招投标用重点难点关键点施工方案.docx
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招投标用重点难点关键点施工方案
第三章重点、关键和难点工程的施工方案
一、原旧路面挖除
(1)施工方案
按施工设计图划分铣刨路段,在该路段进行交通管制,待交通管制好后机械设备进场进行铣刨工作。
铣刨机铣刨宽最大为2米,铣刨次数以施工图应铣刨车道宽度而定,铣刨厚度按施工设计图进行。
(2)施工方法
a、旧路面的铣刨
按照图纸并结合实地踏勘确定铣刨长度,宽度及深度应符合图纸规定。
配置路面专用铣刨设备,为保证施工质量,铣刨施工要求宜宽不宜窄,宜深不宜浅,以满足图纸要求的最小施工宽度及厚度要求。
在摊铺前,应对铣刨的路面用带有钢刷的设备进行清扫,并用气泵吹干净,然后对下层进行检查,并取得工程师批准。
然后再进行沥青防水层、粘层或下封层等的施工。
b、废料废方处理
铣刨的废方废料应按工程师的指示在适当的地点设置弃料场,力求少占耕地,减少对环境的污染,并符合国家有关规定。
二、路面工程
1、水泥稳定级配碎石底基层施工
(1)、原材料准备工作,底基层所用原材料必须经试验检测各项指标均符合相关文件及JTG/TF20-2015《公路路面底基层施工技术细则》要求,生产用水采用饮用水。
底基层用碎石集料最大粒径不超过31.5mm,底基层集料级配应符合:
水泥稳定级配碎石底基层矿料级配范围
筛孔
尺寸
(mm)
适用位置
37.5
31.5
26.5
19
16
13.2
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
通过率(%)
底基层
100
100-90
94-81
83-67
78-61
73-54
64-45
50-30
36-19
26-12
19-8
14-5
10-3
7-2
(2)、水泥采用32.5级硅酸盐、矿渣硅酸盐、火山灰质硅酸盐水泥,初凝时间不小于4小时,终凝时间不小于6小时;碎石集料的压碎值不大于30%,针片状含量不大于20%。
(3)、底基层采用厂拌冷再生,其配比为:
水泥:
碎石(重量比)=:
96,七天饱水抗压强度不小于2.5MPa。
(4)、准备:
下承层检测指标验收合格后,组织人员对表面进行彻底清扫,清除垃圾、浮石及表面附着物,洒水车要保证摊铺前下承层表面的湿润。
(5)、施工放样:
恢复下承层中桩测量及高程测量,每10米设一桩位,并做好高程标记,并在两侧边缘设指示桩。
施工时固定好两侧钢绞线,钢绞线长度宜为100-150m左右,托架间距10m。
(6)、拌和:
施工现场各项准备完毕、拌和设备试运行正常,严格按照批复的施工配合比生产,拌和生产时有专人巡视检查机组运转情况,特别是水泥下料口派专人监视,成品料充分拌和后,下料仓应缓慢下料,防止粗细集料离析导致摊铺现场集料分布不均匀。
如有异常立即停机检查,并予以纠正,严禁不合格材料运到现场。
(7)、运输:
混合料采用自卸车运输,装车前对车斗进行清扫,以保证混合料不被污染,装车后一律用篷布覆盖,以防止扬尘和水份散失。
保证足够的运料车辆。
根据拌和机生产能力,拌和站与施工现场距离、行车速度及摊铺速度等因素,合理安排运输车辆。
为避免尘土飞扬污染混合料及摊铺现场,行车道路及摊铺现场应经常洒水,保持湿润。
(8)、摊铺:
摊铺前,对下承层表面进行洒水湿润,调试摊铺设备,定期保养维护以保证摊铺设备能每天正常工作。
摊铺时随时检查松铺厚度、标高,确保摊铺厚度并保证路拱能满足设计要求。
摊铺机后设专人检查大粒径集料团,铲除后并用新拌混合料填补。
(9)、碾压:
a、碾压时,铺筑试验段确定最佳机械组合方式,每50-80m作为一碾压段落,各相邻碾压段落应做出标记,在进行下一段碾压时重叠3-5m碾压,并在错轮时,一律在前一工作段内错轮、调头。
