工程质量预防措施.docx
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工程质量预防措施.docx
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工程质量预防措施
一、工程概况
二、模板工程质量通病预防措施
三、钢筋工程质量通病预防措施
四、混凝土工程质量通病预防措施
五、地下防水工程质量通病预防措施
六、质量保证体系及管理措施
一、工程概况:
麦恩高新国际购物中心位于宝鸡市高新区四路,交通便利,本工程建筑面积68313.16m2,占地面积:
9795.19m2由聚沣房地产开发公司开发,陕西省现代设计研究院设计,宝陵建设集团宝鸡第十五项目部承建,陕西建设监理公司监理。
框架结构,耐久年限50年,地下车位320座,影厅:
6厅958座,建筑高度27.11M,抗震烈度七度,地下二层,地上五层局部六层,建成后为购物、商业、停车场为一体的大型购物中心。
二、模板工程质量通病预防措施
1.1轴线位移
1.现象
混凝土浇筑后拆除模板时,发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
2.原因分析
(1)翻样不认真或技术交底不清,模板拼装时组合件未能按规定到位。
(2)轴线测放产生误差。
(3)墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢,发生偏位后又未及时纠正,造成累积误差。
(4)支模时,未拉水平、竖向通线,且无竖向垂直度控制措施。
(5)模板刚度差,未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
(6)混凝土浇筑时未均匀对称下料,或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。
(7)对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。
3.防治措施
(1)严格按1/10-1/15的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等,经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底,作为模板制作,安装的依据。
(2)模板轴线测放后,组织专人进行技术复核验收,确认无误后才能支模。
(3)墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施,如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑,以保证底部位置准确。
(4)支模时要拉水平、竖向通线,并设竖向垂直度控制线,以保证模板水平、竖向位置准确。
(5)根据混凝土结构特点,对模板进行专门设计,以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。
(6)混凝土浇筑前,对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核,发现问题及时进行处理。
(7)混凝土浇筑时,要均匀对称下料,浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。
1.2标高偏差
1.现象
测量时,发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
2.原因分析
(1)楼层无标高控制点或控制点偏少,控制网无法闭合;竖向模板根部未找平。
(2)模板顶部无标高标记,或未按标记施工。
(3)高层建筑标高控制线转测次数过多,累计误差过大。
(4)预埋件、预留孔洞未固定牢,施工时未重视施工方法。
(5)楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
3.防治措施
(1)每层楼设足够的标高控制点,竖向模板根部须做找平。
(2)模板顶部设标高标记,严格按标记施工。
(3)建筑楼层标高由首层±0.000标高控制,严禁逐层向上引测,以防止累计误差,当建筑高度超过30m时,应另设标高控制线,每层标高引测点应不少于2个,以便复核。
(4)预埋件及预留孔洞,在安装前应与图纸对照,确认无误后准确固定在设计位置上,必要时用电焊或套框等方法将其固定,在浇筑混凝土时,应沿其周围分层均匀浇筑,严禁碰击和振动预埋件模板。
(5)楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
1.3结构变形
1.现象
拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
2.原因分析
(1)支撑及围檩间距过大,模板刚度差。
(2)组拼小钢模,连接件未按规定设置,造成模板整体性差。
(3)墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大,螺栓规格过小。
