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锻造参考资料000001
锻造(forging)是金属压力加工的一种方法,是将金属加热到高温,借锻锤的打击或压力机的压缩而是金属改变形状。
用锻造方法可以得到成品制件,也可以得到供进一步机械加工的毛坯。
锻造是机械零件压力加工的一种主要形式。
在冶金工业中,除了在机修部门生产零件以外,主要用于塑性较差的合金钢钢锭的开坯和生产方钢、圆钢、扁钢。
通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷,优化微观组织结构,同时由于保存了完整的金属流线,锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
机械中负载高、工作条件严峻的重要零件,除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外,多采用锻件。
锻造按成形方法可分为:
①自由锻:
利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁(砧块)间产生变形以获得所需锻件,主要有手工锻造和机械锻造两种。
自由锻的特点是,金属在高度上受到压缩而在水平方向上可以自由延伸和展宽。
自由锻适于小批生产形状简单的大件锻件。
②模锻:
模锻又分为开式模锻和闭式模锻.金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件,又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。
模煅适于生产形状复杂的锻件,并可以大批量生产。
锻造按变形温度又可分为热锻(锻造温度高于坯料金属的再结晶温度)、温锻(锻造温度低于金属的再结晶温度)和冷锻(常温)。
钢的再结晶温度约为460℃,但普遍采用800℃作为划分线,高于800℃的是热锻;在300~800℃之间称为温锻或半热锻。
锻造工艺不当产生的缺陷通常有以下几种 1.大晶粒 大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。
铝合金变形程度过大,形成织构;高温合金变形温度过低,形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒,晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低,疲劳性能明显下降。
2.晶粒不均匀 晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大,某些部位却较小。
产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一,或局部区域的变形程度落人临界变形区,或高温合金局部加工硬化,或淬火加热时局部晶粒粗大。
耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。
晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
3.冷硬现象 变形时由于温度偏低或变形速度太快,以及锻后冷却过快,均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化(硬化),从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度,但降低了塑性和韧性。
严重的冷硬现象可能引起锻裂。
4.裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷,或热加工温度不当使材料塑性降低,或变形速度过快、变形程度过大,超过材料允许的塑性指针等,则在撤粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。
5.龟裂 龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力的表面(例如,未充满的凸出部分或受弯曲的部分)最容易产生这种缺陷。
引起龟裂的内因可能是多方面的:
①原材料合Cu、Sn等易熔元素过多。