碾压时遵循由低到高的原则,直线段由外侧向内侧碾压,曲线段由低处到高处碾压。
为防止边部碾压不密实,边部多增压1遍,根据以往施工经验碾压顺序为:
初压→复压→终压(压至没有明显轮印为宜)。
b、初压区、复压区、终压区接头处理:
采用阶梯式接头处理,各压实区长度间隔2米,阶梯宽不小于1米。
阶梯接头拥包处,用人工翻松整平后,再压实。
压实后用3米直尺检测平整度,不合格处人工切除后换填新料,重新压实,直至达到要求。
在摊铺碾压时控制好施工时间,尽量缩短水泥稳定碎石的延迟时间。
(10)、横向接缝处理:
水泥稳定级配碎石摊铺作业每天应连续摊铺,第二天摊铺前应设置横向接缝,用3米直尺检测平整度。
在平整度不合格处,撒上灰线人工切除废弃,直至接缝处厚度、平整度、高程等各项指标满足要求后,再重新让摊铺机就位,重新摊铺,专人负责工作面之间的平整度。
(11)、养生、交通管制:
采用透水性良好的土工布进行覆盖养生,洒水次数视土工布干湿而定,始终要保持表面湿润,最少连续养护7天。
现场碾压结束后及时设置明显的禁行标志,封锁交通。
2、土路肩施工
(1)、土路肩填筑材料选用碎石土,最大粒径不大于10cm,根据测量确定的控制点进行放线,用白灰打线,保证底宽,然后进行填筑。
装载机初平,人工精平,水稳摊铺压实时振动压路机同步压实的施工工艺。
压实度不小于95%。
要求表面平整,无大面积坑洼现象。
土路肩表面设置1.5%的横坡,以保证排水良好。
3、C25现浇混凝土路肩施工
(1)、施工工序:
施工放样→清理土路肩浮料→摊铺设备安装、调试→检测钢绞线标高→搅拌站搅拌砼→运输→砼浇筑路肩→养护
(2)、水泥稳定碎石底基层施工完毕,校核道路中心线,然后在滑模机模具外侧钉入钢钎,挂钢绞线标好高程后挂钢绞线直线段桩距为10m,曲线段不大于5m,按设计高程进行控制测量。
现浇砼路肩设备摊铺前,清理土路肩及底基层表面杂质,如遇松散部位,应人工夯实。
(3)、现浇路肩摊铺设备安装后,调试各部位质检的协调性,调试完毕后等待摊铺试验。
(4)、混凝土浇灌前按照配合比进行配料,并根据天气变化测定大堆料的实际情况(如含水率等),认真调整配合比。
设计配合比及调整后施工配合比挂牌。
在拌料过程中掺量应准确、搅拌应均匀,并进行定期检查。
(5)、待混凝土运输车到达施工现场,检测塌落度是否合格,合格后方可卸入滑模机料仓进行混凝土路肩的摊铺,摊铺速度平稳控制,以保证混凝土振捣密实,摊铺出的混凝土路肩外观棱角平直。
无蜂窝麻面情况。
(6)、注意混凝土浇筑期间及混凝土初凝前的天气变化,遇雨时要用塑料薄膜覆盖保护已浇筑部分的混凝土,确保混凝土质量。
(7)、混凝土浇筑完后,应在12小时内覆盖洒水养护。
保证不少于7天的淋水养护。
每天浇水的次数,以能保持砼表面经常处于湿润状态为宜。
(8)、混凝土路肩厚15cm,每隔2.5m设一道切缝,缝内采用沥青麻絮填充。
根据以往施工经验,切得过早,由于混凝土的强度不足,会引起粗集料从砂浆中脱落,而不能切出整齐的缝。
切得过迟,则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因板长而受阻,导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。
合适的切割时间应控制在混凝土获得足够的强度,而收缩应力并未超出其强度的范围内时。
大致切缝时间见下图:
经验切缝时间
昼夜平均温度(℃)
常规施工方法(h)
真空脱水作业(h)
昼夜平均温度(℃)
常规施工方法(h)
真空脱水作业(h)
5
45~50
40~45
20
18~21
12~15
10
30~45
25~30
25
15~18
8~11
15
22~26
18~23
30
13~15
5~7
3、水泥稳定级配碎石基层施工
