1#定子安装技术措施解析.docx
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1#定子安装技术措施解析
四川雅砻江桐子林水电站
1#机定子组装施工技术及安全措施
批准:
审查:
校核:
编写:
中国水利水电第七工程局有限公司
桐子林水电站机电安装项目经理部
二○一三年十二月二十三日
目录
一、概述1
1.1工程概况1
1.2定子结构及组装主要工艺特点1
二、本施工技术措施编写的依据及原则1
2.1编写的依据1
2.2编写的原则1
三、定子组装施工应具备的条件2
四、定子组装施工的准备工作2
五、定子组装措施3
5.1定子组装工艺流程3
5.2定子机座组装3
5.3定子机座焊接4
5.4定位筋安装6
5.5下齿压板安装11
5.6喷漆11
5.7下齿压板压指上电阻温度计安装12
5.8定子铁芯叠装12
5.11定子铁芯磁化试验15
5.12铁芯磁化试验后的最终压紧及定子附件安装15
5.13定子吊装及下线16
八、安全技术措施22
8.1安全保证体系22
8.2安全措施22
九、主要资源配置(单台机)24
9.1主要起重运输设备24
9.2主要起重吊具、索具24
9.3安装焊接设备及工器具24
9.4工装及临时设施26
9.5消耗性材料27
9.6人员配置27
9.6厂家配专用工器具28
十、工期计划安排28
一、概述
1.1工程概况
桐子林水电站位于四川省攀枝花市盐边县境内,距上游二滩水电站18km,距雅砻江与金沙江汇口15km,是雅砻江下游最末一个梯级电站。
电站装设4台水轮发电机组,总装机容量为60万kW,设计枯水年枯水期平均出力22.7万kW,多年平均发电量29.75亿kW.h,年利用小时数4958h。
桐子林水电站以发电任务为主,兼有下游综合用水要求,水库具有日调节性能。
电站为坝后式厂房,安装4台单机容量为150MW的轴流转桨式水轮发电机组,额定水头20m,最大水头27.7m,最小水头11.48m(桐子林电站与二滩电站联合运行,初期的最小水头为13.48m。
考虑排沙运行,远期的最小水头为11.48m)。
本电站在电力系统中担任基荷或峰荷,所发电能主要送入四川电网。
电站按“无人值班”的原则设计,采用计算机监控系统。
1.2定子结构及组装主要工艺特点
发电机定子主要由定子机座、铁芯和绕组组成。
定子机座分六瓣制造和运输,在工地组焊成整体,机座基础板12块,为径向销钉浮动式结构。
定子铁芯采用双鸽尾筋结构的固定方式。
定子机座最大外径为:
17600mm,高度为1845mm。
总共分五层环板,定位筋共162根,铁芯内径为:
15360mm,铁芯高度为:
1550mm,铁芯由47段铁片和46层通风槽片叠装而成,每段铁片高度为30mm,通风槽片高度为5mm,全圆共81张扇形片,每张片有10个线槽,下齿压板焊接在下环板上,共162块,定位筋共162根,铁芯由0.5mm厚高导磁、低耗、优质硅钢片叠压而成,两端叠成阶梯形,叠装采用分段压紧工艺,整体压紧后进行铁损试验,试验合格后再进行热态压紧;使用专用定子起吊工具将定子整体吊入机坑调整、下线。
二、本施工技术措施编写的依据及原则
2.1编写的依据
2.1.1本标段合同及招标文件、厂家设计图纸、安装说明书、会议记要等技术文件;
2.1.2相关的规程、规范及技术标准;
2.1.3我局以往定子装配施工的经验。
2.2编写的原则
2.2.1保证定子组装质量的原则;
2.2.2保证安全文明生产的原则;
2.2.3保证施工工期的原则;
2.2.4尽量节省投资的原则;
2.2.5遵循统畴兼顾、综合平衡、合理安排的原则。
三、定子组装施工应具备的条件
3.1定子组装场地已清扫完毕,定子机座基础板已摆放到位;
3.2定子组装所需要的临时设施如防尘棚、叠片平台、临时支墩等准备完善;
3.3定子组装所需要的各设备零部件、专用工器具已经到货并检查满足设计及施工要求;
3.4定子组装所需要的厂家图纸以及安装说明书等技术文件资料齐全;
3.5定子组装施工的安全、技术措施及相关的技术资料准备完善;
