盘扣式脚手架(内部培训).pptx

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,建筑施工承插型盘扣式脚手架安全技术规范（JGJ231-2010）,主要内容,一、主要构配件二、材料要求三、制作质量要求四、构造要求五、双排外脚手架六、搭设与拆除七、检查与验收八、安全管理与维护,一、主要构配件,一、主要构配件,二、材料要求,三、制作质量要求,三、制作质量要求,四、构造要求模板支架,四、构造要求高度小于8m的满堂支模架,四、构造要求满堂架内部斜杆,四、构造要求高度大于8m的满堂支模架,四、构造要求高度大于8m的满堂支模架,满堂支架大于8m的竖向斜杆满布，水平斜杆构造图,四、构造要求独立支架,四、构造要求,四、构造要求,四、构造要求,四、构造要求双排外脚手架,四、构造要求双排外脚手架,多头钻成槽机,1多头钻；2机架；3底盘；4顶部圈梁5机梁；6电缆收线盘；7空气压缩机,液压铣槽机,纠偏板偏微器纠偏板泥浆泵铣轮驱动马达吸渣口铣轮,四、施工流程,五、施工控制标准及要点,导墙,导墙允许偏差,注：

H表示导墙的深度。

导墙施工控制要点,1、导墙在开挖、钢筋绑扎、模板安装、砼浇筑等工序严格按规范施工。

2、在导墙沟槽开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确。

3、在导墙砼浇注前，将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高。

4、导墙砼达到一定强度后方可拆摸（一般为1天），拆除后应及时设置支撑，确保导墙不移位。

导墙模板拆除后，检查导墙的平整度、垂直度是否符合要求。

5、导墙施工结束后，在导墙顶面上作出分幅线，并测量出每幅槽段钢筋笼的吊点位置标高，以控制吊筋的长度。

在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋拉长等，将影响钢筋笼的标高，为确保预埋件的位置准确，应每次用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。

6、在导墙墙顶上，用红漆标明单元槽段的编号；同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。

经常观察导墙的间距、整体位移、沉降，并作好记录，成槽前做好复测工作。

泥浆,采用膨润土、纯碱、高浓度CMC和自来水为原材料。

泥浆性能指标,1）.密度:

泥浆密度取决于泥浆设计配合比中的固体（膨润土）物质的含量。

我国采用膨润土拌制的泥浆的密度通常为1.031.045。

（2）.粘度:

泥浆的粘度采用漏斗粘度计测定。

我国常用500/700方法，即用700ml容量的漏斗粘度计装满泥浆，测定从下口漏出500ml所需的时间（秒），作为泥浆的粘度指标。

粘度指标控制范围为1930秒，（3）.失水量和泥皮性质:

控制泥浆的失水量和使泥浆具有产生良好的泥皮的性质，是泥浆护壁作用的重要因素。

通常对于新制泥浆要求失水量在10c.c./30分钟以下，泥皮要求致密坚韧，厚度不大于1mm。

对循环使用中的泥浆，由于土砂颗粒的混入土及地下水中的钙离子等污染，性能会渐渐恶化，但要求控制在200c.c./30分钟及2mm以下。

（4）.pH值:

施工中泥浆受水泥、地下水和土壤中的钙离子等金属阳离子污染，泥浆会失去悬液性质，产生凝絮化，pH值升高。

一般对新泥浆要求pH值为89，对使用中泥浆控制在11以内。

（5）.稳定性:

检验泥浆本身的悬液结构和稳定性的指标。

（6）.含砂量:

采用含砂量测定器测定。

比重和粘度检测频率为每幅2次，含砂率和PH值为每幅1次。

护壁泥浆在使用前，应进行室内性能试验。

泥浆控制要点,1、泥浆搅拌严格按照操作规程和配合比要求进行，泥浆拌制后应静置24小时后方可使用；2、在成槽施工中，泥浆会受到各种因素的影响而降低质量，为确保护壁效果及砼质量，应对槽段被置换后的泥浆进行测试，对不符合要求的泥浆进行处理，直至各项指标符合要求后方可使用；3、成槽过程中重点控制泥浆的比重和含砂率；4、严格控制泥浆的液位，保证泥浆液位在地下水位1.0米以上，并不低于导墙顶面以下50厘米，液位下落及时补浆，以防塌方。