②高温长时间加热时,钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经过多次加热的表面。
③燃料含硫量过高,有硫渗人钢料表面。
6.飞边裂纹 飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。
飞边裂纹产生的原因可能是:
①在模锻操作中由于重击使金属强烈流动产生穿筋现象。
②镁合金模锻件切边温度过低;铜合金模锻件切边温度过高。
7.分模面裂纹 分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。
原材料非金属夹杂多,模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。
8.折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。
它可以是由两股(或多股)金属对流汇合而形成;也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动,两者汇合而形成的;也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成;还可以是部分金属局部变形,被压人另一部分金属内而形成。
折叠与原材料和坯料的形状、模具的设计、成形工序的安排、润滑情况及锻造的实际操作有关。
折叠不仅减少了零件的承载面积,而且工作时由于此处的应力集中往往成为疲劳源。
9.穿流 穿流是流线分布不当的一种形式。
在穿流区,原先成一定角度分布的流线汇合在一起形成穿流,并可能使穿流区内、外的晶粒大小相差较为悬殊。
穿流产生的原因与折叠相似,是由两股金属或一股金属带着另一股金属汇流而形成的,但穿流部分的金属仍是一整体,穿流使锻件的力学性能降低,尤其当穿流带两侧晶粒相差较悬殊时,性能降低较明显。
10.锻件流线分布不顺 锻件流线分布不顺是指在锻件低倍上发生流线切断、回流、涡流等流线紊乱现象。
如果模具设计不当或锻造方法选择不合理,预制毛坯流线紊乱;工人操作不当及模具磨损而使金属产生不均匀流动,都可以使锻件流线分布不顺。
流线不顺会使各种力学性能降低,因此对于重要锻件,都有流线分布的要求。
11.铸造组织残留 铸造组织残留主要出现在用铸锭作坯料的锻件中。
铸态组织主要残留在锻件的困难变形区。
锻造比不够和锻造方法不当是铸造组织残留产生的主要原因。
铸造组织残留会使锻件的性能下降,尤其是冲击韧度和疲劳性能。
12.碳化物偏析级别不符要求 碳化物偏析级别不符要求主要出现于莱氏体工模具钢中。
主要是锻件中的碳化物分布不均匀,呈大块状集中分布或呈网状分布。
造成这种缺陷的主要原因是原材料碳化物偏析级别差,加之改锻时锻比不够或锻造方法不当,具有这种缺陷的锻件,热处理淬火时容易局部过热和淬裂,制成的刃具和模具使用时易崩刃。
13.带状组织 带状组织是铁素体和珠光体、铁素体和奥氏体、铁素体和贝氏体以及铁素体和马氏体在锻件中呈带状分布的一种组织,它们多出现在亚共折钢、奥氏体钢和半马氏体钢中。
这种组织,是在两相共存的情况下锻造变形时产生的带状组织能降低材料的横向塑性指针,特别是冲击韧性。
在锻造或零件工作时常易沿铁素体带或两相的交界处开裂。
14.局部充填不足 局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位,尺寸不符合图样要求。
产生的原因可能是:
①锻造温度低,金属流动性差;②设备吨位不够或锤击力不足;③制坯模设计不合理,坯料体积或截面尺寸不合格;④模膛中堆积氧化皮或焊合变形金属。
15.欠压 欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大,产生的原因可能是:
①锻造温度低。
②设备吨位不足,锤击力不足或锤击次数不足。
16.错移 错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移。
产生的原因可能是:
①滑块(锤头)与导轨之间的间隙过大;②锻模设计不合理,缺少消除错移力的锁口或导柱;③模具安装不良。
17.轴线弯曲 锻件轴线弯曲,与平面的几何位置有误差。
产生的原因可能是:
①锻件出模时不注意;②切边时受力不均;③锻件冷却时各部分降温速度不一;④清理与热处理不当。