3.6安装间拱顶已具备断水条件。
四、定子组装施工的准备工作
4.1技术资料的准备
4.1.1施工图纸资料的准备
1)《定子机座图》图号为:
1F9830
2)《定子铁芯装配》图号为:
1F10376
3)《定子装置》图号为:
1F10488
4)《定子接线图》图号为:
1F10031
5)《发电机基础图》图号为:
1F9864
6)《定子测温装置》图号为:
1F10177
7)《定子铁芯叠片平台》
8)《定子安装平台》
9)《定子机坑下线平台》
10)《定子装配中心柱平台》
4.1.2设备生产厂家发电机安装说明书
4.1.3相关的主要技术规程、规范及技术标准;
《水轮发电机组安装技术规范》GB8564-2003
4.2定子组装工作正式开始前,相应施工的班组技术人员及班组成员必须认真熟悉有关图纸及资料。
工程部向班组进行技术交底后,班组应认真阅读本施工技术措施,熟悉整个施工的技术过程,有疑问应及时向工程部汇报。
4.3定子组装工器具的准备
4.3.1厂家到货专用工器具的准备
详见9.7节《厂家配专用工器具》
4.3.2常规设备及工器具、及增加的临时设施、材料
详见9.1~9.5节资源配置相关章节。
4.4设备的开箱清点和设备缺陷的处理
对于厂家到货的设备,依据有关文件的规定以及相关的图纸资料配合业主机电仓库进行及时的开箱清点检查,发现缺件、少件或是设备本身有缺陷的,要及时的登记,并视具体情况,协同业主、监理以及设备的生产厂家采取相应的应急措施,避免施工工期的拖延。
五、定子组装措施
5.1定子组装工艺流程
定子现场组装施工工艺流程图:
施工准备、设备开箱检查
机座倒运、合缝清扫
定子支墩安装
测圆架安装
机座组圆、调整
焊接施工平台搭设
搭接板、加固板装焊
防尘棚搭设
定位筋装焊工具准备
机座组焊、UT检查
定位筋校直
定位筋调整、焊接
安装下压板
铁芯预压装置准备
准备
叠片平台搭设
铁芯叠装
磁化试验
铁损试验设备准备
准备
试验后热态压紧
5.2定子机座组装
5.2.1定子机座组装
定子机座共分6瓣,每瓣约12t;1#机定子组装工位设在2#坝段定子组装工位上。
1)按厂家标记分别将分瓣定子机座依次运至安装间,对机座组合面及基础组合面进行清扫、打磨,用锉刀检查并去除机座支腿与基础板连接表面毛剌及高点。
用砂轮机清理打磨合缝面各焊缝坡口及坡口两侧100mm范围内的锈蚀、油漆及杂物,直至露出金属光泽;
2)按照厂家编号,将定子基础板把合到相应的定子机座上,把紧基础螺栓,用塞尺检查定子基础板把合面的接触情况是否符合规范要求。
3)第一瓣定子竖立并吊放在靠+Y方向的支墩上,用手拉葫芦、千斤顶、楔子板进行调整下环水平,调整好后,在机座外侧用型钢加固起支撑作用,防止倾倒。
吊装时按定子中性点和主引出线方位确定机座各瓣位置,并与定子在机坑内安装方位一致。
4)按照厂家标记,同吊放第一瓣的方式,将第二瓣定子机座(靠+X、+Y方向)吊放在支墩上,把合两瓣机座的合缝螺栓,调整两瓣机座下环板水平、错牙,符合设计要求。
5)同样吊装方式依次吊放第三至第六瓣定子机座,利用组合面定位销钉、葫芦、千斤顶调整下环水平、错牙等,把紧合缝组合螺栓。
6)用塞尺检查六组组合面、12个基础板面把合间隙,符合规范要求。
5.2.2定子中心测圆平台安装
1)将中心柱与底座组装就位后,初步调整测圆架中心柱的中心。
以定子机座下环板为基准(r=7855mm)初步调整测圆架中心柱的中心,使得测圆架中心柱与定子机座同心度不大于0.3mm(四个方向)。
并固定测圆中心柱。
2)调整测圆架中心柱的垂直度,在测圆架中心柱的两个相互垂直的方向上悬挂钢琴线,用内径千分尺测量其垂直度不应大于0.02mm/m。
3)测圆架中心柱垂直度合格后,再次校核测圆架与定子机座的同心度应在0.50mm以内。
利用在转臂上放置水平仪(精度0.02mm/m)的方法检验中心柱转臂水平度,使水平仪的水泡在转臂处于任意回转位置时,均能保持在精度规定的范围。
4)利用中心测圆架转臂,重复测量圆周上任意点的半径误差不得大于0.02mm,旋转一周测头的上、下跳动量不得大于0.1mm。