(4)竖向承重支撑在地基土上未夯实,未垫平板,也无排水措施,造成支随部分地基下沉。
(5)门窗洞口内模间对撑不牢固,易在混凝土振捣时模板被挤偏。
(6)梁、柱模板卡具间距达大,或未夹紧模板,或对拉螺栓配备数量不足,以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力,导致局部爆模。
(7)浇筑墙、柱混凝土速度过快,一次浇灌高度过高,振捣过度。
(8)采用木模板或胶合板施工,经验收合格后未及时浇筑混凝土,长期日晒雨淋面变形。
3.防治措施
(1)模板及支撑系统设计时,应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力,以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。
(2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形,支撑底部若为泥土地基,应先认真夯实,设排水沟,并铺放通长垫木或型钢,以确保支撑不沉陷。
(3)组合小钢模拼装时,连接件应按规定放置,围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。
(4)梁、柱模板若采用卡蛤时,其间距要规定设置,并要卡紧模板,其宽度比截面尺寸略小。
(5)梁、墙模板上部必须有临时撑头,以保证混凝土浇捣时,梁、墙上口宽度。
(6)浇捣混凝土时,要均匀对称不下料,严格控制浇灌高度,特别是门窗洞口模板两侧,既要保证混凝土振捣密实,又要防止过分振捣引起模板变形。
(7)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板,其模板应按设计要求起拱;当设计无具体要求时,起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000。
(8)采用木模板、胶合板模板施工时,经验收合格后应及时浇筑混凝土,防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。
1.4接缝不严
1.现象
由于模板间接缝不严有间隙,混凝土浇筑时产生漏浆,混凝土表面出现蜂窝,严重的出现孔洞、露筋。
2.原因分析
(1)翻样不认真或无误,模板制作马虎,拼装时接缝过大。
(2)木模板安装周期过长,因木模干缩造成裂缝。
(3)木模板制作粗糙,拼缝不严。
(4)浇筑混凝土时,木模板未提前浇水湿润,使其胀开。
(5)钢模板变形未及时修整。
(6)钢模板接缝措施不当。
(7)梁、柱交接部位,接头尺寸不准、错位。
3.防治措施
(1)翻样要认真,严格按1/10-1/50比例将各分部分项细部翻成详图,详细编注,经复核无误后认真向操作工人交底,强化工人质量意识,认真制作定型模板和拼装。
(2)严格控制木模板含水率,制作时拼缝严密。
(3)木模板安装周期不宜过长,浇筑混凝土时,木模板要提前浇水湿润,使其胀开密缝。
(4)钢模板变形,特别是边杠外变形,要及时修整平直。
(5)钢模板间嵌缝措施要控制,不能用油毡、塑料布,水泥袋等去嵌缝堵漏。
(6)梁、柱交接部位支撑要牢靠,拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸),发生错位要校正好。
1.5脱模剂使用不当
1.现象
模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染,或混凝土残浆不清除即刷脱模剂,造成混凝土表面出现麻面等缺陷。
2.原因分析
(1)拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。
(2)脱模剂涂刷不匀或漏涂,或涂层过厚。
(3)使用了废机油脱模剂,既污染了钢筋及混凝土,又影响了混凝土表现装饰质量。
3.防治措施
(1)拆模后,必须清除模板上遗留的混凝土残浆后,再刷脱模剂。
(2)严禁用废机油作脱模剂,脱模剂材料选用原则应为:
既便于脱模又便于混凝土表面装饰。
选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。
(3)脱模剂材料宜拌成稠状,应涂刷均匀,不得流淌,一般刷两度为宜,以防漏刷,也不宜涂刷过厚。
(4)脱模剂涂刷后,应在短期内及时浇筑混凝土,以防隔离层遭受破坏。
1.6模板未清理干净
1.现象
模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等到建筑垃圾,拆模后发现混凝土中有缝隙,且有垃圾夹杂物.
2.原因分析
(1)钢筋绑扎完毕,模板位置未用压缩空气或压力水清扫。
(2)封模前未进行清扫。
(3)墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔,或所留位置不当无法进行清扫。
3.防治措施
(1)钢筋绑扎完毕,用压缩空气或压力水清除模板内垃圾.
(2)地封模前,派专人将模内垃圾清除干净.
