JBS010钻孔桩施工技术交底.docx
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JBS010钻孔桩施工技术交底.docx
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JBS010钻孔桩施工技术交底
施工技术交底记录表
编号:
JBS-010
交底单位
第三项目部工程管理部
交底日期
2013年3月20日
工程名称
集包增建第二双线工程变更工程(I类)
根据图号
集包变(I-18)桥
钻孔桩施工技术交底
图1旋挖钻施工工艺流程图
编制:
复核:
签收:
本表由施工单位填写,交底部门与接受交底部门各存一份。
第1页共11页
施工技术交底记录表
编号:
JBS-010
交底单位
第三项目部工程管理部
交底日期
2013年3月20日
工程名称
集包增建第二双线工程变更工程(I类)
根据图号
集包变(I-18)桥
1、场地平整
施工前先对桩址处的场地进行平整:
桩址处的场地先进行平整,清除地面杂物、换除软土、平整压实,以利于安放钻机及砼运输车辆运输砼,吊车安装钢筋网、起吊导管提供场地。
2、测定孔位
首先根据桥各墩、台中心坐标,精确计算、复核各钻孔桩位的坐标,并绘制现场墩、台及钻孔桩施工放样坐标示意图及坐标表,报监理审核无误再根据现场放样。
在桥梁施工现场设置临时控制桩网及水准控制点,采用全站仪测设各桥墩、台中心及各钻孔桩桩位,测量过程中严格执行测量复核制。
3、护筒埋设
钻孔前,先埋置导向护筒。
护筒采用8mm钢板卷制,长度3m一节,护筒内径应大于桩径,当使用旋转钻机时应大于20cm。
钢护筒连接时两端打磨成45度坡口焊接连接,焊缝质量符合焊接规范要求以保证不漏浆,护筒顶端预留200×200mm的出浆口,护筒顶宜高出施工水位或地下水位2.0m,并高出施工地面0.5m,且其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。
护筒底应埋入粘性土不小于1m,砂性土不小于2m。
护筒允许偏差:
顶面位置为5cm;护筒斜度为1%。
3、泥浆及泥浆池布置
泥浆采用优质膨润土造浆。
泥浆制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、沉淀池、泥浆分离器、泥浆沉淀处理器和泥浆泵等组成。
泥浆采用正循环系统,平面布置见图2,泥浆池断面图如图3所示(沉淀池的高度和侧壁坡率与泥浆池的一致)。
每两墩(台)共用每一组泥浆循环系统。
钻孔桩泥浆采用膨润土拌制,不同地层中的泥浆配比中掺加剂的用量,应先试配,检验泥浆的各项性能指标应符合表2要求;各种掺加剂宜先制成
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施工技术交底记录表
编号:
JBS-010
交底单位
第三项目部工程管理部
交底日期
2013年3月20日
工程名称
集包增建第二双线工程变更工程(I类)
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集包变(I-18)桥
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施工技术交底记录表
编号:
JBS-010
交底单位
第三项目部工程管理部
交底日期
2013年3月20日
工程名称
集包增建第二双线工程变更工程(I类)
根据图号
集包变(I-18)桥
小剂量溶剂,按循环周期加入,并随时测定泥浆的比重及含砂率指标,并填写泥浆实验记录表,防止掺加剂过量,搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。
表2泥浆指标数据表
实验项目
比重
黏度
含砂率
胶体率
PH值
正循环旋转钻机
黏土、粉土
1.1~1.3
一般地层16-22s
不宜大于4%
95%
6.5
为保证泥浆性能良好,提高泥浆的使用率,采用泥浆分离器分离从孔内循环出来的泥浆,并通过调整膨润土、分散剂的掺量,使循环泥浆能再次利用。
4、用旋挖钻钻孔
钻机就位前,对主要机具及配套设备进行检查、维修。
按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
开钻时宜低档慢速钻进,钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。
转进过程中及时滤渣,同时经常注意地层的变化,在地层的变化处均应捞取渣样,判断地质的类型,计入记录表中,并与设计提供的地址剖面图相对照,钻渣样应编号保存,以便分析备查。
经常检查泥浆的各项指标。
开始钻进时,适当控制进尺,使初期成孔竖直、圆顺,防止孔位偏心、孔口坍塌。
当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
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2013年3月20日
工程名称
集包增建第二双线工程变更工程(I类)
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集包变(I-18)桥
5、钻孔时的注意事项:
a、钻机安装就位后,底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。
b、开钻前,技术人员和操作手都要熟悉桩位的地质情况,对施工中可能出现的问题要掌握采取的措施和操作要领。