(1)、原材料准备工作,基层所用原材料必须经试验检测各项指标均符合相关文件及JTG/TF20-2015《公路路面底基层施工技术细则》要求,生产用水采用饮用水。
基层用碎石集料最大粒径不超过31.5mm,基层集料级配应符合:
水泥稳定级配碎石基层矿料级配范围
筛孔
尺寸
(mm)
适用位置
37.5
31.5
26.5
19
16
13.2
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
通过率(%)
基层
100
100-90
87-73
82-65
75-58
66-47
50-30
36-19
26-12
19-8
14-5
10-3
7-2
(2)、水泥采用32.5级硅酸盐、矿渣硅酸盐、火山灰质硅酸盐水泥,初凝时间不小于4小时,终凝时间不小于6小时;碎石集料的压碎值不大于30%,针片状含量不大于20%。
(3)、基层配比为:
水泥:
碎石(重量比)=5:
95,七天饱水抗压强度不小于3.0MPa。
(4)、准备:
底基层各检测指标验收合格后,组织人员对表面进行彻底清扫,清除垃圾、浮石及表面附着物,洒水车要保证摊铺基层前底基层表面的湿润。
(5)、施工放样:
根据设计图纸及引入的导线点、水准点进行恢复中桩测量及高程测量,直线段每10米设一桩位,曲线段5米设一桩位并做好高程标记,并在两侧边缘设指示桩。
基层施工时固定好两侧钢绞线。
铺筑试验段,根据试验段确定的松铺系数,计算出松铺厚度,标高挂好钢绞线,钢绞线应拉紧,其张力以不产生下坠为准。
(6)、混合料拌和
a、拌和前委托计量单位对拌和机进行标定。
备料充足,能保证拌和站出料连续性。
b、试验室所做配合比的原材料为干料质量,施工时应根据原材料含水率的变化计算出施工配合比。
c、拌和混合料之前,首先取样检测原材料的含水率,根据原材料含水率及配合比确定加水量。
拌和时拌和站控制含水率略大于最佳含水率的0.5%~1.5%(根据施工时天气情况及运距确定)。
d、拌和:
施工现场各项准备完毕、拌和设备试运行正常,并得到监理工程师许可后方可开机生产。
拌和生产时有专人巡视检查机组运转情况,特别是水泥下料口派专人监视,成品料充分拌和后,下料仓应缓慢下料,防止粗细集料离析导致摊铺现场集料分布不均匀。
如有异常立即停机检查,并予以纠正,严禁不合格材料运到现场。
(7)、运输:
混合料采用自卸车运输,装车前对车斗进行清扫,以保证混合料不被污染,装车后一律用篷布覆盖,以防止扬尘和水份散失。
保证足够的运料车辆。
根据拌和机生产能力,拌和站与施工现场距离、行车速度及摊铺速度等因素,合理安排运输车辆。
为避免尘土飞扬污染混合料及摊铺现场,行车道路及摊铺现场应经常洒水,保持湿润。
(8)、摊铺:
a、摊铺前,对底基层表面进行洒水湿润,洒水保持摊铺机前50m湿润,且无积水。
b、调试摊铺设备,定期保养维护以保证摊铺设备能每天正常工作。
摊铺时随时检查松铺厚度、标高,确保摊铺厚度并保证路拱能满足设计要求。
c、摊铺机的行走速度宜控制在1.5米/分钟左右,保证摊铺机匀速不间断的摊铺。
布料器中的料应充满螺旋布料器2/3以上为宜,并保证摊铺断面上不发生离析。
d、摊铺机后设专人检查大粒径集料团,铲除后并用新拌混合料填补。
e、摊铺机后设专人采用插入式钢钎检测混合料的松铺厚度,做好记录,若出现松铺厚度不够的情况及时采取处理措施。
(9)、碾压:
a、碾压时,铺筑试验段确定最佳机械组合方式,每50-80m作为一碾压段落,各相邻碾压段落应做出标记,在进行下一段碾压时重叠3-5m碾压,并在错轮时,一律在前一工作段内错轮、调头。
碾压时遵循由低到高的原则,直线段由外侧向内侧碾压,曲线段由低处到高处碾压。
为防止边部碾压不密实,边部多增压1遍,根据以往施工经验碾压顺序为:
初压→复压→终压(压至没有明显轮印为宜)。