学习了,锻造工艺不当影响产品的品质和性能,马虎不得
太有帮助了,我们现在做的锻件就经常有开裂,还没有找到原因。
热处理工序如果没有好的锻造工艺作保障是很难搞好的,学习了
很欣赏这一类的文章
热处理与锻造是密不可分的
我想要合金钢的锻造工艺温度不知谁有
其实锻造时的有些缺陷后面步骤是可以修复的
大型锻件锻造拔长新工艺
随着钢铁、能源、石油化工所需锻件重量、尺寸的增大,钢锭的重量不断增加,防止或减少钢锭内部的冶金缺陷变得更加困难。
另一方面由于钢锭重量尺寸的增大,水压机吨位在相对减小,锻件的质量标准又在不断提高。
用传统的镦粗、拔长变形工艺来打碎钢锭内部的铸造组织、修复内部的冶金缺陷已不能满足锻件的质量要求。
拔长、镦粗是大型锻件锻造中应用最广泛的两个工步,拔长与镦粗相比,由于坯料变形部分的体积小,变形量大,缺陷区域应力高;因而拔长是打碎铸造组织,修复冶金缺陷的主要工步。
下面介绍一种大型锻件锻造拔长新工艺:
凹面砧拔长新工艺。
锻造变形过程中,由于摩擦和温度梯度的影响,在工具和锻坯接触区域的附近总是或大或小地存在一个难变形区。
难变形区的大小与形状对锻件内部的变形分布和应力状态有重要的影响,因而影响着锻件的质量。
拔长时,在砧子与锻坯的接触区域附近存在难变形区,它的压下方向与轴线垂直,由于钢锭的冶金缺陷沿轴线附近存在,拔长工步中,应在沿轴线附近的区域形成大的变形量和良好的应力状态,有利于钢锭的冶金缺陷的修复。
锻坯与砧子的接触区域存在难变形区正好符合拔长工步的这一变形特点要求,从变形的角度分析,当锻坯与砧子的接触区域存在难变形区时,则心部区域变形量必然大;从应力的角度分析,拔长工步中,由于存在刚端约束,当心部金属流动速度大时,为保持变形体的连续性,上下两难变形区必然通过刚端阻碍轴线附近处金属的流动,从而在心部造成较大的轴向压应力。
因此,在锻坯与砧子的接触区域存在难变形区对修复钢锭的冶金缺陷是有利的,且难变形区越大,效果越明显。
根据以上分析,将砧子的底平面改为中间略有凹度的曲面,能增大砧底处的难变形区。
这种砧子底面为凹曲面的拔长工艺,称为凹面砧拔长。
研究证明,凹面砧拔长在疏松压实、空洞体积闭合方面都好于普通砧拔长。
与现有其他特殊锻造方法相比,凹面砧拔长有应用方便、适用范围广的优点。
(榕霖)
凸缘叉锻造工艺改进
1问题的提出
公司在前一段时间接到了生产一种凸缘又锻件的任务。
经对图纸分析后发现,该产品和以前的凸缘叉不太一样,底部有一球形面和一个通槽,均为非加工面,原卧式锻造工艺已不能锻出,为此进行了凸缘叉锻造工艺改进。
2锻造工艺分析
图1凸缘叉锻件图
该锻件形状复杂;工艺分为制坯、预锻、终锻多工位锻造。
根据计算,该锻件所需设备吨位能力为2350-2670t。
因此,选择了公司目前适合的热模锻压机生产。
该锻件为异形件,它两侧耳部壁厚只有20m,但在高度方向上却有120mm。
由于它底面有球状面以及其他形面(非加工面),采用以前凸缘叉卧锻工艺不能锻出,所以确立该锻件采用立锻工艺。
但立锻工艺两耳侧部分是高筋壁薄形状,在锻造生产过程中两耳不容易充满,锻件脱模困难.给生产带来不便。
经研究,在设计时只有将锻件分模面往上抬高,使上模耳部型槽相对缩短,才利于两耳充满。
另外,适当加大其两耳外侧面的拔模斜度以利于锻件脱模(内侧面为非加工面斜度不能加大)。
因锻件上模与锻件的接触面多,耳部有的地方由于产品结构拔模斜度只有1°。
而锻件与下模的接触面相对较少,下模的拔模斜度一般在5。
以上,因此锻件在生产过程中肯定会粘上模,而上模又没有顶出机构,不能将锻件顶出。
曾试想过把两耳型槽设计在下模的工艺方案,但考虑到下模的充满性没有上模好,且下模耳部型槽深,氧化皮不容易清除干净,因此否决了这一工艺方案。
而下模有顶出装置,但锻件不粘下模,如何让锻件粘下模呢7为此,在下模两耳的外侧平面上加了沟槽,也就是让锻件在此处形成负的拔模斜度。
如沟槽太深则影响锻件外观质量,而且容易损坏模具.太浅则起不到作用,这样迫使锻件粘下模,然后利用顶料装置顶出工件。
在制坯和预锻工艺方案中,制坯本着尽量简单有效、节约成本的原则,设计在400kg空气锤上自由锻制坯,如图2。
3具设计
模具装配图如图3。
在选择锻件分模面时,在原图的基础上有意把分模面抬高;为尽量缩短耳部与盘部分模面之间的落差,又把盘子的分模面离中心往上提高。
