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隧道工程施工
隧道工程
隧道全长,洞身穿过的岩层有,其中Ⅱ类围岩100m,Ⅲ类围岩235m,Ⅳ类围岩590m,Ⅴ类围岩400m。
Ⅱ、Ⅲ类围岩按半断面法施工,超前支护,复合式衬砌;Ⅳ、Ⅴ类围岩按全断面法施工。
隧道按三班值作业。
5.1.1洞口土石方
采用人工配合拖拉机清除边仰坡上的虚碴、危石,坡面顺直、平整,坡面如有凹凸不平及时整修平顺。
洞口路基分台阶从上至下开挖,开挖至隧道上半断面高度后,停止施工,沿隧道拱部开挖轮廓线以外施作管棚作超前支护,管棚采用ф108、钻机采用MGJ-50型。
对松软地层的边坡、仰坡开挖,采取后立即支护,支护采用锚杆+钢筋网+喷射砼的方法,加强防护,随时监测,检查山坡的稳定情况。
及时施作截水沟,避免雨水冲刷。
5.1.2洞门
洞门根据现场实际质情况决定施工时间,以达到稳定洞口的目的。
准确进行洞门施工测量放样。
作洞门基础开挖及支护方案,报监理工程师批签字后实施。
将基坑虚渣杂物。
泥化软层和积水清除干净,报请监理工程师验收合格签字后,进行下一道工序。
洞门拱墙与洞内相邻的拱墙衬砌同时施工,连成整体。
洞中端与隧道衬砌紧密连接。
5.1.3钻爆设计
5.1.3.1爆破设计
本隧道根据开挖方法分别采用半断面及全断面两种爆破形式,对Ⅱ、Ⅲ类围岩采用弱爆坡(微振动爆破)半断面掘进,Ⅳ、Ⅴ类围岩采用全断面开挖;
设计时按不同类别围岩全断面或半断面开挖进行布置、装药参数、装药结构及起爆顺序设计。
炮孔布置根据炮孔数量N=QS/BR计算公式,式中Q为爆破岩石单位耗药量,S为隧道全断面面积,B为装药系,R为药卷装药密度,Ⅳ、Ⅴ类围岩掏槽采用大直径中空直眼掏槽,Ⅱ、Ⅲ类围岩掏槽采用直眼掏槽,周边炮孔按光面爆破要求设计。
装药结构根据炮孔所处的位置和计算的药量,采用炸药有40mm,35mm、32mm、25mm四种不同直径的药卷,各自相配装药结构。
5.1.3.2起爆顺序
整个隧道断面按设计段微差起爆,采用两种非塑料电导爆管作起爆系统;掏槽及扩槽炮采用毫秒级延期雷管,扩大爆破孔使用半秒级延期雷管。
各类围岩爆破设计需对现场岩层特性作出进一步的了解后确定。
5.1.3.3钻爆作业
(1)钻爆作业按照钻爆设计进行。
当开挖条件出现变化时,爆破技术参数随围岩条件变化而作相应改变。
(2)隧道开挖用人工手持YT-28风钻钻眼,Ⅳ、Ⅴ类围岩全断面开挖,Ⅱ、Ⅲ类围岩台阶法施工,用极坐标TAPS系统断面仪,在开挖面绘出开挖断面中线,开挖轮廓线和炮眼位置。
根据爆破设计及实际操作方便,预先划分好每个人员的钻孔区域。
用红油漆将炮孔布置在掌子面上,布孔满足精度要求。
精度要求:
中心掏槽孔不得大于±3cm;其余各孔不得大于±5cm。
(3)经检查符合设计要求后方可钻眼,钻眼必须做到“准、平、直、齐”四要素交满足以下要求:
①挂眼误差:
掏扩槽孔不得大于±3cm,其余各孔不大于±5cm;
②钻孔不平行误差:
掏槽孔不得大于±3cm/m,其余各孔不得大于±5cm/m;各炮孔底部参差误差不得大于炮孔深度的10%。
③钻眼完毕,按炮眼布置图进行检查并做好记录,对不符合要求的炮眼重钻,经检查合格后方可装药爆破。
④装药前将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净,按设计药量装药,当开挖面凹凸不平时,其各孔装药量可随炮孔深浅变化作相应的调整。