(3)墙柱根部、梁柱接头处未留清扫孔,预留孔尺寸≥100mm×100mm,模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。
1.7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔
1.现象
由于封闭或竖向的模板无排气孔,混凝土表面易出现气孔等缺陷,高柱、高墙模板未留浇捣孔,易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。
2.原因分析
(1)墙体内大型顶留洞口底模未设排气孔,易使混凝土对称下料时产生气囊,导致混凝土不实。
(2)高柱、高墙侧模无浇捣孔,造成混凝土浇灌自由落距过大,易离析或振动棒不能插到位,造成振捣不实。
3.防治措施
(1)墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔,使混凝土浇筑时气泡及时排出,确保混凝土浇筑密实。
(2)高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔,以便于混凝土浇灌和振捣。
1.8模板支撑选配不当
1.现象
由于模板支撑体系选配和支撑方法不当,结构混凝土浇筑时产生变形。
2.原因分析
(1)支撑选配马虎,未经过安全验算,无足够的承载能力及刚度,混凝土浇筑后模板变形。
(2)支撑稳定性差,无保证措施,混凝土浇筑后支撑自身失稳,使模板变形。
3.防治措施
(1)模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配,以便相互协调配套。
使用时,应对支承系统进行必要的验算和复核,尤其是支柱间距应经计算确定,确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。
(2)木质支撑体系如与木模板配合,木支撑必须钉牢楔紧,支柱之间必须加强拉结连紧,木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定,荷载达大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作,作扒钉固定好。
(3)钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求,并能保证安全承受施工荷载,钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式,其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时应采用密排形式),同时应加设斜撑和剪刀撑。
(4)支撑体夭的基底必须坚实可靠,竖向支撑基底加为土层时,应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。
(5)在多层或高层施工中,应注意逐层加设支撑,分层分散施工荷载。
侧向支撑必须支顶牢固,拉结和加固可靠,必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。
二、钢筋工程
1.钢筋加工
1.1条料弯曲
1.现象
沿钢筋全长有一处或数处“慢弯”。
2.原因分析
每批条料或多或少几乎都有“慢弯”。
3.预防措施
减轻条料弯曲程度。
4.治理方法
直径为14mm和14mm以下的钢筋用钢筋调直机调直;粗钢筋用人工调直:
可用手工成型钢筋的工作案子,将弯折处放在卡盘上板柱间,用平头横口扳子将钢筋弯曲处扳直,必要时用大锤配合打直;将钢筋进行冷位以伸直。
1.2钢丝表面损伤
1.现象
冷拔低碳钢丝经钢筋调直机调直后,表面有压痕或划道等损伤。
2.原因分析
(1)调直机上下压辊间隙太小。
(2)调直模安装不合适。
3.预防措施
(1)在一般情况下,钢丝穿过压辊之后,应使上下压辊间隙为2-3mm。
(2)根据调直模的磨耗程度及钢筋性质,通过试验确定调直模合适的偏移量。
4.治理方法
取损伤较严重的区段为试件,进行拉伸试验和反复弯曲试验,如各项力学性能均符合技术标准要求,则钢丝仍按合格品使用;如不符合要求,则根据具体情况处理,一般仅允许用作架立钢筋或分布钢筋,而且在点焊网中应加强焊点质量检验。
1.3箍筋不方正
1.现象
矩形箍筋成型后拐角不成90°,或两对联角线长度不相等。
2.原因分析
箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大;没有严格控制弯曲角度;一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。
3.预防措施
注意操作,使成型尺寸准确;当一次弯曲多个箍筋时,应在弯折处逐根对齐。
4.治理方法
