力试验。
4评定程序和评定报告
4.1评定程序
4.1.1由“评定”单位的主管部门(工艺装备部)或其指定单位根据图纸和有关技术要求下达《工艺通知单--喷涂工艺评定任务计划》。
4.1.2接受“评定”的单位(或部门)根据《工艺通知单--喷涂工艺评定任务计划》的要求,由油漆工人准备喷涂试件材料。
4.1.3在“评定”主持人的监督下,按“评定”方案规定制定喷涂工艺试板
4.1.4试样制备及检验,在“评定”主持人的监督下对工艺试件进行外观检验,符合要求后按本规程的规定进行试样的制备和检验。
4.1.5所有试件均按本规范要求检验完毕后,由实验室实验人员和评定人员综合评定,并出具《喷涂工艺评定报告》
4.2评定报告
4.2.1评定报告内容应据实填写,不需要检验的项目,在评定报告表格中以“/”表式。
4.2.3具体的评定报告表格见附录。
附录:
油漆工艺评定报告
ReportofSprayingProcedureQualification
评定单位:
华菱星马汽车(集团)股份有限公司
评定项目:
油漆喷涂作业
评定编号:
编制:
审核:
批准:
评定检验章:
报告日期:
年月日
油漆工艺评定外观检验记录表
试件编号
喷涂日期
试件尺寸
涂料名称
涂料出产日期
生产厂家
底漆批次
配比
中途批次
面漆批次
喷涂方法
喷枪型号
气体流量
外观检查
外观颜色
缩膜
流挂
遮盖力
起粒
针孔(气泡)
咬底
脱落
干燥
粉化
开裂
漏喷
底漆漆膜厚度
中途漆膜厚度
面漆漆膜厚度
整体漆膜厚度
其他说明
依据标准
检查人员
检查日期
油漆工艺评定记录表
工程名称
喷涂工艺评定
指导书编号
喷涂方法
设备型号
试件尺寸
生产厂
喷涂地点
供货状态
喷涂材料
底漆
名称
类型
生产厂
批次
中途
名称
类型
生产厂
批次
面漆
名称
类型
生产厂
批次
喷涂工艺参数记录
道次
喷涂方法
喷枪距离喷涂表面
烘烤温度(℃)
烘烤时间(min)
喷涂速度(CM/min)
气体流量(L/min)
底漆
中途
面漆
施焊环境
环境温度(℃)
空气相对湿度
钢板表面温度
作业人员姓名
资格代号
级别
作业日期
记录
日期
审核
日期
油漆工艺评定报告
试验项目
老化试验
引用标准
GB/T1766-2008涂层老化的评级方法
样件编号
标准值
项目
变色
粉化
开裂
起泡
生锈
剥落
评定:
审核:
结论:
实验项目
盐雾试验
引用标准
GB/T1771-2007耐中性盐雾性能的测定
样件编号
标准值
项目
起泡
漆膜厚度
剥落
从划痕处锈蚀的蔓延程度
评定:
审核:
结论:
油漆工艺评定报告
实验项目
附着力试验
引用标准
GB/T1720-1979(1989)漆膜附着力测定法、GB/T9286-88涂层附着力划格法测试
试验方法:
1、先在试片涂层上切割6道或11道相互平行的、间距相等(可分为1mm或2mm)的切痕,然后再垂直切割与前者切割道数及间距相同的切痕。
当涂层厚度小于或等于60μm时,选用划格刀片间距1mm的刀具,当涂层厚度大于60μm时,选用划格刀片间距2mm的刀具
2、采用手工切割时,用力要均匀,速度要平稳无颤抖,以便使刃口在切割中正好能穿透涂层而触及基底。
用力过大或不均可能影响测试结果。
3、切割后,在试板上将出现25个或100个方格,用软毛刷沿方格的两对角线方向轻轻刷掉切屑,然后用3M600号胶纸或等同效力的胶纸牢牢粘住被测试小网格,并用橡皮擦用力擦拭胶带,以加大胶带与被测区域的接触面积及力度;用手抓住胶带一端,在垂直方向(90°)迅速扯下胶纸,其油漆被胶带黏起的数量依照百格的百分比与标准的百分比对比得出附着力等级。
试验结果:
结论:
本评定按和规定,确认试验记录正确。
评定结果:
作业人员姓名
作业日期
编制
日期
审核
日期
批准
日期
油漆工艺评定报告
实验项目
硬度试验
引用标准
GB/T6739-2006色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度
试验方法:
1对于木质铅笔,用绘图员专用机械卷笔刀削掉大约3/16至1/4英寸(5至6毫米)的木,小心留出未受干扰,没有标记的光滑铅笔芯圆柱体。
抓住铅笔固定器(当使用绘图铅笔芯时)以90°角度放在砂纸上。
保持90°角度在砂纸上磨擦铅笔芯直至获得平坦,光滑,圆形的横截面,且横截面边缘不得有碎片或缺口。
通过将砂纸粘牢在一个平坦的电机驱动盘上可以获得想要的边缘。
通过支托铅笔使其与旋转盘成90°角,则可更容易再次获得均匀平滑的铅笔芯。
2将涂层面板置于一个水平,牢固的卧式表面上。
从最硬的铅笔芯开始,紧紧握住铅笔或铅笔芯固定器,使得铅笔芯与涂层之间成45°角(指向与实验员相反的方向)并推离实验员。
向下和向前施加足够的均匀的压力来刺穿或划涂层或弄碎铅笔芯笔尖。
建议划的长度为1/4英寸(6.5毫米)。
3按硬度表往下重复此过程直至发现一款铅笔芯在1/8英寸(3毫米)的距离内不会刺穿涂层至衬底(也可以是金属物或前一涂层)4持续此过程直至发现一种既不会刺穿也不会划伤涂层表面的铅笔。
任何不是刺穿(凿孔)的磨损都认为是划伤。
记录每个凿孔端点(如果可以)及划伤硬度。
5对每支铅笔或铅笔芯的凿孔硬度及划伤硬度进行至少两次判断。
试验结果:
结论:
本评定按和规定,确认试验记录正确。
评定结果:
作业人员姓名
作业日期
编制
日期
审核
日期
批准
日期
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