⑤中间连接,击发用雷管一律反向设置,塑料导爆管连接过程中不得有死结,弯折,更不能被岩石和其他东西刺破。
⑥各炮孔采用炮泥堵塞,周边堵塞长度不小于30cm,其余各孔不小于20cm。
5.1.5正洞Ⅲ类围岩开挖
隧道Ⅲ类围岩长度为235m。
沿隧道拱部廓外施打超前锚杆,锚杆采用ф22长4.5m,间距0.4m,搭接2.5m,钻孔采用风钻。
然后采用半断面施工,人工手持风钻钻眼,光面弱爆破,中间留核心土。
上半断面开挖后,初喷混凝土、铺设钢筋网、安装锚杆、架设格栅钢架,格栅用钢筋加工焊接而成,钢架间距0.8m一榀设置,复喷混凝土至设计厚度。
下半断面开挖隧道中部,然后左右分侧开挖,初期支护按上台阶顺序施作,上下断面的格栅采用螺栓联接。
5.1.1.6正洞Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖
本隧道Ⅳ类、类围岩长度分别为590m、400m。
采用多功能台架作为施工平台,人工手持YT-28钻机钻眼,全断面开挖,光面爆破。
Ⅳ类围岩钻眼深度3.0m,循环进尺2.7m。
每天按2个循环安排,每个循环进尺2.7m,月进度为140m。
Ⅴ类围岩钻眼深度4.0m,循环进尺3.5m,月进度为160m。
5.1.7洞内运输
采用装载机装碴,8t自卸汽车出碴,每个口配备5台8t自卸汽车。
5.1.8超前支护及初期支护
(1)管棚布置参数
毛日依地隧道在Ⅱ类围岩中设有管棚超前支护,管棚采用ф108×6热扎钢管,每节长5m,以长150mm的丝口相连接,钢管上四周间距200mm钻ф20小孔。
超前大管棚采用ф108的钢管,采用4根管节相接,长度为20米,纵向搭接长度为4.0m,每环30根。
采用MGJ-50钻机钻眼,钢管施打完成后在管尾安装止浆阀,并逐根向钢管内注入水泥水玻璃浆,两者体积比为1∶0.5,水灰比为0.7~0.9,水玻璃模数m=3,玻美度Be=35,注浆初压力0.5~1.0Mpa,终压力2.0~2.5Mpa,注浆半径不小天1.0m,注浆完成后采用M10水泥砂浆填充。
(2)管棚施工组织
管棚施工专业操作小组,每组15人,共45人,三班制作业。
每组6人负责钻孔、下管,5人负责注浆,3人负责钢管打眼、配管,另设技术干部1人,负责管棚方向控制、质量检查及解决现场其它技术问题。
(3)管棚施工步骤
第一步:
搭设(开挖)管棚工作平台;
第二步:
组装钻具→安装第一节钢套管;
第三步:
推送钻具及钢套管到工作面→停钻;
第四步:
解开动力头后退→接杆→联结动办头→开孔跟管钻进行程2.3m;
第五步:
继续跟管钻进至套管尾端距工作面30cm;
第六步:
解开动力头后退→安装第二节套管→联结动力头;
第七步:
联结钢套管(第一节与长二节相联);
第八步:
继续跟管钻进,以下重复三至七直到管棚钢套管长度;
第九步:
反转钻具,卸出所有钻杆和钻具;
(5)管棚施工方法及注意事项
①当管棚工作平台搭设(开挖)好后,安设钻机:
MGJ-50钻机,钻机的升降采用在底板架上用千斤顶(1-2t)升降,加设枕木垛调节所需高度;
②开孔:
开孔前必须检查设备,保证设备状况良好,结组合好的钻具要检查丝扣联接是否紧密,偏心扩孔器转动是否灵活。
在架设好钻机、调整好孔位的水平偏角后,采用大于钢套管直径1~2级的潜孔锤,钻凿2~3m深的孔口,然后退出潜孔锤;
③钻进:
将第一节带有套管靴的钢套管套入钻具,使偏心钻头露出到套管外,检查扶正器、导正器、钻杆三者是否同轴,以避免在钻进中钢套管的现象出现,将钻杆联结在钻机的动力头,反转并推送钻具进至距孔底钻具几转,使其慢慢下到孔底,然后退钻10~20cm送风,钻机加压进入正常钻进作业。