为确保充满两耳,采取了以下措施。
(1)设计预锻模时,采取了开式与闭式相结合的方法。
在盘部采取了闭式,不让金属向盘子流动,迫使金属流向耳部;将耳部设计成开式,是考虑到锻压机设备不能全封闭,以保证设备的安全。
(2)在预锻模设计时,将耳部总高尺寸增加了,以保证终锻时有多余金属充满型腔。
(3)在预锻和终锻模上,在耳部都采用了楔形飞边,增大了金属流向飞边的阻力,有利于金属充满耳部。
(4)在预锻模开挡处把圆角加大,有利于金属流向耳部。
(5)在预锻模和终锻模的耳部都设计有排气孔,有利于金属充满耳部。
(6)为避免终锻时在耳根部产生金属折叠,在设计预锻模时,将耳根音15圆角力口大。
由于模具设计合理,终于锻出了合格的锻件。
该模具现已经投入了批量生产。
利用锻压机械对金属坯料施加压力,使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸的锻件的加工方法。
锻造和冲压同属塑性加工性质,统称锻压。
锻造是机械制造中常用的成形方法。
通过锻造能消除金属的铸态疏松,焊合孔洞,锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
机械中负载高、工作条件严峻的重要零件,除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外,多采用锻件。
分类 锻造按坯料在加工时的温度可分为冷锻和热锻。
冷锻一般是在室温下加工,热锻是在高于坯料金属的再结晶温度下加工。
有时还将处于加热状态,但温度不超过再结晶温度时进行的锻造称为温锻。
这种划分在生产中并不完全统一。
钢的再结晶温度约为460℃,但普遍采用800℃作为划分线,高于800℃的是热锻;在300~800℃之间称为温锻或半热锻。
锻造按成形方法则可分为自由锻、模锻、冷镦、径向锻造、挤压、成形轧制、辊锻、辗扩等。
坯料在压力下产生的变形基本不受外部限制的称自由锻,也称开式锻造。
其他锻造方法的坯料变形都受到模具的限制,称为闭模式锻造。
成形轧制、辊锻、辗扩等的成形工具与坯料之间有相对的旋转运动,对坯料进行逐点、渐近的加压和成形,故又称为旋转锻造。
锻造材料 锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢,其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。
材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。
①棒料:
中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。
棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好,形状和尺寸准确,表面质量好,便于组织批量生产。
只要合理控制加热温度和变形条件,不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻件。
②铸锭:
仅用于大型锻件。
铸锭是铸态组织,有较大的柱状晶和疏松的中心。
因此必须通过大的塑性变形将柱状晶破碎为细晶粒,将疏松压实,才能获得优良的金属组织和机械性能。
③金属粉末:
经压制和烧结成的粉末冶金预制坯在热态下经无飞边模锻可制成粉末锻件。
锻件粉末接近于一般模锻件7.8克/厘米3的密度,具有良好的机械性能,并且精度高,可减少后续的切削加工。
粉末锻件内部组织均匀,没有偏析,可用于制造小型齿轮等工件。
但粉末的价格远高于一般棒材的价格,在生产中的应用受到一定限制。
④液态金属:
对浇注在模膛的液态金属施加静压力,使其在压力作用下凝固、结晶、流动、塑性变形和成形,可获得所需形状和性能的模锻件。
液态金属模锻是介于压铸和模锻间的成形方法,特别适用于一般模锻难于成形的复杂薄壁件。
工艺流程
不同的锻造方法有不同的流程,其中以热模锻的工艺流程最长(见图):
①锻坯下料。
②锻坯加热。
③辊锻备坯。
④模锻成形。
⑤切边,切去模锻多余金属形成的飞边,通常在机械压力机上用切边模切去飞边。
⑥中间检验,检验锻件的尺寸和表面缺陷。
⑦锻件热处理,最常用的是正火,用以消除锻造应力,降低硬度,细化晶粒,改善金属切削性能。
⑧清理,主要是去除表面氧化皮,常用的方法有喷砂,喷铁丸,也有用酸洗的。