成槽,1、单元槽段应综合考虑地质条件、结构要求、周围环境、机械设备、施工条件等因素进行划分。

单元槽段长度宜为4m6m。

2、成槽机应具备垂直度显示仪表和纠偏装置，成槽过程中应及时纠偏。

3、成槽后应检查泥浆指标、槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等。

成槽质量要求,成槽施工控制要点,1、单元槽段均采用先两侧后中间的顺序。

使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。

2、挖槽过程中，抓斗入槽、出槽应慢速、稳当，根据成槽机仪表及实测的垂直度及时纠偏。

3、成槽过程中严格按泥浆性能指标要求控制泥浆质量，确保护壁效果。

4、槽深采用标定好的测绳测量，每幅根据其宽度测23点，同时根据导墙标高控制挖槽的深度，以保证设计深度。

5、槽段壁面及槽段端面垂直度检测：

槽段成槽完毕后，应采用专用超声波检测仪，检测槽壁的垂直度以及开挖深度。

6、对于闭合幅槽段，应提前复测槽段宽度，根据实际宽度调整钢筋笼宽度。

清孔、刷壁,刷壁器,施工控制要点,1、针对本工程砂层和砂性土层较厚，采用泵吸反循环将槽段底部的沉渣吸出并使用黑旋风泥浆净化系统滤砂。

2、成槽后，应对相邻段混凝土的端面进行清刷，刷壁应到底部，刷壁次数不得少于10次，且刷壁器上无泥。

3、刷壁使用重型抓斗侧焊接接头刷，刷壁必须在清孔之前进行。

4、刷壁完成后应进行清基和泥浆置换。

5、清底后，槽底泥浆比重不大于1.15。

钢筋笼加工,搭设钢筋笼制作平台现场制作钢筋笼，平台尺寸11m40m，平台采用槽钢制作.,钢筋笼加工标准,钢筋笼制作允许偏差,钢筋笼加工施工要点,1、严格执行钢筋笼下料单审核制和钢筋加工首件样板制。

2、控制钢筋笼加工平台的安装质量，钢筋制作平台的平整度应控制在20mm以内。

3、钢筋笼加工时纵向钢筋及横向钢筋在搭接部位必须焊接，主筋焊接接头采用闪光对焊，横向钢筋焊接可采用单面搭接焊，长度不小于10d，接头位置要相互错开，同一连接区段内焊接接头百分率不得大于50%，纵横向受力筋相交处需点焊。

4、钢筋笼主筋闪光对焊焊接要求和分布筋搭接焊焊接要求必须符合规范要求。

5、钢筋笼预埋件主要有压顶梁、砼支撑等的预埋件，下钢筋笼前先在钢筋笼上按设计位置固定好，然后通过钢筋笼定位来给预埋件准确定位。

，偏差不大于10mm。

钢筋笼吊装,钢筋笼吊放采用双机抬吊，空中回直。

以180t作为主吊，一台80t履带吊机作副吊机。

抬吊采用10点起吊法。

钢筋笼吊装钢筋设置,1、吊点钢筋：

主吊吊点使用32圆钢，副吊吊点使用28圆钢。

2、搁置钢筋采用28圆钢。

3、吊环钢筋首开幅一型和Z型钢筋笼采用32圆钢，其他幅采用28圆钢。

4、桁架钢筋按设计图纸进行加工设置。

钢筋笼吊装前准备,1、查看周围地形环境，是否有影响吊装的不利因素，否则采取措施排除一切不利措施再开始吊装。

2、检查机具和人员是否到位，吊装人员组织落实，吊装设有经验的专人负责指挥，选择有特种作业上岗证的司机及技工进行吊装操作，指挥人员和其他作业人员提前做好沟通工作。

3、进行吊装工序交底，由技术人员把吊装钢筋笼结构形式、结构尺寸、单体重量等向作业人员进行书面技术交底。

4、吊装前对钢丝绳、卸扣等受力构件进行检查，吊车试运转，确保正常无故障后方可吊装。

5、钢筋笼起重吊装之前，必须由质检员、质检工程师、安全员和监理工程师检查验收合格后才能进行。

特别注意检查：

主吊环和吊点位置处三根主筋与分布筋交叉处应双面焊接；吊点钢筋与纵向桁架主筋应双面满焊，焊缝宽度不得小于0.6d，厚度大于0.35d；桁架上的主筋和钢筋笼的主筋与分布筋均100%满焊。

6、钢筋笼起吊前必须试吊。

即将钢筋笼平吊吊离地面0.5m，悬空1015分钟，以检验钢筋笼焊接质量和吊具受力情况。

钢筋笼吊装安全管理流程,吊点转换,

（1）、主吊吊点转换前，必须由现场安全员和技术员确认搁置圆钢焊接是否合格，钢筋笼在槽段内是否稳定，搁置棒刚度、强度是否满足要求。

（2）、钢筋笼入槽后，待放到主吊钢丝绳下端卸扣处时，停止下放，将三根搁置棒并排将钢筋笼担在槽孔处，确保钢筋笼担实不下滑后，才能进行吊点转换。

（3）、主吊吊点转换前，必须确保警戒线已设置，警戒线范围内无闲杂人员。

水下砼浇筑,混凝土浇筑,混凝土车,施工控制要点,混凝土灌注采用导管法施工，导管选用D=250的圆形螺旋快速接头类型。

导管使用前必须做闭水试验，确保导管结构无渗漏。

在混凝土浇注前要测试坍落度，并做好试块。

每幅槽段做一组抗压试件，每五幅槽段做一组抗渗试件。

入槽时坍落度为202cm。

钢筋笼沉放就位后，应及时灌注砼，不应超过4小时。

浇筑首灌混凝土时，导管插入到离槽底标高3050cm左右。

检查导管的安装长度，并做好记录，每车混凝土填写一次记录，导管插入混凝土深度应保持在26m。

导管集料斗砼储量应保证初灌量，一般每根导管应备有1车砼量。

以保证开始灌注砼时埋管深度不小于500mm。

为了保证混凝土在导管内的流动性，防止出现混凝土夹泥的出现，槽段砼面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于2m/h，二根导管间混凝土面高差不得大于50cm。