钻进时要注意排屑是否正常,要经常调整频繁后退钻具吹孔,必须后退钻具不得超过250mm。
④加接钻杆和钢套管:
当跟管钻进至钢套管尾端距工作面约30cm时停钻,然后钻机反转收偏退钻、卸杆,动力头后退至尾端加接钻杆或钢套管,此时应先拧紧钻杆,然后再拧紧联接套管。
为得高加接套管的效率,可制作专用工具。
⑤退钻:
在退钻倒换钻具或退出孔口之前,冲击器后退100~200mm进行吹孔,时间长短依孔深而定,目的是将环状空间的岩屑吹出,防止停气时岩屑沉积卡钻。
冲击器后退吹孔后反转钻具1~2转,慢慢退钻,看能否退出1.0m而无阻力。
若退杆顺利,则说明偏心钻头已进入套管,这时可关掉压缩空气,按普通方法将钻杆退出。
若反转钻具不能将钻具退出,由说明偏心钻头没有由回到位,这时可能有两种情况,一是岩屑阻塞,二是钻孔扩孔器受不到周围物体的摩擦力。
操作者可用较高的气压吹孔几分钟,前后串动钻具,然后试着反转,或是把钻具后退,使扩孔钻头的顶部平面与套管靴下端相抵,再小心反转,或是把钻具后退,使扩孔反转钻具时不要太猛,防止钻杆或冲击器脱扣。
(6)偏斜修正
钻孔中及压入钢管的偏斜,可由每隔5m测定钻孔的偏斜而知,钻孔偏斜过大时,用特殊钻头等适合修正各种偏斜的方法进行修正,钻孔前钻机的安装要牢固。
(7)下管:
下管前要预先按设计对每个钻孔的钢管进行配管和编号,以保证同一断面上管接头数不超过50%。
下管要及时、快速,以保证钻孔稳定时将管子送到孔底。
前期靠人工送管,当阻力增大,人力无法进时,借助钻机顶进。
(8)注浆:
管棚施工完成四根后末始注浆,增加管棚和刚度,同时通过孔底两节管子管壁的孔眼使浆液压入到管棚周围加固地层。
注浆前对管口与孔口外侧进行密封处理。
①管愉采用水泥砂浆充填;
②浆液配合比:
经现场试验配合林,进行优选,并经监理工程师认可;
③注浆机具:
采用CZJ-30型砂浆挤压泵;
④注浆压力:
注浆压力控制在2.5Mpa以内;
⑤注浆分两步完成,当第一次注浆的浆液充分收缩后,进行第二次注浆,以使管棚填充密实,第二次注浆采用纯水泥浆。
5.1.8.2小导管注浆
隧道进出口各50m的Ⅱ类围岩中采用超前小导管注浆加固地层。
在管棚施工完成后,在拱部沿隧道拱部开挖轮廓线外侧设置φ42小导管预注浆作超前加强支护,φ42超前小导管长L=6.0m,外插角为10°,拱部间距为0.40m、两侧间距0.80m,搭接长度为1.0m。
小导管管内注入M20水泥砂浆,注浆压力不低于0.5Mpa。
为防止漏浆,小导管孔口段无孔部分长1.0m,钢管前端焊成尖锥形,沿小导管周身间距0.1m梅花形打设φ8注浆孔,尾端焊上φ6mm一圈加强箍。
以防插入导管时尾端变形,注浆完成后,小导管端部与型钢拱架焊接接使钢架与注浆小导管共同形成棚架支护体系。
5.1.8.3锚杆
①原材料、配合比
水泥:
采用经检验合格的大厂生产的525普通硅酸盐水泥
杆体:
φ22mm普通螺纹钢筋制作。
砂:
粒径不大于3mm,使用前过筛,严防石块和杂物等混入。
配合比:
水泥∶砂=1∶1~1∶2,水灰比=0.38~0.45。
②施工
钻眼前根据受喷面情况和设计要求布置孔位,人工手持风钻钻眼,钻孔与岩面垂直,孔径φ42mm。
注浆前将孔眼吹净,注浆时注浆管插至孔底,随浆体的注入匀速拔出注浆管。
注浆后立即插入杆体,位置居中;孔口可用木楔临时固定;及时安装垫板并密贴岩面,安装好后不得敲击和碰撞。