c、泥浆必须采用膨润土,容重达1.2g/cm3以上,减少孔壁内外的压力差,有效护壁,防止塌孔。
d、应常备两个钻头轮换使用,经常检查钻头的磨耗,磨耗超过1.5cm时要及时用耐磨焊条补焊。
为防止卡钻,一次补焊不宜过多,且补焊后在原孔使用时,宜先用低冲程钻一段时间,方可用较高的冲程钻进。
e、钻孔时尽量安排两相邻桩跳开施工,确实无法错开时,则要等到相邻钻孔桩砼强度达到2.5Mpa后方可施钻,避免影响相邻已施工好的钻孔桩砼的凝固。
6、清孔
当钻孔深度达到设计标高时,立即进行第一次清孔,清孔合格后用探孔器对孔深、孔径、孔形和进行检查,并量测孔底沉渣量,确认满足设计要求。
第一次清孔利用泥浆正循环方式进行换浆清孔,第一次清孔的泥浆及孔底沉碴指标质量非常重要,在很大程度上影响第二次清孔的质量,故其泥浆指标及孔底沉碴指标必须合格,第一次清孔合格后将大大缩短第二次清孔的时间。
清孔应达到以下标准:
摩擦桩浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度符合设计要求,设计未规定时不大于30cm。
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s;灌注水下砼前柱桩孔底沉渣厚度不大于5cm,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
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集包增建第二双线工程变更工程(I类)
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图5高压空气正循环清孔示意图
钢筋笼和导管安放完毕后、灌注水下砼前,检测桩底沉渣厚度。
若指标超标,要立即进行第二次清孔,二次清孔完成后,立即进行水下砼灌注,避免泥浆中的泥渣再次沉淀。
第二次清孔采取高压空气清孔方式,加快清孔速度,提高清孔质量,减少孔沉碴厚度。
钻孔桩施工在清孔或钻进过程中时,孔内插入φ200导管和φ75mm橡胶管:
橡胶管距孔底10cm,导管距孔底40cm。
如图5所示。
空压机将高压空气通过插入孔内的φ75mm橡胶管送到孔底并向孔内喷出,同时泥浆泵将泥浆通过导管打入孔内,这样气体与泥浆混合,孔内泥浆及沉碴在高压空气和泥碴在高压空气和泥浆泵的共同压力下迅速从孔内上升,于是便将钻渣吸上来。
孔内泥浆及沉碴翻出流入沉浆池,沉淀后由泥浆泵重新打入孔内反复循环。
高压空气正循环清孔时间每次不少于3min,清孔完毕后迅速灌注水下砼,以减少孔底沉碴厚度。
钻孔桩孔位允许偏差见表6。
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表6 钻孔桩孔位允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深,并进入设计地层
3
孔位中心偏心
≤50
4
倾斜度
≤1%孔深
5
灌注砼前桩底沉渣厚度
≤50
7、安装钢筋笼
(1)钢筋笼的制作
钢筋笼分段制作,主筋提前预弯,分段长度以尽量减少现场焊接工作量来确定。
制作时,按设计尺寸做好加强箍筋,标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上,并标出加强筋的位置。
焊接时,使加强筋上任意主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋,并用木质直角板矫正加强筋与主筋的垂直度,然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后,用机具或人转动骨架,将其与主筋逐根照上法焊好,然后吊起骨架搁于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固。
(2)钢筋笼的安装:
钢筋笼制作完成后,为了保证骨架起吊时不变形。
对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。
骨架安装采用汽车吊,将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,焊接时配备2台电焊机施焊,缩短钢筋笼作业时间,减少钻孔桩底部沉渣,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位,
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集包变(I-18)桥
以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位骨架支托于枕木上。
8、安装导管
灌注水下砼采用钢导管灌注,采用导管内径为25—30cm,每节2~3m,配1~2节1~1.5m的内壁光滑、圆顺,内径一致、接口严密短管钢导管,导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
导管组装后轴线偏差不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,按自下而上顺序编号和标示尺度。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验。
导管长短按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口大于一节中间导管长度。