碾压期间每碾压一遍用灌砂法检测压实度,并做好记录,以便分析对比,若发现压实度不够,及时增压,直至达到满足压实度要求。
b、初压区、复压区、终压区接头处理:
采用阶梯式接头处理,各压实区长度间隔2米,阶梯宽不小于1米。
阶梯接头拥包处,用人工翻松整平后,再压实。
压实后用3米直尺检测平整度,不合格处人工切除后换填新料,重新压实,直至达到要求。
在摊铺碾压时控制好施工时间,尽量缩短水泥稳定碎石的延迟时间。
(10)、横向接缝处理:
水泥稳定级配碎石摊铺作业每天应连续摊铺,第二天摊铺前设置横向接缝,如果摊铺中断的时间超过2小时,设置横向接缝。
用3米直尺检测平整度。
在平整度不合格处,撒上灰线人工切除废弃,直至接缝处厚度、平整度、高程等各项指标满足要求后,再重新让摊铺机就位,重新摊铺,专人负责工作面之间的平整度。
(11)、养生、交通管制:
采用透水性良好的土工布进行覆盖养生,洒水次数视土工布干湿而定,始终要保持表面湿润,最少连续养护7天。
现场碾压结束后及时设置明显的禁行标志,封锁交通。
4、透层施工
(1)、透层油采用PC-2喷洒型阳离子乳化沥青,其技术指标应符合下表(乳化沥青技术指标)的要求。
每段乳化沥青喷洒前必须封闭交通,在气温低于10度或大风天气、即将降雨时不得喷洒透层油。
乳化沥青技术指标
技术指标
PC-2透层用乳化沥青
试验方法
施工方式
喷洒
/
粒子电荷
阳离子(+)
/
破乳速度
慢裂
/
1.18mm筛上剩余量
≤0.1%
T0652
粘度
恩格拉粘度计E25
1~6
T0622
道路标准粘度计C25.3
8~20s
T0621
蒸发残留物
残留分含量
≥50%
T0651
针入度(25℃)
50~300(0.1mm)
T0604
延度(5cm/min)
15℃延度≥40cm
T0605
溶解度
≥97.5%
T0607
与矿料的粘附性裹覆面积
≥2/3
T0654
常温储存
稳定性
1d
≤1%
T0655
5d
≥5%
T0655
(2)、透层施工前对基层表面进行全面清扫,再用鼓风机将浮尘吹净,然后用水冲洗,使表面集料颗粒部分外露,待晾干后进行透层油施工,同时用白灰洒好洒铺宽度。
沥青透层采用优质化沥青,施工时根据现场温度在范围内适当调整透层沥青的稠度与用量确保渗透深度大于5mm。
每段撒布必须现场做好施工记录,按总量计算的方法进行效核,对存在的偏差及时调整。
(3)、洒布车均速行驶保证洒布均匀,洒布时随时进行观察,不得出现花白条,并以不流淌作为基本依据,如有此现象可以适当调节车速进行控制。
乳化沥青采用电脑主控全自动沥青洒布车喷洒,保障洒布量和洒布效果。
(4)、透层油洒布后,应立即撒布石屑,用量为2-3m³/1000㎡。
5、稀浆封层施工
(1)、稀浆封层采用改性乳化沥青,其技术指标应符合下表(改性乳化沥青技术指标)的要求。
矿料级配符合下表(ES-2型稀浆封层矿料级配)的要求。
改性乳化沥青技术要求
试验项目
单位
品种及单位
试验方法
PCR
BCR
破乳速度
---
快裂或中裂
慢裂
T0658
离子电荷
---
阳离子(+)
阳离子(+)
T0653
筛上剩余量(1.18㎜),不大于
%
0.1
0.1
T0652
粘度
恩格拉粘度E25
---
1~10
3~30
T0622
沥青标准粘度C25,3
S
2~25
12~60
T0621
蒸发
残留物
含量,不小于
%
50
60
T0651
针入度(100g,25℃,5s)
0.1㎜
40~120
40~100
T0604
软化点,不小于
℃
50
53
T0606
延度(5℃),不小于
㎝
20
20
T0605
溶解度(三氯乙烯),不小于
%
97.5
97.5
T0607
与矿料的粘附性,裹覆面积,不小于
---
2/3
T0654
贮存稳定性
1d,不大于
%
1
1
T0655
稀浆封层矿料级配
筛孔尺寸(mm)