③技术要求:
安装锚杆前,先对锚杆的位置、孔距、方向、孔深、杆体、托体及垫圈进行检查,使其符合设计和规范的要求。
锚杆孔的钻孔深度误差不得大于20cm,不合要求的重钻。
孔深度保证锚杆外露100mm,以便安装托板。
用高压风清除孔内积水和残余物,防止锚杆送入过程中被阻。
5.1.8.4钢筋网
钢筋网的铺设,在岩面喷射一层混凝土、锚杆安设完成后进行。
钢筋网随受喷面的起伏铺设,钢筋网的混凝土保护层不小于20mm,且与锚杆联接牢固,在喷射混凝土时钢筋不得晃动。
5.1.8.5
型钢钢架采用现场冷弯制作,格栅钢架采用钢筋加工焊接而成。
确认钢架设计图无误后,按1∶1比例进行实地放样,设置加工工作平台,根据线形制作加工模具。
将加工好的各个单元放在样台上试拼,沿大样周边轮廓误差不大于3cm;连接各单元的螺栓孔中心距公差不超过±0.5mm;钢架平放时,平面翘曲应小于±2cm。
检查开挖断面净空,合格后即安装钢架,钢架要与隧道中心线垂直,钢架的连接要做到上、下端主筋、螺栓孔对齐。
各片钢架拼装完并检查无误后,焊接φ22纵向连接筋。
拱脚(或墙脚)超挖时,不得用土回填,采用钢垫板调整。
5.1.8.6喷射混凝土
本标段隧道初期支护中采用钢纤维砼和普通砼,喷射均采用湿喷工艺,TK961喷射机,钢纤维掺入量根据设计要求,并加强拌合,使钢纤维在砼中均匀分布。
①施工工艺
先送风,后打打开速凝剂,然后开始进料。
根据受喷面部位和岩面光滑潮湿情况,适当调节风压和速凝剂掺量,以尽量减少回弹量。
②作业要求
A喷射作业分段、分片由下而上顺序进行,岩面有较大凹处找平。
B喷射混凝土前,埋设标志或利用锚杆外露长度以控制喷射混凝土的厚度。
C隧道开挖后立即对岩面喷射砼,以防岩体发生松弛。
D后一层喷射在前一层混凝土终混凝土后进行,受喷面用风、水清洗。
E喷射与受喷面保持垂直,同时与受喷面保持一定的距离,一般取1.0~1.5m。
F新喷射击队混凝土按规定洒水养护。
5.1.8.7质量控制
①锚杆:
锚杆孔位偏关不大于200mm,孔洞保持直线;孔深不得小于图纸所示长度,杆体露出面的长度,不小于喷层厚长;
锚杆砂浆必须饱满,必须作拉拔试验,每300根锚杆抽验一组,每组3根,每根锚杆的锚固力不得低于规范要求。
②喷射混凝土:
A喷射混凝土的强度符合设计要求;
B锚杆尾端及钢筋不得外露;
C喷射砼厚度用凿孔或电测等方法检查。
D喷射混凝土必须覆盖钢架,钢架背后不得用片石回填。
③钢筋网和钢架
A钢材质量和接头位置质量符合施工要求;
B钢架无漏焊、假焊;
C钢筋网片的绑扎的焊接质量符合施工要求。
5.1.9二次衬砌
5.1.9.1砼的拌合与运输
隧道所需的衬砌砼均由设在隧道进出口的强制式自动计量拌合机拌合,混凝土输送车运输,HB60输送泵送入模。
5.1.9.2仰拱施工
隧道在Ⅱ类围岩段设有仰拱,采用仰拱填充先行,仰拱填充两个半幅施工,左右交替进行,每次施工25m。
采用人工立模,HB60混凝土输送泵送入模,插入式捣固器振捣,在每个半幅的连结处设连接钢筋。
5.1.9.3拱墙衬砌
本隧道有825m需作模注衬砌,在隧道进出品各采用1台9整体衬砌台车施工。
台车为轨行式,设专用行车走钢轨,长40m,前后倒用。
衬砌距开挖面200m左右,施工时将台车前移先施工模注衬砌段。
混凝土采用洞外拌和机拌制,砼运输车运输,泵送入模,拱墙一次成型。
5.1.9.4施工要求
严格遵守有关规范、规则及以下施工事项:
泵送混凝土到达拱部进行刹尖处理:
