FMEA制作方法.docx
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FMEA制作方法.docx
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FMEA制作方法
1、目的
1.1设计过程一致,并使之规范化、文件化。
1.2发现设计过程中的潜在失效及后果,并找到避免或减少这些潜在失效发生的措施。
1.3为过程设计和今后开发新产品提供信息。
2、适用范围
2.1所有新的总成/部件的设计。
2.2原有总成/部件的设计更改
3、职责
3.1DFMEA小组负责DFMEA分析的实施。
4、定义
4.1顾客:
一般是指“最终使用者”,但也可以是后续的或下一制造或装配工序,以及服务工作,或政府法规。
4.2失效:
在规定条件下(环境、操作、时间),不能完成既定功能。
产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
产品在规定范围内,导致零部件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。
5、工作程序
5.1针对所有新的总成/部件/过程由技术科的设计主管主动联络生产、质量、销售等有关部门的相关人员组成DFMEA小组,报公司总经理批准。
5.2针对所有更改设计的总成/部件,由技术科的设计主管负责召集DFMEA小组。
5.3DFMEA小组负责设计潜在失效模式及后果的分析或更新,形成《DFMEA表》,DFMEA过程的要求如下:
5.3.1FMEA编号
l——
l专案号(从01—09循环使用)
l月份
l公历年的末两位
填入将被分析制程系统、子系统或零件名称和编号。
填入整车厂(OEM)、部门和小组,如果知道也包括供应商名称。
填入负责准备设计FMEA工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。
填入将使用和/或正被分析设计影响的预期的年型及车型(如果已知的话)。
填入初次设计FMEA预定完成日期,该日期不应超过计划开始生产的日期。
5.3.7FMEA编制日期
填入编制设计FMEA原始稿的日期。
5.3.8FMEA修订日期
填入最新修订设计FMEA的日期。
列出有权限参与或执行这项工作的负责个人和单位(建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表)。
用规范专业性的术语来描述潜在失效模式,可以将以往TGW(运行不良)的研究,问题报告以及小组的集思广益的评审做为出发点,针对每一个特定项目及其功能,列出每一个潜在失效模式。
前提是这种失效可能发生,但不是一定发生。
(典型的失效模式可以是但不限于下列情况:
裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路、氧化、断裂、报发、电磁干扰、没有支持、没有信号等),但在特定的运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等)发生的潜在失效模式也应当考虑。
需要集体的智能尽可能预见失效的后果。
后果评定准则:
后果的严重度严重度
无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式,它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或违反了政府/法律法规的有关要求10
有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式,是在具有失效预兆的前提下所发生的,并影响到行车安全或违反了政府/法律法规的有关要求9
很高车辆(或系统)不能运行,丧失基本功能8
高车辆(或系统)能运行,但性能下降,顾客不满意7
中等车辆(或系统)能运行,但舒适性或方便性的部件不能工作,顾客感觉不舒服6
低车辆(或系统)能运行,但舒适性或方便性项目性能下降,顾客感觉有些不舒服5
很低配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求,大多数顾客发现有缺陷(大于75%)4
轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求,有一半顾客发现有缺陷3
很轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求,但很少顾客发现有缺陷(少于25%)2
无无影响1
备注:
(1)建议评分不要对评分为9,10分的评分标准进行修改,失效模式的严重度为1分的不需要再做进一步的分析。
(2)高的严重度级别能通过设计变更补偿或减轻严重度分数。
可能性类似的失效率PpK分数
很高:
持续发生失效100/1000<0.5510
50/1000≥0.559
高:
经常发生失效20/1000≥0.788
10/1000≥0.867
中:
偶尔发生失效5/1000≥0.946
2/1000≥1.005
1/1000≥1.104
低:
相对少发生失效0.5/1000≥1.203
0.1/1000≥1.302
不太可能发生失效≤0.01/1000≥1.671
列出现行的过程控制中使用设计控制方法。
备注:
如有可能应尽量先使用预防控制,如果把最初的频度作为设计意图的一部分,则该频度分数将会受到预防控制提供和整合到设计程度的影响。
探测性评价准则:
由设计控制可探测的可能性等级
完全不确定设计控制不能和/或不可能查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式;或根本没有设计控制。
10
非常少的设计控制只有非常少的机会(<10%)可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式。
9
极少的设计控制只有极少的机会(<20%)可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式8
很少的设计控制只有很少的机会(<30%)可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式7
少设计控制只有较少的机会(<40%)可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式6
中等设计控制只有中等的机会(=50%)可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式5
中上设计控制有中上多的机会(>60%)可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式。
4
多设计控制有较多的机会(>70%)可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式3
很多设计控制有很多的机会(>80%)可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式2
几乎肯定设计控制几乎肯定可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式1
探测度表
计算风险顺序数RPN=(S)祝∣)祝―)
b)RPN大于等于100(或顾客规定之数值)时;
c)已识别的失效模式的后果可能会导致生产/装配人员伤害时;
DFMEA小组提出建议的措施降低、消除严重度、发生度、探测度。
填入建议措施的负责单位或人员以及预定完成日期,如果工程评估后对特定的失效模式/原因/控制没有任何建议的措施时,在该字段填入“无”。
当实施一项措施后,DFMEA小组负责简要记载具体的执行情况,并记下生效日期。
5.4技术科负责按《文件和资料控制程序》控制DFMEA的归档、分发和管理。
6相关文件
6.1《文件和资料控制程序》
7、质量记录
7.1DFMEA表
****************************************************************************************************
FMEA(FailureModeandEffectsAnalysis)
通过一项系统化的分析技术,说明零组件?