当箍筋外形误差超过质量标准允许值时,对于Ⅰ级钢筋,可以重新将弯折处直开,再行弯曲调整;对于其他品种钢筋,不得直开后再弯曲。
1.4成型尺寸不准
1.现象
已成型的钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。
2.原因分析
下料不准确;画线方法不对或误差大;用手工弯曲时,扳距选择不当;角度控制没有采取保证措施。
3.预防措施
加强配料管理工作,根据本单位设备情况和传统操作经验,预先确定各种形状钢筋下料长度调整值,配料时事先考虑周到;为了画线简单和操作可靠,要根据实际成型条件,制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。
一般情况可采用以下画线方法:
画弯曲钢筋分段尺寸时,将不向角底的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除,画上分段尺寸线;形状对称的钢筋,画线要从钢筋的中心点开始,现两边分画。
为了保证弯曲角度符合图纸要求,在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下,可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。
对于形状比较复杂的钢筋,如要进行大批成型,最好先放出实样,并根据具体条件预先选择合适的操作参数(画线过程、扳距取值等)以作为示范。
4.治理方法
当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时,应根据钢筋受力和构造特征分别处理。
如果存在超偏差部分对结构性能没有不良影响,应尽量用在工程上;对结构性能有重大影响,或钢筋无法安装的,则必须返工;返工时如需重新将弯折处直开,仅限于Ⅰ级钢筋返工一次,并应在弯折处仔细检查表面状况。
1.5已成型好扔钢筋变形
1.现象
钢筋成型后外形准确,但在堆放或搬运过程中发现弯曲、歪斜、角度偏差。
2.原因分析
成型后往地面摔得过重,或因地面不平,或与别的物体或钢筋碰撞成伤;堆放过高或支垫不当被压弯;搬运频繁,装卸“野蛮”。
3.预防措施
搬运、堆放要轻抬轻放,放置地点应平整,支垫应合理;尽量按施工需要运去现场并按使用先后堆放,以避免不必要的翻垛。
4.治理方法
将变形的钢筋抬放成型案上矫正;如变形过大,应检查弯折处是否有局部出现裂纹,并根据具体情况处理。
1.6箍筋弯钩形式不对
1.现象
箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。
2.原因分析
不熟悉箍筋使用条件;忽视规范规定的弯钩形式应用范围;配料任务多,各种弯钩形式取样混乱。
3.预防措施
熟悉半圆(180°)弯钩、直(90°)弯钩、斜(135°)弯钩的应用范围和相关规定,特别是对于斜弯钩,是用于有抗震要求和受扭的结构,在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。
因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩,而只有某结构部位才帮斜弯钩;至于哪些结构所用构件属于受扭,配料人员也不掌握。
如果图纸上表述不清或有疑问,应了解确切后再配料。
4.治理方法
对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋,应做以下处理:
斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩;半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩。
2.钢筋安装
2.1骨架外形尽寸不准
1.现象
在模板外绑扎的钢筋骨架,入模时放不进去,或划刮模板。
2.原因分析
钢筋骨架外形不准,这与各号钢筋加工外形是否准确有关,如成型工序能确保各部尺寸合格,就应多安装质量上找原因。
影响安装质量有两点:
多根钢筋端部未对齐;绑扎时某号钢筋偏离规定位置。
3.预防措施
绑扎时将多根钢筋端部对齐;防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。
4.治理方法
将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑,重新整理安装绑扎。
切忌用锤子敲击,以免骨架其他部位变形或松扣。
2.2平板中钢筋的混凝土保护层不准
1.现象
(1)浇筑混凝土前发现平板中钢筋的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。
(2)预制板制成后,板底出现裂缝。
凿开混凝土检查,发现保护层不准。