泵送混凝土的水灰比不变,砂率提高20~30%,拌成少石高流动砼,模板混凝土入口窗从里往外逐一关闭。
泵送混凝土的拆模待混凝土强度达到2.5Mpa后进行。
台果洞湿度低于85%,适量洒水养护,但不得用水冲洗砼表面。
施工中选用合适的水泥品种、掺合料,保证最小的水泥用量,控制最大的水灰比。
5.1.9.5衬砌质量检测
为确保衬砌质量,在施工过程中采用断面检测仪对隧道各个时期的原始检测数量据进行比较后,所得出的结果,衬砌完成地质雷达仪衬砌厚度、衬砌背后填充密实度情况进行检测。
5.1.10隧道防水
(1)防水设计
主体结构防水层在初支和二衬间设置全封闭防水层,防水层组成为:
300g/m2无纺布+塑料防水板。
施工缝采用中埋式橡胶止水带:
并在全隧二次衬砌背后设反滤层排水管。
在二次衬砌施作完毕后,根据二衬施工缝的分布情况及结构特点,对易渗漏水位置进行分区注浆。
(2)防水层施工工艺流程
防水层施工分层、分步进行,施工中必须保证每步施工的质量,其具体施工步骤为:
基面处理→无纺布固定→固定塑料防水板→防水板焊接搭缝→质量检查→移动挂板台→结束。
(3)基面处理
衬支隧道净空测量是防水层施工前的必要工序,它能反映出隧道断面超挖或侵限。
防水层施工前,必须对初衬结构侵限部分进行凿除,并用防水砂浆抹平,对于凹进部分进行复喷或填补,以保证防水层的平顺,二衬结构的厚度均匀。
具体做法是用φ10钢筋在环向放出二衬结构的轮廓线,每隔5m放一环,然后在钢筋上沿轮廓线挂实测,测点间距为0.5m,侵线不大于30mm,超挖不大于50mm为合格。
基机修整即把雷凿除或填补的墙面进行处理,对初衬结构施工外露钢筋头、注浆管,网片等容易刺破防水层的杂物清理干净,最后用防水砂浆抹面。
处理后混凝土基面应达到如下要求:
局部凹凸部分矢高与弦长之比应为:
拱部D/L∠1/6,边墙、D/L∠1/8
(4)防水层施工
①塑料防水层板铺设前的准备
A挂板施工前,先作好防治水。
B检查塑料防水板有无断裂、变形、孔洞等缺陷,对各种施工机具设备进行检查调试,同时,在地面上对防水板进行试焊,并做好操作人员的岗前培训。
由于防水板对其被贴面平整度有较高的要求,初期支护喷砼表面凹凸不平显着部位补喷混凝土找平,外露的锚杆头齐要挟切除,并用水泥砂浆抹平。
C防水板安装前先作好施工准备,施工准备分洞外和洞内两部分进行。
A洞外准备在较大的工作室内拼焊塑料板。
隔板制作的横向尺寸根据预先量测的隧道实际轮廓线长度确定,一般按轮廓尺寸40cm~50cm富余量。
在裁剪单幅板时,画出不少于10cm宽的搭接线:
将5~8幅单幅板拼焊成大幅卷板,纵向焊接板,扣带卷入里面并标明左右侧。
B洞内施工准备工作主要是测量施工断面,进行岩面找平,割除锚杆头或钢筋头,对渗水进行处理。
②铺设无纺布
搭设多功能作业台架,其高度与隧道净空相应,台架下能通过装载机和运碴车。
铺设无纺布前,根据固定点间距在初期支护喷护表面钻固钉孔,其施工方法与纵、横向排水管固定钉基本相同,所不同的是膨胀锚固钢钉的尾部加一个直径为70mm、厚2mm,其中部有一凹形圆槽的塑料垫圈,作为固定无纺布同时也作为防水板铺挂时与之焊接的固定点。
③铺设塑料防水板
焊接采用热楔无损焊接法,即用热塑料自动焊机将铺设好的塑
塑料防水板沿焊机行走方向将两块塑料板之间搭接缝插入热楔,待温度达到要求,搬动加压手柄,使滚动自动压紧防水板,焊机前行,同时,热楔自动将防水板表面熔合焊接,温度过低、焊接速度过快,将出现漏焊或假焊。
焊接速度与焊接温度根据防水板的材质通过现场试验确定。