制程潜在的失效模
式与失效原因,并评估对客户系统?
分系统的影响;是综合工程设
计人员之设计理念及制程工程师现场工作经验,用以减少设计?
制造过
程中的失败风险.
一设计FMEA(DesignFailureModeandEffectsAnalysis)
设计FMEA:
着眼於零组件失效对系统之影响,找出设计之盲点
帮助设计需求与设计方案的评估;
帮助初始设计对制造和安装的要求;
提供一项分析资讯,帮助设计验证其规划;
根据对客户需求的影响性,列出失效模式的顺序,并按序改善;
提供一项改善方案,可减少矫正与追查的活动;
提供更好的参考资料,协助现场解决问题,评估设计变更和发展更进一步的设计.
二制程FMEA(ProcessFailureModeandEffectsAnalysis)
制程FMEA:
着眼於制造?
安装失效及制程变异对系统之影响,找出
制程弱点
1.确认制程潜在的失效模式;
2.评估失效对顾客的影响;
3.找出制程可能之管理方法;
4.找出失效模式等级排序,并按序矫正;
5.制造和安装文件的标准化.
三FMEA的一般流程:
Component---------------如果该零组件发生失效
失效模式---------------会发生什麽样的故障
失效影响
(1)---------------会对零组件产生什麽样的影响
失效影响
(2)---------------会对产品产生什麽样的影响
失效重要度---------------它属於何种程度的问题
失效概率---------------它发生的可能性是多少
失效检测度---------------现有的检测方式可检测的程度是多少
失效评估---------------是否要采取对策(R=S*P*D)
失效对策---------------应该采取什麽样的预防对策
四FMEA的评估指标
1.失效模式(FailureMode)
零组件於设计?
制造?
安装中潜在的,可能出现的失效模式,特别
需注意的是会对安全产生影响的失效,当预想到多种失效模式时需
分别说明.
如:
短路OPEN接触不良松动变形破损
2.失效影响(FailureEffect)
1)失效影响:
当故障发生时,客户系统?
分系统所受到的影响,由其
是安全?
功能的影响,还应考虑客户本身的反应如何.
如:
冒烟漏电噪音功能丧失外观不良
2)严重度(SeverityofEffect)
估计失效对客户影响的严重程度.一般尔言,惟有更改产品设计
後始能降低,尔仅凭制造方面控制,并无法降低失效之严重度.
附表1:
严重度计分规范计分
发生失效後,通常不至於对产品产生显着的影响1
发生失效後,至多仅能造成客户少许不便,客户不太会抱怨2
发生失效後,可能引起使用客户一些不满,一些客户会产生抱怨3
发生失效後,产品功能异常,引起客户相当不满4
发生失效後,危及安全或违反政府法令5
3.失效原因
1)失效原因:
对在什麽样条件下会引起这种失效模式进行推测
可考虑环境因素,内部因素,作业因素及误使用
l环境因素:
电压变化频率变化静电压温?
湿度变化
过电压过电流振动噪音
l内部因素:
设计不当材料不良
l作业因素:
零件错件?
反向接线错误作业顺序不当
l误使用:
110V220V颠倒
l其它:
过负荷无负荷
2)发生度(ProbabilityofFailure)
失效原因发生之概率,同严重度一样,惟有更改产品设计後
始能降低,尔仅凭制造方面控制,并无法降低失效之发生度.
附表2:
发生度计分规范计分
不可能发生1/106>X1
几乎不会发生1/103>X>1/1062
偶尔发生1/102>X>1/1033
反复发生1/10>X>1/1024
频繁发生X>1/105
4.现行管制:
(1)现行管制方式:
对现行防止失效的管制方式作出说明
(2)检出度(Detection)
指在一项零件或组件已经完成,离开制造场所或安装场所所能检
出发生失效的可能性
附表3:
检出度计分规范计分
测试系统与人都可轻易检出,检出可靠度极高1/106>X1
测试系统可检出,检出可靠度较高1/103>X>1/1062
测试系统可检出,但会有困难,检出可靠度较差1/102>X>1/1033
测试系统无法检出,需人目检,检出可靠度差1/10>X>1/1024
客户系统方能或无法检出(信赖性问题),检出可靠度极差X>1/105
5.危险度(RiskPriorityNumber)
通过严重度,发生度,检出度综合而来
危险度(RPN)=严重度*发生度*检出度
评分等级:
1~25不用理会
26~75警告,需提出改善对策
76~125危险,必须立即提出改善对策
6.改善对策
7.对策责任者及实施时间
8.对策确认
五评估方式的选择:
FMEA是一种利用知识和经验,进行定量评估的技术,因而对问题判
定会因为评估人的不同而产生不同,为尽量减少评估的风险,需根据
不同问题不同人员选定不同的评估方式:
1.责任制(谁的责任大谁的评估为准)
2.平均法(群体决策,大家评分加总作平均)
3.悲观法(谁的评分最保守谁的评估为准)
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