2.原因分析
(1)保护层砂浆垫块厚度不准,或垫块垫得太少。
(2)当采用翻转模板生产预制平板时,如保护层处在混凝土浇捣位置上方(浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时,虽然是现浇的,不用翻转模板,也有这种情况),由于没有采取可靠措施,钢筋网片向下移位。
3.预防措施
(1)检查保护层砂浆垫块厚度是否准确,并根据平板面积大小适当垫够。
(2)钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时,应采取措施防止保护层偏差,例如用铁丝将网片绑吊在模板楞止上;采用翻转模板时,也可用钢筋承托网片(钢筋穿过侧模作为托件),再在翻转后抽除承托钢筋9如不是采用翻转模板,则在混凝土浇捣后抽除)。
4.治理方法
浇筑混凝土前发现保护层不准,可以采取以上预防措施补救;如构件已成型而发现保护层不准(经凿开混凝土观察或用必要的仪器探测确认),则应根据平板受力状态和结构重要程度,结合保护层厚度实际偏差状况,对其采取加固措施,严重的则应报废。
2.3同一连接区段内接头过多
1.现象
在绑扎或安装骨架时,发现同一连接区段内内受力钢筋接头过多,有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。
2.原因分析
(1)钢筋配料时疏忽大意,没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。
(2)忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。
(3)错误取用有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值。
(4)分不清钢筋位于受拉区还是受压区。
3.预防措施
(1)配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号,注明哪个分号与哪个分号搭配,对于同一组搭配而安装方法不同的,要加文字说明。
(2)记住轴心受位和小偏心受拉杆件中的受力钢筋接头均应焊接,不得采用绑扎。
(3)弄清楚规范中规定的“同一连接区段”含义。
(4)如果分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时,接头设置均应按受拉区的规定办理;如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受位或受压理解不同,则应讲座解决或征询设计人员意见。
4.治理方法
在钢筋骨架未绑扎时,发现接头数量不符合规范要求,应立即通知配料人员重新考虑设置方案;如果已绑扎或安装完钢筋内架才发现,则根据具体情况处理,一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工,如果返工影响工时或工期太长,则可采用加焊帮条的方法解决,或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。
2.4露筋
1.现象
混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出。
2.原因分析
保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落;由于钢筋成型尺寸不准确,或钢筋骨架绑扎不当,造成骨架外形尺寸偏大,局部抵触模板;振捣混凝土时,振动器撞击钢筋,使钢筋移位或引起绑扣松散。
3.预防措施
砂浆垫块垫得适量可靠;对于竖立钢筋,可采用埋有铁丝的垫块,绑在钢筋骨架外侧;同时,为使保护层厚度准确,需用铁丝将钢筋骨架拉向模板,挤牢垫块。
4.治理方法
范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹;露筋部位附近混凝土出现麻点的,应沿周围敲开或凿掉,直至看不到孔眼为止,然后用砂浆抹平。
为保证修处长灰浆或砂浆与混凝土接合可靠,原混凝土面要用水冲洗、用铁刷净,使表面没有粉层、砂粒或残渣,并在表面保持湿润的情况下补修。
重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后,根据露筋严重程度采取措施补救,以封闭钢筋表面(采用树脂之类材料涂刷)防止其锈蚀为前提,影响构件受力性能的应对构件进行专门加固。
2.5箍筋代换后截面不足
1.现象
绑扎梁钢筋时检查被代换的箍筋根数,发现截面不足(根据箍筋和间距计算结果)。
2.原因分析
配料时对横向钢筋作钢筋规格代换,通常是箍筋和弯起钢筋结合结虑,如果单位长度内的箍筋全截面面积比原设计小,说明配料时考虑了弯起钢筋的加大。