5)测量精度满足要求后,应对底座进行可靠固定。
6)复测中心测圆架垂直度、同心度等应符合要求。
7)在中心测圆架的使用过程中,应分阶段校核中心测圆架的准确性。
5.3定子机座焊接
1)定子机座调整好后,对支墩、调整板、基础板等各连接部位采用点焊的方式加以固定。
2)根据厂家《定子机座》图纸(1F9830),安装上环板、中环板、大齿压板合缝处钢板,祥见下图所示:
3)根据上图所示,各层环板搭焊钢板施焊顺序为:
先施焊没有齿槽一侧,再施焊带齿槽一侧。
4)焊缝均为角焊缝,焊角大小如图所示。
5)进行合缝螺栓、螺母搭焊牢固。
6)焊接每个组合面的合缝板,其焊角为10mm的角焊缝,并进行MT探伤检查。
7)复测定子机座各项检测数据,整理好数据记录,报请监理工程师验收,完成机座组装工作。
5.4定位筋安装
按定子铁心装配图纸(1F10376)选机座+Y方向对应的第一根定位筋作为基准定位筋1#安装位置,其余定位筋按顺时针方向顺序编号为2#、3#........162#。
定位筋安装顺序为:
基准定位筋安装(1#)→18等分弦定位筋安装→大弦距内定位筋安装→定位筋全面检查验收→定位筋托块焊接→定位筋全面检查验收。
5.4.1全面清扫、检查、处理每根定位筋,并用砂布、细平锉等清理、去除定位筋各工作面的毛剌等;
5.4.2定位筋平直度检查
利用定位筋校直平台一一检查每根定位筋平直度应不大于0.30mm,如有超差,则用定位筋校直工具对定位筋进行校正处理,直至合格。
挑选9根平直度不大于0.15mm的定位筋作为大等分基准定位筋备用,并做好编号标记,即1#、10#、19#、28#、37#.......145#、154#;
5.4.3复测定子测圆架中心柱垂直度,应满足不大于0.02mm/m。
5.4.4分出1#筋中心,同时根据定子机座上标识分出+Y方向。
5.4.5先在1#筋对应位置放厚度为2mm的工艺垫板(或垫条),将1#定位筋中心与+Y方向对正,偏差应不大于0.5mm。
按照图纸安装定位筋托块,将托块从上向下穿入。
注意手不要放在两个托块中间,防止夹伤手指。
用托块C型夹、单头顶柱以及定位筋C型夹等工具固定住定位筋;
5.4.61#基准筋初步调整
1)先用内径千分尺测量第2层环板处定位筋半径,并将该处定位筋半径调整到7990(-0.05~-0.1)mm,然后用测圆架对零;
2)用测圆架初步调整1#基准筋的径向扭斜不大于0.08mm,径向垂直度应不大于0.08mm,检查定位筋中心和+Y方向的方位偏差应不大于1mm;
3)用内径千分尺测量第2环定位筋半径应满足设计要求,然后将该处位置点焊,点焊完毕后复测定位筋半径应满足设计要求;
4)在定位筋径向和侧面架设钢琴线、油桶、耳机等。
采用吊钢琴线的方法测量定位筋径向和周向垂直度,并根据测量数据对定位筋进行调整。
调整过程中,需要彼此兼顾,调整好一环后,即拧紧C型夹、单头顶柱等对定位筋进行牢固固定,同时将径向调整钢楔打紧;反复调整测量,直至定位筋调整数据满足如下要求。
a、定位筋周向及径向倾斜:
≤0.05mm/m。
b、用内径千分尺测量定位筋半径:
7990(-0.15~-0.2)mm。
c、用中心柱测量定位筋径向扭斜:
|R1-R2|<0.05mm。
d、托块与环板应无间隙。
5.4.71#基准筋搭焊
1)将1#定位筋的全部托块搭焊在机座环板上,搭焊焊缝为托块两侧焊缝,搭焊长度约10~15mm,焊角为5mm~6mm。
2)一环搭焊完成后,应及时复测数据有无变化,如有较大变化,则应调整搭焊顺序及搭焊量,再行复查。
如无法通过焊量及焊接顺序修正的,则用砂轮机磨掉焊点,重新进行调整,直至合格为止;
3)进行下一环搭焊前,应先对其垂直度、径向、径向数据进行复测,如超差则重新调整合格后再行搭焊。
如此反复进行,直到所有托块搭焊全部完成;
4)拆除C型夹、单头顶柱等;
5)全面复查定位筋径向、周向垂直度应满足设计要求。
局部不符合要求的点,可磨掉焊点再行调整,直至合格为止。
直至1#基准筋应满足如下要求:
a、定位筋径向、周向倾斜:
≤0.05mm/m。
b、用内径千分尺测量定位筋搭焊半径:
错误!