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
通过百分率(%)
100
90-100
65-90
45-70
30-50
18-30
10-21
5-15
(2)、稀浆封层摊铺前检测透层沥青洒布质量,进行验收,并打扫干净。
按放样宽度用稀浆封层机进行封层摊铺,保证用量0.5cm厚。
封层摊铺时要均匀,要铺到边。
气温低于10℃、大风天气或即将降雨时,不得施工封层。
严格按设计要求准备符合规格的碎石。
如碎石粉尘过高,应进行水洗,处理好的碎石应单独堆放在硬化的场地,并做好防尘、防雨,避免二次污染,以备施工使用。
(2)、拌合、摊铺
a、将符合要求的各种材料装入摊铺车内。
装好料的摊铺车开至施工起点,对准控制线,放下摊铺槽,调整摊铺槽使其周边与透层路面紧贴。
按照生产配合比和现场矿料含水量情况,依次或同时按配合比输出矿料、填料、水和乳液,进行拌和。
b、拌好的稀浆混合料流入摊铺箱,当混合料体积达到摊铺箱容积的2/3在路宽方向布满料后,开动摊铺机先以1.5~3km/h的速度均速前进,摊铺速度根据混合料摊铺量与搅拌量基本一致为准进行调整。
摊铺时保持稀浆摊铺机量与搅拌量基本一致,保证摊铺箱中的稀浆混合料的体积为摊铺箱的1/2左右。
混合料的拌合必须均匀,不得有团结、成块或花白现象。
出现此类情况时,及时停止铺筑,从矿料级配、油石比及拌合速度、时间等方面检查原因,及时进行调整。
当摊铺机内任何一种料用完时,立即关闭所有材料输送的控制开关,让搅拌筒内的混合料搅拌完,并送入摊铺箱摊铺完毕,摊铺机停止前进。
c、现场施工人员对摊铺的厚度随时进行测定,发现厚度不当及时提醒操作人员调整摊铺厚度。
两幅纵缝搭接宽度不超过8cm,横向接缝做成对接缝,接缝处不可以出现余料堆
d、稀浆封层施工完毕后,封闭交通,水分蒸发,干燥成型后,才能限速通行车辆。
6、沥青混凝土面层施工
(1)、粗集料
a、粗集料必须洁净、干燥、表面粗糙、形状接近立方体,且无风化、无杂质,并有足够的强度、耐磨耗性。
必须选用反击式破碎机加工的碎石,用于轧制碎石的片石应无分化,不带泥土而且强度符合要求。
b、同种石质尽可能采用同型号破碎设备生产的碎石。
集料应严格分级加工堆放,进场后粗集料必须隔离堆放且堆料场必须用混凝土硬化,同时进行各项指标的检验。
c、面层的粗集料必须满足表1的质量技术要求,级配符合规范要求,且必须满足表2表中的规格允许范围。
规格集料质量指标必须达到表中要求。
表1面层粗集料质量技术要求
试验项目
技术要求
试验方法
压碎值(%)
≤30
T0316
洛杉矶磨耗损失(%)
≤35
T0317
表观相对密度(t/m³)
≥2.45
T0304
吸水率(%)
≤3.0
T0304
针片状颗粒含量,
粒径大于9.5mm(%)
≤20
T0312
针片状颗粒含量
粒径小于9.5mm(%)
≤20
T0312
水洗法<0.075mm颗粒含量(%)
≤1
T0310
软石含量(%)
≤5
T0320
磨光值
≥40
T0321
对沥青的粘附性
≥4级
T0663
(2)、细集料
a、细集料应采用石灰岩等碱性硬质碎石轧制的石屑。
b、石屑必须洁净、干燥、无风化、无杂质,且有适当的颗粒级配。
c、细集料堆放时必须搭棚或覆盖存放。
d、细集料的技术要求见表3。
表3细集料试验项目及质量技术要求表
试验项目
技术要求
试验方法
表观相对密度(t/m³)
≥2.45
T0328
含泥量<0.075mm颗粒含量(%)
≤5
T0333
砂当量(%)
≥50
T0334
(3)、填料
a、沥青混合料的填料选用硅酸盐水泥。
b、粉要求必须采用石灰石加工。
c、填料的技术要求见表4。
表4矿粉的技术要求
试验项目
技术要求
试验方法
表观密度(t/m³)
≥2.45
T0352
含水量(%)