有时由于疏忽,容易忘记按加大的弯起钢筋数计算配料单,这样,在弯起钢筋不变的情况下,意味着箍筋截面不足。
3.预防措施
配料时,作横向钢筋代换后立即书写箍筋和弯起钢筋的配料单,并要附写代换具体情况交绑扎钢筋的班组;绑扎钢筋人员发现箍筋截面不足时,应注意弯起钢筋是否加大。
4.治理方法
增加箍筋。
如梁的钢筋内架已绑好,则绑好的箍筋应松扣,以便重机关报布置箍筋间距。
2.6箍筋间距不一致
1.现象
按图纸上标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架,最持发现末一个间距与其他间距不一致,或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。
2.原因分析
图纸上所注间距为近似值,按近似值绑扎,则间距或根数有出入。
3.预防措施
根据构件配筋情况,预先算好箍筋实际分布间距,供绑扎钢筋内架时作为依据。
4.治理方法
如箍筋已绑扎成钢筋骨架,则根据具体情况,适当增加一个或两个箍筋。
2.7绑扎搭接接头松脱
1.现象
在钢筋骨架搬运过程中或振捣混凝土时,发现绑扎搭接接头松脱。
2.原因分析
搭接处没有扎牢,或搬运时碰撞、压弯接头处。
3.预防措施
钢筋搭接处应用铁丝扎紧。
扎结部位在搭接部分的中心和两端,共三处;搬运钢筋骨架应轻抬轻放;尽量在模内或模板附近绑扎搭接接头,避免搬运有搭接接头的钢筋骨架。
4.治理方法
将松脱的接头再用铁丝绑紧。
如条件允许,可用电弧焊焊上几点。
2.8柱箍筋接头位置同向
1.现象
柱箍筋接头(即弯钩交搭处)位置方向相同,重复交搭于一根或两根纵筋上。
2.原因分析
绑扎柱钢筋骨架时疏忽所致。
3.预防措施
安装操作时随时互相提醒,应将接头位置错开绑扎。
4.治理方法
相应解开几个箍筋,转过方向,重新绑扎,力求上下接头互相错开。
2.9梁箍筋被压弯
1.现象
梁的钢筋骨架绑成后,未经搬运,箍筋即被骨架本身重量压弯。
2.原因分析
梁的高度较大,但图纸上未设纵向构造钢筋和拉筋。
3.预防措施
当梁的截面高度超过700mm时,在梁的两侧面沿高度每隔300-400mm应设置一根直径不小于10mm的纵向构造钢筋;纵向构造钢筋用拉筋联系。
拉筋直径一般与箍筋相同,每隔3-5个箍筋放置一个拉筋。
拉筋一端弯成半圆钩,另一端做成略小于直角的直钩。
绑扎时先把半圆弯钩挂上,再将另一端直钩钩住扎牢。
4.治理方法
将箍筋被压弯的钢筋骨架临时支上,补充纵向构造钢筋和拉筋。
2.10双层网片移位
1.现象
配有双层钢筋(这里所谓双“层”是指在构件截面上部和下部都配有钢筋,并不是通常所说“单筋构件”在受拉区的两层钢筋)网片的平板,一般常见上部网片向构件截面中部移位(向下沉落),但只有构件被碰损露筋时才能发现。
2.原因分析
网片固定方法不当;振捣碰撞;绑扎不牢;被施工人员踩踏。
3.预防措施
利用一些套箍或各种“马凳“之类支架将上、下网片予以相互联系,成为整体;在板面架设跳板,供施工人员行走(跳板可支于底模或其他物件上,不能直接铺在钢筋网片上)。
4.治理方法
当发现双层网片(实际上是指上层网片)移位情况时,构件已制成,故应通过计算确定构件是否报废或降级使用(即降低使用荷载)。
2.11绑扎接点松扣
1.现象
搬移钢筋骨架时,绑扎接点松扣;浇筑混凝土时绑扣松脱。
2.原因分析
用于绑扎的铁丝太硬或粗细不适当;绑扣形式不正确。
3.预防措施
一般采用20-22号铁丝作为绑线。
绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝;绑扎直径12-16mm钢筋宜用20号铁丝;绑扎梁、柱等直径较大的钢筋可用双根22号铁丝,也可利用废钢丝绳烧软后破开钢丝充当绑线。
绑扎时要尽量选用不易松脱的绑一形式,例如绑平板钢筋网时,除了用一面顺扣外,还应加一些十字花扣;钢筋转角处要采用兜扣并加缠;对竖立的钢筋网,除了十字花扣外,也要适当加缠。
4.治理方法
将接点松扣处重新绑牢。
2.12柱钢筋弯钩方向不对
1.现象
柱钢筋骨架绑成后,安装时发现弯钩超出模板范围。
2.原因分析
绑扎疏忽,将弯钩方向朝外。
3.预防措施
绑扎时使柱的纵向钢筋弯钩朝向柱心。
4.治理方法
将弯钩方向不对的钢筋拆掉,调准方向再绑。
切忌不拆掉钢筋而硬将其拧转,这样不但会拧松绑扣,还可能导致整个骨架变形。
2.13基础钢筋倒钩
1.现象
绑扎基础底面钢筋网时,钢筋弯钩平放。
2.原因分析
操作疏忽,绑扎过程中没有将弯钩扶起。
3.预防措施
要认识到弯钩立起可以增强锚固能力,而基础厚度很大,弯钩立起并不会出露钩现象,因些,绑扎时切记要使弯钩朝上。
4.治理方法
将弯钩已平放的钢筋松扣,扶起后重绑。
2.14钢筋网主、副筋位置放反
1.现象
构件施工时钢筋网主、副筋位置上
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