未找到引用源。
mm。
c、用测园架测量定位筋径向扭斜:
|R1-R2|<0.05mm。
5.4.8选1#基准筋正面中间一点做为测圆架测量基准(2环位置),并做好明显测量标记。
用内径千分尺准确测量出基准点的绝对尺寸,并做好记录。
后续定位筋的安装,均以此点为基准进行测量控制;
5.4.9大跨度18等分弦距定位筋安装
1)以1#基准定位筋为基准,将定位筋大跨距18等分。
即1#、10#、19#、28#、37#.......145#、154#定位筋。
同基准筋方法先将其挂上机座临时固定。
将定位筋弦距测量工具把合在各定位筋第2、4环板同一高度水平位置上;
2)用中心柱及内径千分尺测量10#、19#、28#、37#.......145#、154#定位筋半径、径向扭斜、以及弦距等,并根据测量数据,采用1#筋调整方法,对其进行调整使其满足如下要求:
a、定位筋的径向及周向垂直度偏差≤0.05mm/m;
b、以基准定位筋为基准的相对半径偏差≤±0.05mm;
c、18等分点上相邻两定位筋同一横切面上的弦距偏差应≤±0.15mm;
d、定位筋的径向扭斜度小于0.08mm。
定位筋调整如下图所示:
定位筋大跨距弦距测量
1、机座环板2、托块3、定位筋4、定位筋样块
3)全部调整测量合格后,用托块C型夹、定位筋C型夹、托块单头顶柱及小钢楔等工具将各大跨度定位筋固定在机座上;
4)检查托块间隙等符合要求后,按1#筋搭焊方法将各筋托块搭焊在定子环板上,拆除定位筋C型夹、单头顶柱等工具;
5)用内径千分尺复测每跨定位筋水平弦距,满足第2)条要求,复测检查合格后,拆下定位筋弦距测量工具等。
5.4.10用定位筋搭焊样板搭焊18等分大跨距内定位筋的方法与标准
1)先将定位筋样板架固定在机座2、4环板上,定位筋搭焊样板放在定位筋样板架上,上、下同时使用,每次搭焊3根定位筋。
2)调整定位筋样板架顶丝来调整定位筋样板水平,用框式水平仪测量定位筋样板水平<0.08mm/m;
3)以1#基准定位筋为基准,用测圆架测量定位筋半径满足:
-0.15~-0.2mm;
4)用测圆架测量定位筋径向扭斜|R1-R2|<0.05mm;
5)定位筋与托块径向应没有间隙,处理方式同1#基准筋;
6)托块、钢板、环板之间的间隙应<0.5mm;
7)定位筋与机座大齿压板间垫2mm工艺垫板(垫条);
8)按上述要求定位筋检查合格后,将定位筋在机座2、4环板上的托块用托块顶柱固定在机座上。
将定位筋2、4环托块搭焊在机座环板上,搭焊托板两侧焊缝,焊缝长度约4mm~6mm。
重复以上工序,按顺时针方向将每个等分大跨距内定位筋2、4环托块搭焊在机座环板上,9)定位筋搭焊样板每使用一次,上下位置调换一次,以消除样板自身误差。
10在每个等分大跨距内,用定位筋搭焊样板搭焊最后一根定位筋时,若定位筋弦距偏差超过平均值±0.15mm时,根据偏差值大小铲掉相邻数根定位筋,重新搭焊以将偏差均分开。
5.4.11大跨距内定位筋弦距和半径调整及搭焊
1)利用定位筋弦距双头顶柱、定位筋C型夹、小钢楔、托块顶柱及定位筋弦距检查样板等调整检查工具,依次调整定位筋在机座第1、3、5环板位置的弦距和半径;
2)用定位筋弦距双头顶柱将在机座同一环板间定位筋全部水平撑紧,在定位筋9等分大跨距内,用定位筋弦距检查样板检查定位筋在机座这一环板间弦距,用中心柱测量定位筋在机座这一环板间半径及径向扭斜。
全部检查合格后,用托块顶柱将这环托块固定在机座上,将这环托块搭焊在环板上,托块两侧中间位置各搭焊一点,每点搭焊3mm~5mm焊角,焊缝长度约4mm~6mm,见下图:
定位筋弦距调整