导管采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。
导管安装后,其底部据孔底有250~400mm的空间。
9、灌注混凝土
桩基混凝土由混凝土搅拌站集中搅拌供应,采用罐车运输至现场进行导管灌注。
砼灌注封底时,必须有隔水栓,且应有良好的隔水性并能顺利排出。
砼灌注开始后,应连续进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,应防止混凝土拌合物从漏斗底溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确进行导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在2~4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
当混凝土面升到钢筋
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根据图号
集包变(I-18)桥
骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以上和1m以下处,并慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快,时间一般不超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
循环使用导管4~8次后应重新进行水密性实验。
在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可大量快速地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管内的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能上浮堆积在桩头,加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上,以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时,每根桩应至少留取一组试件,对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长的,根据规范要求增加。
如换工作班时,每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护,测试强度后应填实验报告表。
强度不合要求时,应及时
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提出报告,采取补救措施。
钻孔桩施工中,产生大量废弃的泥浆,经泥浆分离器处理后,运往指定的废弃泥浆堆放场地,并作妥善处理。
10、凿桩头
当砼达到一定强度后,将灌注桩桩头沉渣及浮浆全部凿除至新鲜砼面。
破桩头前,在桩体侧面用红油漆标注高程线,以防桩头被多凿,造成桩顶深入承台内高度不够。
破除桩头时应采用空压机结合人工凿除,上部采用空压机凿除,下部留有10~20cm由人工进行凿除。
凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。
严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断,以免破坏主筋。
将深入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状,复测桩顶高程,进行桩基检测。
11、桩基检测
孔桩砼达到一定强度后,委托具有相关资质的单位对孔桩进行检测,桩长大于50m的钻孔桩需按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管,成桩后采用声波透射法进行检测。
经过检测无断桩、夹渣、缩径等现象,各项检测指标合格后,即可进行下道工序施工。
对质量有问题的桩,钻取桩身混凝土鉴定检验。
12、钻孔桩施工安全技术措施
(1)为防止机械倾覆侵入营业线接触网安全范围内,钻机后支点及操作平台背对营业线。
(2)对于靠近营业线侧第一排钻孔桩,刚护筒应加长不得短于3m,使护筒底部处于硬土层上。
(3)成孔后及时进行验孔、浇筑砼。
靠营业线钢筋笼分段长度不大于6m,采用4点悬挂法起吊,在钢筋笼端头向内2m处对称设置2个吊点,使用汽车吊主钩;在钢筋笼中部加强箍筋上对称设置2个吊点,使用汽车吊副钩,吊点必须焊接牢固。
吊装时用麻绳拉住钢筋笼底口,防止钢筋笼来回摆动侵限。
吊车
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根据图号
集包变(I-18)桥
摆放在远离营业线的便道边。
吊装作业在白天进行,吊装时安全员现场防护,当有列车通过时,停止钻孔、吊装作业。
(4)桩机移动过程中设专人进行指挥,与车站驻站联络员保持联系,尽量安排在没有列车通过的时间段进行。
(5)夜间施工时,在曲线地段,机械及照明设备不能面对来车方向照明。
(6)为减少钻孔桩对地层的影响,采用跳打法施工。
13、其他注意事项
1、在钻孔桩施工过程中,对沉淀池中沉渣及灌注砼时溢出的废弃泥浆随时清理,严防泥浆溢流,并用汽车弃运至指定地点倾泄,禁止就地弃渣,污染周围环境。
2、清孔必须符合设计及规范要求,不得用加深孔底深度的方法代替清孔。
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