防水板安装时,将焊好的大幅板卷材运进洞内,利用多功能作业台架吊起左右两幅卷材,将整卷防水板沿环向从一侧由下往上,两侧同时对称进行,边铺边用塑料焊枪将塑料防水板焊牢于暗钉固定的塑料垫板上,相邻两环之间的防水板搭接宽度不小于10cm,拼焊接严密,做到焊缝完全符合规定标准,密贴无空缝。
(5)防水层的质量检验
在防水层铺设完毕后及下道工序施工前,均对防水层的质量进行检查,以达到预期的防水效果。
(6)施工缝处理
施工缝部位采用中埋式橡胶止水带进行加强防水。
纵向施工缝设置在仰拱与边墙交接处位置,继续灌注混凝土时,已灌注混凝土强度不低于1.2Mpa。
继续灌注混凝土前,继续灌注前,将已硬化的混凝土表面,浮浆、松动砂石清除干净,将表面凿毛,用水冲洗干净交保持湿润无积,清理并平整已埋入余下的橡胶止水带,使并余下的橡胶止水带嵌入新灌注的砼,新灌注砼时先铺一层30毫米厚与混凝土水泥砂浆水灰比相同的水泥砂浆后,帮可继续灌注混凝土。
为确保止水带的安装质量和施工缝处砼质量,采用以下方法和技术措施:
施工缝处挡头板是保证处砼质量的关键,止水带槽口的挡头板牢固可靠并封堵严密不漏浆,挡头板用短钢筋焊接固定于结构纵向通长钢筋上,以保证挡头板的平整和左灌注时不移位。
挡头板与钢筋及围护结构间隙用小木板填塞严密,以保证挡头不漏浆,板墙施工缝保证在一截面上。
挡头板于砼灌注24浊时后拆除,而侧墙施工缝待相应结构在到75%设计强度后方可拆除,人工将施工缝处砼凿毛修整,并清除钢筋上砼残渣,不得将止水带处槽口凿毛;
(7)二资助衬砌背后回填注浆防水施工
在隧道结构中为确保防水和衬砌密实效果,采取注浆方式。
衬砌施工在200m后,能过预埋在边墙的注浆管向隧道衬砌背后注浆。
注浆压力为2Mpa左右,注浆时采取同一断面两孔同时注浆,先注入水泥砂浆,对有水部位注入水泥水玻璃浆液。
能充分填拱顶灌注砼时自然形成的U形空隙。
对注浆后局部仍有渗、漏水,采取在渗漏部位再钻眼补注浆。
注浆完成后,采用孙水砂浆封堵管口并与衬砌面相平。
5.1.11隧道施工通风
本隧道在进出口各设一台22KW轴流式通风机,压入式通风。
压入风管的出风口距工作面15~20m,通风管的安装做到平顺,接头牢固严密,避免转小于135°急弯,弯管半径不小于管径的3倍。
5.1.12隧道施工排水
对顺坡施工段,采用自然排水,在工作面附近设集水坑,由抽水机将水抽至水坑,再排至污水处理池。
对反坡施工段,采用梯级排水,每隔300m设一个集水坑,用抽水机逐级将水抽至洞外污水处理池。
5.1.13隧道路面
该隧道路面为水泥砼路面。
路面施工待隧道开挖衬砌完成后施作。
路面面层为24cm厚的拉弯强度为5Mpa钢纤维砼,6%水泥稳定碎石调平层厚15cm。
(1)砼采用自卸汽车运输,摊铺机摊铺,机械捣固密实。
(2)从洞内向洞口施工,路面砼分为左右边施工,横缝、胀缝按设计施工。
(3)横向缩缝采用假缝型,邻近胀缝可自由段的三条缩缝加设传力杆。
传力杆交错布置。
(4)接缝板采用聚氨脂硬泡沫或软木板,填料用橡胶沥青。
(5)每天施工完成或因故中断时必须设横向施工缝,其位置设在胀缩缝处。
(6)在邻近固定构筑物处,纵坡变化处均设胀缝,其它地段每200m设一条胀缝。
(7)胀缝边角设角隅钢筋。
施工前,对铺底(填充)砼表面进行清洁处理,测定铺装标高,安装钢模板后瑞抄平核对、调整,保证路面标高。
路面砼达到设计强度后,用刻槽机刻槽。
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