1、定位筋弦距双头顶柱
3)定位筋与托块径向应无间隙;
4)托块与环板的间隙应<0.5mm;
5)每调整定位筋一环检查搭焊合格后,拆下定位筋弦距双头顶柱、定位筋C型夹、托块顶柱等工具,同样方法再调整搭焊下一环定位筋;
5.4.13定位筋托块搭焊检查
1)以1#基准定位筋为基准,用测园架测量定位筋半径,同一高度相邻两筋半径差<0.15mm,测量机座各环板处定位筋半径,每根定位筋共测量5点,并作记录;
2)用定位筋弦距检查样板检查机座每环板同高度定位筋弦距,与平均值偏差不大于±0.20mm,但累计偏差不超过0.30mm,并作记录;
3)用测园架测量定位筋径向扭斜|R1-R2|<0.08mm,测量机座每环板处定位筋,每根定位筋测量5点,并作记录。
5.4.14定位筋焊接
焊接时要求所有焊工必须是持有焊接合格证。
成立专门焊接监控小组,对焊接过程进行监测和记录,并根据焊接变形,及时调整焊接有关工艺参数等。
1)焊接方式采用CO2气体保护焊,焊接顺序为:
3环——2环——4环——1环——5环(大齿压板为第一环),先焊接钢板与环板,再焊接钢板与托板,先焊径向两侧,再焊周向。
见下图所示:
2)每焊一遍后检查一次定位筋半径和弦距,根据检查情况采取反变形措施,调整焊接顺序,确保定位筋满焊后符合规范要求;
3)所有径向焊缝焊接完成后,进行托板周向焊缝焊接,且要求所有周向焊缝焊接方向应一致;
4)同一环板上的各托块同层焊缝应一次焊完,同一机座各环板的同层焊缝均焊完后,方可开始下一层焊缝焊接;
5)每层焊接时各筋间用双头千斤顶顶牢,整圈闭合。
焊接完成后,待焊缝冷却至室温时方可拆除千斤顶;
6)施焊的焊工可以在整环对称的几个工作面上同时进行焊接,且相互间焊接速度应保持一致。
5.4.15定位筋托块焊后检测
1)以1#基准定位筋为基准,用测园架测量定位筋焊后半径与设计半径(7990mm)之差不超过
错误!
未找到引用源。
0~0.3mm,测量机座每环板处定位筋半径,每根定位筋共测量5点,并作记录;
2)用测园架测量同高度相邻两筋半径差<0.2mm;
3)用定位筋弦距检查样板检查机座每环板处同一高度定位筋弦距与平均值偏差不大于±0.15mm,并作记录;
4)用测园架测量定位筋径向扭斜|R1-R2|≤0.08mm,测量机座每环板处定位筋,每根定位筋测量5点,并作记录;
5)对于局部检查不合格的,应用砂轮机磨除焊缝,重新进行调整,直至合格为止;
5.4.16三检合格后,整理资料报请监理工程师进行验收。
5.5下齿压板安装
5.5.1将下齿压板以1#定位筋方向为1#,按顺时针依次编号为:
1#、2#.....162#。
按顺序将下齿压板在机座大齿压板上进行预装;
5.5.2摆放下齿压板时注意穿心螺杆孔位置应避开压指位置,确保穿心螺杆能顺利穿过。
5.5.3用水准仪检测下齿压板的波浪度,用图纸(1F10376)中的项15、16、17调整板进行调整;
5.5.4在大齿压板和下齿压板之间涂抹一层二硫化钼,并用(项20)M12×56螺栓将下齿压板固定在大齿压板上,每个下齿压板用2颗螺栓进行固定;
5.5.4下齿压板压指安装应符合如下要求:
a压指波浪度不大于3mm;
b相邻压指高差≤0.5mm,
c压指半径公差±0.5mm;
5.6喷漆
全面清理部件上的灰尘、焊珠、焊渣及油污等,全部清理干净后按DB412喷漆。
(注:
定位筋筋面及鸽尾面不喷漆)
5.7下齿压板压指上电阻温度计安装
5.7.1电阻温度计用2500V摇表测1min绝缘电阻≥10KΩ,用惠斯顿电桥测电阻值应符合出厂合格要求,电阻值按环境温度计算;