导管间水平布置距离一般为2.5m，最大不大于3m，距槽段端部1.5m。

混凝土浇筑应均匀连续，间隔时间不宜超过30min。

浇筑完成保证混凝土顶面超出设计标高3050cm，以保证墙顶混凝土强度满足设计要求。

六、施工中常见问题及处理,1、露筋,主要原因是钢筋笼保护垫块不够，钢筋笼未居中，缩孔或槽壁坍方造成的。

（1）、钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时必须保证有足够的刚度，架设型钢固定，防止起吊变形。

（2）、必须按设计和规范要求放置保护层钢垫板，严禁遗漏。

（3）、吊放钢筋笼时发现槽壁有塌方现象，应立即停止吊放，重新成槽清渣后再吊放钢筋笼。

（4）、适当提高泥浆比重和粘度，确保砂层土质的护壁效果。

（5）、确保成槽垂直度。

（6）、为确保槽壁稳定性，避免因槽壁塌方引起地下连续墙露筋。

（7）、加强工序衔接，钢筋下去后及时浇砼。

确保成槽后4小时内完成砼浇筑。

2、槽壁坍方,

（1）、地下水头控制根据相关的技术要求，结合以往的施工经验，成槽时的槽段内泥浆液面应高出地下水位1.0m左右才能有效控制地下水头。

本工程导墙制作时要求导墙顶面高于地下水位1.0m，如局部高差不足时，可采取增大泥浆比重的措施。

（2）、地下水降水由于本工程地下连续墙开挖范围内大部分为砂性土，为防止地下连续墙槽段坍孔，进行地下连续墙施工前，先对开挖槽段进行井点降水。

井管采用300PVC管，井间距为15m，井深为15m，要求将地下水降至地面以下9m。

（3）、泥浆控制采用优质泥浆材料制备泥浆。

本工程将采用优质膨润土，使泥浆具有良好物理、化学稳定性。

对泥浆性能指标进行严格控制。

（4）、施工荷载控制在槽段成槽过程中，尽量控制大型机械在槽段边的扰动，以及严格控制槽段边的物体堆载情况，尽量减少外部施工荷载对槽壁稳定性的影响。

（5）、局部地段进行槽壁加固针对L、Z型槽段成槽时间长，易出现坍孔显现，在L、Z型槽段上部10m进行高压旋喷桩加固。

（6）、加强工序衔接地下连续墙成槽后，及时进行清孔、刷壁、钢筋笼安装和砼浇筑，确保成槽后4小时内浇筑砼。

3、钢筋笼吊放困难,本工程地下墙可能对钢筋笼吊放入槽带来难度，会产生入槽困难现象。

尤其是L型幅更容易产生，故制定如下措施进行控制：

对L型幅槽壁垂直度要求提高，以测得的槽壁垂直度数据指导施工。

严格控制钢筋笼制作精度，外型尺寸、垂直度，偏差值尽量在负偏差范围内。

对闭合幅、连接幅槽段应复测槽段实际宽度尺寸，确保钢筋笼制作尺寸的准确性。

对转角槽段的钢筋笼重心应进行计算复核，使钢筋笼回直后确保垂直，便于正常入槽。

4、地下墙渗漏水,严格控制地下连续墙刷壁效果，刷壁次数不得少于10次，且刷壁器上无泥。

地下连续墙的清底工作应彻底，清底时严格控制每斗的进尺量不超过15cm，以便将槽底泥块清除干净，防止泥块在砼中形成夹心现象，引起地下连续墙漏水。

严格控制泥浆的管理，对比重、粘度、含砂率超标的泥浆应坚决废弃，防止因泥浆引起的砼浇注面高差过大而造成的夹层现象。

钢筋笼露筋会成为渗、漏水的通道。

控制钢筋笼露筋，钢筋笼保护块有足够的刚度、厚度、数量，钢筋笼在吊放入槽时先对中槽壁中心，以免挤压保护块。

同时钢筋笼下放不顺时，不得强行冲放，以防止露筋。

防止砼浇注时槽壁坍方。

钢筋笼下放到位后，附近不得有大型机械行走，以免引起槽壁土体震动。

确保混凝土质量满足设计要求，砼浇注时严格控制导管埋入砼中的深度，作好混凝土浇筑记录，绝对不允许发生导管拔空现象，防止混凝土导管拔出混凝土面而出现混凝土夹泥断层的现象。

如万一拔空导管，应立即测量砼面标高，浆砼面上的淤泥吸清，然后重新开管浇注砼。

开管后应将导管向下插入原砼面下1m左右。