⑨矫正,减少锻件的弯挠、歪曲等,通常用落锤、螺旋压力机或液压机对放在矫正模膛内的锻件加压矫正。
⑩检查,一般锻件要经过外观和硬度检查,重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。
锻压加工中用于成形和分离的机械设备。
锻压机械包括成形用的锻锤、机械压力机、液压机、螺旋压力机和平锻机,以及开卷机、矫正机、剪切机、锻造操作机等辅助机械。
锻压机械主要用于金属成形,所以又称为金属成形机床。
锻压机械是通过对金属施加压力使之成形的,力大是其基本特点,故多为重型设备,设备上多设有安全防护装置,以保障设备和人身安全。
简史 人们为了制造工具,最初是用人力、畜力转动轮子来举起重锤锻打工件的,这是最古老的锻压机械。
14世纪出现了水力落锤。
15~16世纪航海业蓬勃发展,为了锻造铁锚等,出现了水力驱动的杠杆锤。
18世纪出现了蒸汽机和火车(见机车),因而需要更大的锻件。
1842年英国的J.内史密斯创制第一台蒸汽锤,开始了蒸汽动力锻压机械的时代。
1795年英国的J.布拉默发明水压机,但直到19世纪中叶由于大锻件的需要才应用于锻造。
随着电动机的发明,19世纪末出现了以电为动力的机械压力机和空气锤,并获得迅速发展。
第二次世界大战以来,750000千牛的模锻水压机、1500千焦的对击锤、60000千牛的板料冲压压力机、160000千牛的热模锻压力机等重型锻压机械和一些自动冷镦机相继问世,形成了门类齐全的锻压机械体系。
20世纪60年代以后,锻压机械改变了从19世纪开始的向重型和大型方向发展的趋势,转而向高速、高效、自动、精密、专用、多品种生产等方向发展。
于是出现了每分种行程2000次的高速压力机、60000千牛的三坐标多工位压力机,25000千牛的精密冲裁压力机,能冷镦直径为48毫米钢材的多工位自动冷镦机和多种自动机、自动生产线等。
各种机械控制的、数字控制的和计算机控制的自动锻压机械以及与之配套的操作机、机械手和工业机器人也相继研制成功。
现代化的锻压机械可生产精确制品,有良好的劳动条件,环境污染很小。
类型 锻压机械主要包括各种锻锤、各种压力机和其他辅助机械。
锻锤 由重锤落下或强迫高速运动产生的动能对坯料做功,使之塑性变形的机械。
锻锤是最常见、历史最悠久的锻压机械。
它结构简单,工作灵活,万能性强、使用面广、易于维修,适用于自由锻和模锻。
但震动较大,较难实现自动化生产。
机械压力机 机械压力机用曲柄连杆或肘杆机构、凸轮机构、螺杆机构传动,工作平稳,工作精度高,操作条件好,生产率高,易于实现机械化、自动化,适于在自动线上工作。
机械压力机在数量上居各类锻压机械之首。
冷镦机等各种线材成形自动机、平锻机、螺旋压力机、径向锻造机、大多数弯曲机、矫正机和剪切机也具有与机械压力机相似的传动机构,可以说是机械压力机的派生系列。
液压机 以高压液体(油、乳化液等)传送工作压力的锻压机械。
液压机的行程是可变的,能够在任意位置发出最大的工作力。
液压机工作平稳,没有震动,容易达到较大的锻造深度,最适合于大锻件的锻造和大规格板料的拉深、打包和压块等工作。
液压机主要包括水压机和油压机。
某些弯曲、矫正、剪切机械也属于液压机一类。
旋转锻压机
锻造与轧制相结合的锻压机械(见图)。
旋转锻压机的基本传动方式与轧机相似。
在旋转锻压机上,变形过程是由局部变形逐渐扩展而完成的,所以变形抗力小,机器质量小,工作平稳、无震动,易实现自动化生产。
辊锻机、成形轧制机、卷板机、多辊矫直机、辗扩机、旋压机等都属于旋转锻压机。
锻压机械的规格大多以负载工作力(千牛)计,但锻锤则以锻锤落下部分的质量(千克)计,对击锤以打击能量(千焦)计。
专用锻压机械多根据最大成形的材料直径、厚度或轧辊直径计。
锻锤-正文
利用锤头等重物自由落下或强迫运动的动能打击坯料,使之产生塑性变形的锻压机械。
锻锤的运动遵循打击能量公式
,式中E为打击能量,m为锻锤落下部分的质量,v为打击速度。
锻锤落下部分的质量越大,打击能量也越大。
锻锤的规格分落锤和击锤两种表示法:
落锤用落下部分的质量(千克)表示;击锤用打击能量(千焦)表示。
落下部分包括锤头、锤杆和活塞等,一般锻锤的打击速度为6~9米/秒。
锻锤主要用于金属坯料在热态下的自由锻和模锻。
它的优点是:
结构简单;锤头的提升高度和打击轻重容易控制,操作灵活;适用性强,工作速度高。