5.7.2按《定子测温装置》图纸(1F10177)安装锡焊引线接头,布置固定下齿压板压指上电阻温度计;
5.7.3电阻温度计安装、固定后、铁心预压及铁损试验后,分别用万用表检查是否断路,用惠斯顿电桥检查是否短路,用500V摇表测1min绝缘电阻≥10KΩ。
5.8定子铁芯叠装
5.8.1补偿片使用原则与方法
1)当铁芯叠片至300mm,600mm,900mm,1200mm高时,根据实际预压情况,用补偿片来调整铁芯波浪度;
2)第一次预压前,原则上不进行补偿片添加;
3)铁心上、下两段阶梯段不能叠入径向补偿片;
4)补偿片必须放在单段铁心的中部,在两层同样冲片间只允许安装一层补偿片;
5)铁心每一次预压后,根据测量高度,确定叠片至下一次预压铁心补偿层数,确定补偿片叠入层数,作出补偿片叠入表格。
5.8.2铁心叠片
1)按定子铁心装配图(1F10376)先进行定子下端阶梯片叠装。
阶梯片为粘接片,厂家已粘接好,现场进行叠装,阶梯片共4个阶梯,其中三个阶梯高度为:
6mm,一个阶梯高度为:
12mm,每个阶梯宽度均为:
6mm;
2)当叠片高度30mm左右,每张冲片放2个槽样棒和2个槽楔槽样棒,槽样棒正对定位筋。
槽样棒、槽楔槽样棒高出已叠冲片100mm。
随铁心叠片高度提高,相应调整槽样棒、槽楔槽样棒高度,保证新叠冲片必须有槽样棒、槽楔槽样定位;
3)铁心叠基本定子冲片,每叠完一段铁心以后进行下列工作:
a在定位筋根部冲片上放置绝缘垫块,沿定位筋方向用橡皮锤或铜锤向下垂直敲打垫块,使冲片靠实在定位筋上。
b用整形棒整理槽形,从冲片内圆向外圆方向整形,使冲片尽量靠在定位筋筋面上。
c用千分尺、测园架测量铁心绝对半径;
d用单段铁心测量工具测单段铁心高度,圆周每张冲片上测量一点,单段铁心长度公差为b±0.50mm(b为图纸铁心单段高度),并作记录。
e详细记录每单段铁心实际叠基本定子冲片层数、径向及周向补偿片实际叠入层数及补偿片叠入铁心具体段数(根据测量需要叠入补偿片),作为下一段铁心叠片及下一台机组安装时叠片参考。
5.8.3铁心上电阻温度计安装
1)按定子铁心装配图和测温装置图(1F10376、1F10177)要求,修剪放铁芯测温元件的槽(位于穿心螺杆间),并将修剪的片去除毛刺。
测温电阻在轴向分布位置为:
第5段、第24段、第43段。
2)电阻温度计埋设前用2500V摇表测1min绝缘电阻≥10KΩ,用惠斯顿电桥测电阻值应符合出厂合格要求,电阻值按环境温度计算;
3)测温冲片叠完后,按定子测温装置(1F10177)图纸锡焊引线接头,安装绑扎固定铁心上电阻温度计;
4)电阻温度计安装、绑扎后、铁心预压及铁损试验后,分别用万用表检查是否断路,用惠斯顿电桥检查是否短路。
用500V摇表测1min绝缘电阻≥10KΩ。
5.8.4用液压拉伸器泵组压紧铁心顺序及布置
1)将铁心上324个穿心螺杆孔分成6个或9个等份区(试液压拉伸泵组的拉伸器个数定),在每个等份区内按顺时针分别将穿心螺杆孔编号为1#~54#号或1#~36,作好固定标记;
2)液压拉伸器泵组上的拉伸器均布在穿心螺杆孔等份区内,同步对称分多次逐步拉伸把紧穿心螺杆顺序。
5.8.5铁心分段预压
1)铁心叠片至500mm、1000mm、1550mm左右高度时各预压一次(根据实际测量预压螺杆、预压套管、垫圈、下齿压板、机座大齿压板、预压扇形压板、预压螺母等高度,计算出铁心每次预压实际叠片段高度),共预压3次。
预压时,在铁芯上部叠两层废冲片,以保护铁芯;
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