≤1
T0103
粒度范围
<0.6mm(%)
100
T0351
<0.15mm(%)
90~100
<0.075mm(%)
70~100
外观
无团粒结块
-
亲水系数
<1
T0353
塑性指数
<4
T0354
(4)、沥青
a、运到现场的每批沥青都应附有制造厂的证明和出厂试验报告,并说明装运数量、装运日期、订货数量等。
进场沥青每批都应重新进行取样和试验。
取样和试验应符合《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTJ052-2000)的规定。
b、沥青技术指标见表5。
表5A级90号沥青技术要求
试验项目
技术标准或规定值
试验方法
针入度(25℃,100g,5s)
0.1mm
80~100
T0604
延度(5cm/min,15℃)
cm
≥100
T0605
软化点
℃
≥44
T0606
密度
g/cm³
实测记录
T0603
(5)、沥青混合料拌和
a、拌和时,经实际筛分的混合料级配符合要求后,对各种矿料掺配比例不能随意调整,混合料整个拌和过程中禁止手动操作。
在主骨料进入搅拌缸的同时,有5~10s的干拌时间,然后加入沥青拌合5s钟之后方可加入填料,确保沥青与骨料的粘附性。
b、沥青与集料的加热及拌和温度见表6。
表6沥青与集料的加热及拌和温度
沥青标号
沥青加热温度(℃)
集料温度
沥青混合料出厂温度
混合料储存温度
混合料废弃温度
间歇式拌和机
A-90#
150-160
比沥青加热温度高10-30℃
140-160℃
储存过程温度降低不超10℃
出厂温度超正常温度30℃
c、拌和后的混合料必须均匀一致,无花白料、无结团成块或严重的离析现象。
(6)、沥青混合料运输
a、采用自卸汽车运输混合料,为减少在运输过程中混合料的温度损失,在运料车的车厢外侧四个侧面和顶面设置加棉的帆布保温被。
混合料装车前,在车厢内均匀喷洒肥皂水(或油水1:
3)隔离剂,以防沥青混合料粘附在车厢上。
混合料装车时,顺序为前、后、中,以减少混合料的离析。
车厢装满后及时将顶层密封毡覆盖后,质检员进行测温,合格后运入施工现场。
连续摊铺过程中,运料车在摊铺机前10~30cm处停住,不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车挂空挡,靠摊铺机推动前进。
运料车的运量较摊铺速度有所富于,施工过程摊铺机前方应有不少于3辆运料车等候卸车,以保证摊铺的连续性。
b、为保证施工的连续性,运输汽车的运输能力应比拌和能力及摊铺能力有所富余,开始摊铺时排在施工现场等候卸料的运输车不少于2辆,施工过程中摊铺前方一般安排2-3辆运输车等候卸料。
c、运至铺筑现场的混合料应在当天或当班完成压实。
(7)、沥青混合料摊铺
a、施工时摊铺采用2台摊铺机,平衡梁采用接触式平衡梁(滑靴),调整好虚铺厚度后开始摊铺,根据以往施工经验,一般松铺系数为1.15~1.30,摊铺速度为2.0~6.0m/min。
(8)、沥青混合料压实与成型
a、压实的目的是提高沥青混合料的强度、稳定性和抗疲劳性。
压实程序分为初压、复压和终压三道工序。
b、初压是为了整平和稳定混合料,同时为复压创造有利条件,是压实的基础,所以要注意压实的及时性和平整性;
c、复压的目的是使沥青混合料密实、稳定、成型,沥青混合料的密实程度取决于这道程序,必须与初压紧密衔接,而且要采用重型压路机;
d、终压是为了消除轮迹、收光,最后形成平整的压实面。
e、应待摊铺层完全自然冷却,混合料表面温度低于50℃后,方可开放交通。
三、交通安全设施
1、道口标注施工
(1)、道口标注模具采用钢模,分左右两半,且上面焊有紧固螺栓。
(2)、道
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