但锻锤的工作条件差,能量利用率低,工作时冲击大,震动和噪声大,需要有沉重的砧座,对厂房和地基的要求高。
锻锤大体可分为落锤、蒸汽-空气锤、空气锤、对击锤、液压锤和高能率锤。
落锤 把锤头提升到一定高度,靠其自重落下进行打击的锻锤。
落锤按不同的提升构件又可分为夹板锤、皮带锤、链条锤等。
落锤打击能量小、工作效率低,已经很少应用。
蒸汽-空气锤 将压力为600~900千帕的蒸汽或压缩空气通过操纵阀送入气缸,从而驱动锤头上下运动的锻锤。
它具有较大的打击能量。
蒸汽和压缩空气一般由动力站集中供给。
蒸汽-空气锻锤可分为自由锻锤(图1)和模锻锤。
蒸汽-空气自由锻锤为了获得大的操作空间,一般把砧座与机身分开。
砧座质量一般为落下部分的10~15倍。
工作时有强烈的震动和噪声。
蒸汽-空气自由锻锤的落下部分质量一般为1~5吨,小于1吨的可用相应的空气锤,大于5吨的可用水压机。
这种锻锤可锻的最大锻件约为5吨。
蒸汽-空气模锻锤的机身在砧座上,两者连成一个框架,有较好的结构刚性,锤头的导轨较长,可进行较精确的模锻。
砧座质量很大,一般为落下部分的20~25倍,借以减少工作时的振动。
落下部分质量一般为1~16吨,可以模锻约250千克的工件。
空气锤 电动机通过曲轴带动压缩活塞,产生压缩空气驱动工作活塞和锤头上下运动的锻锤(图2)。
空气锤结构简单,操作方便,应用普遍。
空气锤的落下部分质量一般为40~1000千克,主要用于小件的自由锻。
液压锤 用高压液体或用经液体蓄能的气体来驱动上锤头的模锻锤(图3),出现于20世纪50年代。
它有固定砧座和微动砧座两种型式。
与传统的蒸汽-空气模锻锤相比,液压锤的优点是:
能量利用率较高;自带驱动装置,投资少;振动小;劳动条件较好。
缺点是设备较复杂,操作不如蒸汽-空气锤方便灵活,液压锤的规格一般为25~400千焦。
对击锤 利用上、下锤头同时相向运动实现对击的锻锤。
最初的对击锤上、下锤头的质量、行程和运动速度相等。
后来为了便于操作,改用质量较大的下锤头,且下锤头只作微小的移动,因是悬空对击,传到基础上的振动较小。
世界上最大规格的对击锤为1250千焦。
对击锤没有砧座,所以又称无砧座锤。
上锤头通过杠杆、钢带、高压液体等使下锤头与之联动,也有上、下锤头分别单独驱动的。
此外,还有高速锤、内燃锤等新型锻锤,打击速度高达9~20米/秒。
自由锻-正文
在锻锤或水压机上,利用几何形状简单的锤头或砧块的上下运动施力,将热锭或热坯在高度方向压缩,水平方向能自由伸长和展宽,进行各种锻压加工,以获得所要求的形状和尺寸的锻件的工艺。
自由锻适合于单件小批量生产,灵活性较大,但生产率不高,机械化水平也低。
在机械厂用于生产各种锻件;在特殊钢厂用于一些高合金钢的开坯锻造。
自由锻的基本工序有镦粗、延伸、错开、冲孔、切割、弯曲、扭转和锻焊等。
①镦粗。
变形时减少锭或坯的长度,增大其横截面,可生产叶轮、齿轮和圆盘等锻件。
②延伸。
减小坯的横截面,增加其长度,如生产轴、锻坯等。
③错开。
使坯料的一部分对另一部分作相对的位移,互相错开,轴心线仍相互平行,多用于曲轴的生产。
④冲孔。
在坯料上冲全通孔或半通孔。
⑤切割。
将坯料切成几部分,如切去钢锭的冒口和底部的余料。
⑥弯曲。
按工件要求把坯料各部分沿轴线弯曲成各种角度。
⑦扭转。
使坯料的一部分对另一部分绕同一轴线转一定角度,多用于生产拐曲轴。
⑧锻焊。
将两块坯料锻接成一整块。
锻压加工-正文
利用锻压设备上的锤头、砧块或模具对金属件施力产生塑性形变,制成形状、尺寸和性能都合乎要求的锻件,这种工艺叫作锻压加工。
中国金属锻压技术的历史非常悠久,早在公元前11世纪已有锻的记载(见金属塑性加工)。
锻压加工根据加工时的金属坯料温度,分为冷锻、温锻和热锻。
碳钢的冷锻是在室温下进行加工,温锻时锻件温度为300~800℃,热锻时锻件温度为800~1250℃。
锻压加工根据锻件的尺寸和形状以及采用的模具结构和锻压设备,分为自由锻、模锻、板材冲压和高能率成形等。
(见彩图)
开坯锻造-正文
将金属锭锻压加工成具有一定规格和性能的坯料的生产过程,多数采用自由锻。
冶金工厂锻坯主要有两种:
一种锻坯是作为冶金工厂的产品供给机械工业等部门的,如轴和炮筒等;另一种锻坯是作为
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